Тема: Проектирование и внедрение передовых методов проектирования оснастки, производства и контроля продукции

В зависимости от заданной программы выпуска изделий (вновь запускаемых) нужно определить организационную форму будущего производства, т.к. от этого будет зависеть количество необходимого оснащения, а в конечном итоге всех затрат на подготовку производства.

Рассмотрим виды организационных форм:

v Индивидуальная или мелкосерийная - это когда отдельные операции и техпроцессы закрепляются за высококвалифицированными отдельными исполнителями при изготовлении одного вида (типа) изделия.

v Групповая - это когда изготавливаются несколько типов однородных по конструкции и технологии изделий. Также производится закрепление за рабочими, но уже определённых заданий (по объёму), однородных на всех изделиях. Здесь не может быть синхронности выпуска ни агрегатов, ни изделий целиком. Пример: участок сборки ПЗУ и ЭВУ на изделия МИ-24, МИ-26 и МИ-28.

v Поточная организация работ - отдельные операции закреплены за рабочими. Производство - ритмичное, с определённым тактом и циклом

v Сборочное задание - группа операций, выполняемых бригадой рабочих на данном рабочем месте (стапеле и т.п.).

v Сборочное объединение - группа сборочных заданий, выполняемых одновременно двумя и более бригадами параллельно на нескольких «стендах».

Основным вопросом подготовки производства всегда остаётся вопрос её выполнения в кратчайшие сроки. Поэтому данная тема будет состоять из двух вопросов: механизация и автоматизация всех работ подготовки производства (в т.ч. инженерных), а так же механизация и автоматизация самих производственных процессов. По первому вопросу в лекции №3 приведена схема АСУТПП и дано описание её работы. При выполнении всех этапов директивного графика необходимо предусмотреть использование прогрессивных передовых технологий, известных и освоенных на момент запуска изделия. Итак, следуя последовательности подготовки производства по схеме ТПП (лекция №1):

§ Плазовые работы необходимо выполнять с применением МБУ (метод бесплазовой увязки). Это не всегда можно выполнить на 100%. На предприятии в настоящее время» 65% работ выполняется расчётным методом и применением компьютерного построения и графопостроителя «Аристо». Для контроля и вычерчивания отдельных эпюр, а так же разметки объёмных частей макетов поверхности применяется КИМ - «Глобал» - контрольно-измерительная машина.

§ Написание ТП можно автоматизировать методом разработки и ввода в компьютер стандартных операций. Там, где не удаётся операции стандартизировать, идут по пути типизации ТП-в и так же вводят в компьютер.

Таким образом, можно механизировать написание ТП для индивидуальной детали, для группы или целого их класса.

При необходимости получения ТП на английском языке (на экспорт), стандартные операции переводятся на этот язык. Для этого только необходимы: база данных и программное обеспечение.

Проектные работы.

· Технологические планировки - в системе AutoCAD-2002.

· Конструирование в системах:

o КОМПАС-3Д - штампы, прессформы, станочные приспособления;

o SOLID WORK (средний) - стапеля, малые модели;

o CATIA 6.0 (верхний) - для крупных моделей;

o UNIGRAPHICS - плазовые работы и сборочные приспособления.

· Расчёт и составление программ на станках с ЧПУ в системе GEMMA.

· Распорядительная и плановая документация - в системах:

o MS WORLD-2000 - текстовые документы;

o MS EXCEL - таблицы с расчётами.

· Технический документооборот - карты технологического планирования (расцеховку), материальные спецификации, карты заказа оснастки в системе PDM или «Компас-менеджер».

Механизация и автоматизация производственных процессов.

При изготовлении оснастки необходимо применять точные элементы для сборки универсально-сборных приспособлений, сварочных и штампов.

При обработке теоретических обводов или ответных их частей на оснастке использовать копировально-фрезерные станки, станки с ЧПУ. При этом контрольные элементы (шаблоны и поверхности) также выполнять на них. Таким образом, будет увязка с минимальной погрешностью.

При изготовлении отдельных элементов стапелей, а так же при их монтаже на месте использовать не только контрольно-разметочный станок (КРИ 1), но и лазерные системы монтажа.

В заготовительно-штамповочном производстве свести к минимуму ручные доводочные и раскройные работы. Применять раскройные станки с ЧПУ типа РПФ-2, копировально-фрезерные станки типа КСФ-1. Для малых деталей - вырубку плоских тонколистных деталей или их развёртку с помощью полиуретана на прессах эксцентриковых или специальных типа «пневмопушки».

При формировании деталей типа обшивок, панелей применять обтяжные пресса.

При изготовлении деталей с глубокой вытяжкой - пресса с пульсирующим прижимом (ПГВ-1А).

При изготовлении деталей другой пространственной формы - на прессах работающих эластичной средой - резиной и полиуретаном.

При изготовлении крупных деталей диаметром до 1000 мм формование производить на электрогидравлических прессах типа ПЭГ-100.

При изготовлении стальных деталей из нержавеющих и жаропрочных сталей необходимо использовать пресса с высоким удельным давлением, использовать калибровочную операцию, чтобы избежать ручных доводочных работ (GRE-100).

Для изготовления приборных досок использовать станки с программным управлением. В этом случае посадочные и крепёжные отверстия будут увязаны идеально с приборами (ПКИ).

При изготовлении деталей типа тел вращения, но с кривой образующей необходимо применять ротационное выдавливание на специальных оправках и станках с ЧПУ.

При запуске изделий для изготовления формованных деталей можно использовать английский пресс «Дуалформ». На нём можно изготавливать оснастку из лёгкого материала и по этой оснастке формовать деталь. Это значительно сокращает время подготовки производства.

