Схемы сборки

При проектировании технологической схемы сборки необходимо опре-делить конструктивные и сборочные элементы изделия и их взаим­ную связь. Схематическое изображение взаимной связи конструктив­ных или сборочных элементов изделий называют соответственно схе­мами конструктивного и сборочного составов изделий. Выбор и опре­деление последовательности сборки зависят в основном от конструкции собираемого изделия и степени дифференциации сборочных работ. Последовательность ввода деталей и сборочных единиц в процессе сборки изделия определяет и порядок их предварительного комплекто­вания.

При проектировании технологического процесса сборки необходимо собираемые изделия предварительно расчленить на элементы таким образом, чтобы осуществить сборку наибольшего количества этих элементе® независимо друг от друга. Изделие расчленяют на сборочные единицы путем построения схемы сборочного состава.

Органическая связь сборочного процесса с конструкцией изделия тре-бует от технолога перед непосредственным проектированием про­цесса сбор-ки тщательного изучения конструктивной связи деталей и сборочных единиц изделия. Технолог должен определить сборочные единицы изделия, выделив базовые элементы и количество разъемов, проверить возможность обеспече-ния требуемой точности сборки и взаимозаменяемости, установить шифр или индекс каждой сборочной единицы для разработки технологической документации.

При выделении сборочных единиц обязательным условием явля­ется возможность сборки каждой сборочной единицы независимо от других. Кроме сборочных единиц определяют детали и составные части изделия, которые поступают в готовом виде. В результате этого должна быть состав-лена схема сборочной связи отдельных деталей и составных частей данного изделия. Эта сборочная связь определяет сборочный состав изделия.

В связи с тем, что схема сборочного состава должна указывать последо-вательность сборочного процесса, в ней должен быть выделен базовый элемент (базовая деталь, сборочная единица и т. д.), с которого и начинается сборка.

В процессе сборки изделия пользуются сборочными базами, т. е. совокупностями поверхностей или точек, по отношению к которым факти-чески ориентируют другие детали изделия. Сборочные базы образуются теми элементами деталей, которые определяют их положение относительно других, ранее установленных деталей.

Для разработки процесса сборки составляют технологичес­кие схемы сборки, где условно изображают последовательность сборки машины из элементов (деталей, сборочных единиц). Схему сборки обычно составляют в соответствии со сборочным чертежом изделия и спецификацией его состав-ных частей.

Типовая схема разбивки изделия на сборочные единицы представ­лена на рис. 19.2, где каждая составляющая изображена в виде прямо­угольника, внутри которо­го (или рядом с ним) пи­шется наименование и но­мер сбороч-ной единицы (СБ-1 – сборочная едини­ца 1-го порядка, СБ-2 и СБ-3 – соответственно 2-го и 3-го порядков), а иногда и трудоемкость ее сборки.

В технологических схе­мах надписывают названия методов соединений там, где они не определены ти­пом соединяемых деталей. Так, указывают: «прива­рить», «запрессовать», «набить смазкой» (но не делают указания «за­клепать», если показана установка заклепки).

При сравнении между собой технологических схем сборки близких по конструкции машин с точки зрения соответствия требованиям технологии сборки (удобства и трудоемкости сборки и разборки, минимума ручных и пригоночных работ и т. п.) можно определить тexнoлoгичнocть конструкции данной машины.

Рис. 19.2. Схема сборочного состава изделия

Технологичным (с точки зрения сборки) называют изделие, которое можно скомплектовать из предварительно собранных сбороч­ных единиц. Чем больше деталей машины может быть предварительно объединено в отдельно собранные сборочные единицы, тем короче бу­дет цикл сборки, так как их можно собирать параллельно.

Разработка технологического процесса сборки начинается с изу­чения служебного назначения и конструкции изделия, условий работы и технических условий его приемки. При этом необходимо произвести анализ сборочных чертежей (правильность простановки размеров, необходимых для сборки, обоснованность регламентации точности и т. п.). Глубина разработки процесса сборки предопределяется типом производства и размером годового выпуска. При малом выпуске раз­работка процесса сборки ограничивается составлением маршрута, т. е. последовательности сборочных операций. При большом выпуске процесс сборки разрабатывается детально с возможно полной диффе­ренциацией сборочных операций.

Выбор варианта и разработка процесса сборки зависят также от того, в каких условиях осуществляется разрабатываемый про­цесс – на вновь проек-тируемом или на действующем предприятии. В первом случае выбор и разработка варианта технологического про­цесса свободные, а во втором зави-сят от ряда факторов: наличия оборудования и его загрузки, перспектив получения нового оборудования, инструментальной подготовки производства.

На основании изучения исходных данных составляется техноло­гическая схема общей сборки и оборки сборочных единиц. Для слож­ных изделий на основании технологических схем сборки разрабаты­ваются технологические процессы отдельных сборочных единиц, а за­тем процесс общей сборки. Технологические процессы в свою очередь расчленяются на отдельные последовательные операции, переходы, приемы.

Технологический процесс сборки включает в себя соединение тем или иным способом сопрягаемых деталей и сборочных единиц; проверку полу-ченной точности относительного положения и движения сбороч­ных единиц и деталей; внесение необходимых поправок для достижения требуемой точности путем пригонки, подбора или регулировки; фик­сацию относительного положения сборочных единиц и деталей (напри­мер, проверка правильности работы систем смазки, последовательно­сти включения отдельных механизмов и т. д.). В сборочные процессы включают операции (переходы), связанные с очисткой, мойкой, окрас­кой и отделкой деталей, сборочных единиц и машины в целом, а также регулирование машины и ее механизмов.

В состав работ по сборке составных частей (сборочных единиц) и общей сборке могут входить следующие основные операции: крепление деталей; сборка неподвижных деталей; сборка деталей, передающих движение; разметка для сборки (в единичном и мелкосерийном произ­водстве); взвешивание и балансировка деталей и сборочных единиц; установка станин, рам, плит, корпусов и т. п.

При разработке технологического процесса поточной сборки необ­ходимо вначале определить такт сборочных работ, так как расчленение технологического процесса на отдельные операции зависит от такта сборки; затрата времени на отдельные операции (трудоемкость) должна быть равной или кратной такту.

Для каждой операции, перехода и других частей сборочного про­цесса должно быть дано описание характера работ и способов их выпол­нения; должны быть указаны необходимый инструмент и приспособ­ления; определены потребное количество времени, количество рабочих и их квалификация. Таким образом, технологический процесс сборки определяет длительность сборки изделия, количество рабочих на все сборочные работы, сроки подачи деталей и сборочных единиц.

Структура нормы времени на сборочные операции аналогична структуре нормы времени на станочные работы. Основное, вспомо­гательное и подготовительно-заключительное время определяется по нормативным данным, разрабатываемым на основе изучения и анализа опытных данных, хронометражных материалов передовых предприятий в соответствии с определенными организационными ус­ловиями производства. Время обслуживания рабочего места и пере­рывов на физические потребности и отдых составляет некоторую часть оперативного времени (в среднем 4...8%).

Затем оформляется технологическая документация, состоящая из маршрутной и операционной карты технологического процесса сбороч­ных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ, комплектовоч­ной карты, ведомости материалов, а также технологических схем сборки изделия и сборочных единиц.

Дата добавления: 2014-01-07