Не смотря на то, что ТП формования деталей на свинцово-цинковых штампах является старым, однако он позволяет быстро подготовиться к производству (быстро отлить матрицу-пуансон). Там, где необходимо формовать более точные поверхности (с теоретическим контуром), применяется дополнительная чистовая фрезеровка свинцово-цинковых штампов (СЦШ) на копировально-фрезерном станке. Это позволяет получать почти бездоводочные поверхности.

В механосборочном производстве:

ü Для сокращения ручных фрезерных работ применяют станки с ЧПУ. При этом резко сокращаются сроки освоения, и повышается качество.

ü Для смены режущего инструмента применяются роботы в виде механической руки. Такие станки называются обрабатывающими центрами.

ü Для механизации ручных работ при зажиме приспособлений и самих деталей необходимо использовать гидравлические зажимы, прижимы и т.д.

ü Для сокращения ручных доводочных работ по зачистке деталей после фрезерных операций, как правило, используются вибрационные галтовки различных типов, в зависимости от размеров и конструкции деталей.

ü При упрочнении деталей необходимо использовать специальные стенды с механизацией ручного труда.

В агрегатно-сборочном производстве сокращение ручных работ (клёпальных) необходимо выполнять за счёт максимального перевода их на клёпальные пресса типа КП-204 для средних деталей), КП-600 (для крупных деталей). Максимальный процент достигается 40 - 45%.

При большой программе или большого числа заклёпок на толстостенных панелях (на ИЛ-86) необходимо применять клёпальные автоматы, которые по программе с определённым шагом выполняют операции: сверловки отверстия, зенковки, установки заклёпки и её расклёпывания. Получается быстро и качественно.

При обработке стыкуемых поверхностей (торцовки) агрегатов. А также посадочных мест под готовые изделия необходимо применять фрезерные приспособления на базе пневматических машинок или фортун.

При выполнении специальных ТП, когда невозможно отслеживать качество деталей в процессе их изготовления, необходимо применять различные системы, устройства, автоматы, ЭВМ - для постоянного регулирования и контроля режимов технологического процесса. Это такие ТП, как термообработка, склейка, сварка, изготовление деталей из резины и пластмасс и т.д.

Обеспечение материалами (штамповка, литьё и т.д.)

ПКИ и КПА и организация их входного контроля.

Согласно СТП-552-34-158-2000 нормативы потребления материалов на каждую деталь устанавливает БНМ ОГТ. Норма материала определяется на 1 вертолёт.

Согласно этим нормам отдел технического снабжения пересчитывает потребность материала на каждое наименование детали в соответствии с заданной программой производства.

Руководители групп ОТС с октября каждого года направляют поставщикам специфицированные заявки материалов и запросы на заключение договоров на поставку материалов в следующем планируемом году.

Поступившие проекты договоров от поставщиков руководители групп ОТС оформляют в соответствии с СТП-552-36-181.

Способ доставки оговаривается в договоре.

Аналогично оформляются заявки и договора на ПКИ и КПА (покупные комплектующие изделия и контрольно-проверочная аппаратура). С материалами должны быть все необходимые сопроводительные документы: сертификат, счёт-фактура, протокол, техпаспорт.

При получении материалов и ПКИ выписывается приходный ордер, заводится карточка учёта, оформляются счёт-фактура, накладные через бухгалтерию.

Хранение материалов производится по СТП-552-34-027;

СТП-552-34-032;

СТП-552-36-243.

Все материалы и ПКИ проходят обязательный входной контроль. Порядок проверки и выдачи их в производство необходимо производить по стандартам: СТП-552-38-005 и СТП-552-38-243.

На требованиях ставится штамп входного контроля БТК (бюро технического контроля), номер протокола ЦЗЛ (центральной заводской лаборатории).

При несоответствии состава, комплектности или повреждения ПКИ на приёмном складе ОСПК (отдел серийных производственных коопераций) комиссией в составе представителей УТК и представителей внешней приёмки ВП (военного представительства) составляется акт, а при необходимости брак-акт.

Если замечаний нет, ПКИ отправляется в цех входного контроля, где проводится всесторонняя техническая проверка на соответствие характеристикам и работоспособность. Проверенные ПКИ склад ОСПК выдаёт цеху потребителю с определённым сроком хранения в установленном порядке по накладным.

СТП-552-35-114-86 устанавливает порядок приобретения, учёта, хранения, эксплуатации и списания средств измерений.

Все приборы заказываются цехами потребителями через Отдел Главного Метролога. Их проверку производят соответствующие лаборатории ОГМетр.

Все остальные материалы заказываются через бюро оснащения ОГТ.

Микрометры, нутромеры, секундомеры, штангенциркули, индикаторы обеспечивает инструментальный отдел ОГТ.

Такие материалы, как резьбовые и гладкие пробки, скобы и т.д. изготавливаются инструментальным цехом. Проектирует такой инструмент конструкторское бюро ОГТ.

Средства измерений должны храниться при t = 15 - 35⁰С и влажности 30 - 80% и не подвергаться всевозможным воздействиям. Калибры в ИРК в ячейках стеллажей должны быть покрыты парафином.

Все средства измерений должны иметь технические паспорта, в которых отмечается срок проверки и ремонта. Применение средств измерений с истёкшим сроком проверки не допускается. Проверка средств измерений производится по графикам ОГМетр.

Если СИ (средство измерения) вышло из строя, ОГМетр устанавливает его непригодность, а цех-пользователь оформляет «Извещение о непригодности».

Все указанные технические требования к помещениям, складскому оборудованию и СИ необходимо учитывать при планировании и подготовке производства.

Лекция №12

Дата добавления: 2014-01-07