Методология расчета производственной мощности

Обоснование производственной программы возможно только в том случае, если выпуск продукции увязан с производственной мощностью. Каждая единица производственного оборудования, каждый производственный участок, цех и производство в целом обладают потенциальной возможностью выпускать продукцию, производить работу. Эту потенциальную способность необходимо максимально реализовать. Полное использование производственной мощности и правильное определения уровня ее использование является одним из главных вопросов внутризаводского планирования.

Производственная мощность относится к технико-экономическим показателям. расчет ее ведется в тех же единицах, в которых планируется и учитывается производство продукции.

Производственная мощность предприятия - это максимально возможный годовой объем производства продукции и выполняемых услуг в номенклатуре и структуре, установленных планом при полном использовании оборудования и площадей. При этом должны быть учтены запланированные мероприятия по внедрению новой техники и технологии организации производства. Производственная мощность является динамическим показателем с изменением уровня технической оснащенности предприятия, технология и организация производства меняется и величина производственной мощности.

По отношению к плановому периоду различают

- входящую мощность,

- исходящую мощность и

- среднегодовую мощность.

Под входящей мощностью понимают мощность на начало планового периода, т.е. ту мощность, которая переходит из предыдущего планового периода.

Под исходящей мощностью понимают мощность на конец планового года, т.е. ту мощность, которая перейдет из планового года в последующий. На величину исходящей мощности влияет мощность, вводимая М„ и ликвидируемая М_л в течение планового года.

Среднегодовая мощность рассчитывается как средневзвешеная

величина:

М_ср=М_вх+М_в*Т_в / 12-М_л*Т_л / 12

М_ср - среднегодовая производственная мощность; М_вх — мощность входящая (на начало планового года); М_в — мощность, вводимая в плановом году; М_л — мощность, ликвидируемая в плановом году; Т_в — время в целых месяцах с момента ввода мощности и до конца планового года; Т_л — время ликвидируемой мощности в целых месяцах с момента выбытия мощности и до конца планового года; 12 —число месяцев в году.

Величина производственной мощности определяется по всему налич­ному оборудованию, числящемуся на балансе предприятия..

Степень ис­пользования мощности характеризует коэффициент, рассчитываемый от­ношением годового выпуска продукции по плану (или фактически) к
среднегодовой производственной мощности.

Прирост производственных мощностей определяется с учетом ввода в действие производственных
мощностей за счет нового строительства, реконструкции и расширения
предприятия, модернизации оборудования, внедрения прогрессивных
технологических процессов и осуществления других организационных и
технических мероприятий.

Резервами лучшего использования производственной мощности предприятия являются:

1) — количественное использование оборудования (использование пар­ка оборудования);

2) — использование оборудования но времени (экстенсивное использо­вание оборудования);

3) — использование оборудования по мощности (интенсивное исполь­зование оборудования).

К резервам количественного использования оборудования относится бездействующее и неиспользуемое в производ­ственном процессе оборудование. Резервы этого вида измеряются едини­цами неиспользуемого оборудования.

К резервам экстенсивного использования оборудования относится оборудование частично действующее, простаи­вающее сверх положенных норм в ремонте и по различным организаци­онно-техническим причинам. Резервы этого вида измеряются в станко-часах. При расчете производственной мощности и планового уровня ее использования принимаются во внимание только планируемые пере­рывы в работе оборудования (время на ремонт, переналадку, перерывы, вытекающие из режима работы предприятия, выходные и праздничные дни, перерывы между сменами). Не планируемые простои оборудования (простои по организационно-техническим причинам) при определении производственной мощности не учитываются. При реализации резервов экстенсивного использования оборудования мощность возрастает не только за счет ликвидации потерь рабочего времени, но и за счёт возмож­ного сокращения планируемых перерывов. Реализация резервов экстен­сивного использования оборудования имеет естественный предел: боль­ше 365 дней в году и 24 часов в сутки оборудование работать не может.

Резервы интенсивного использования заключаются в увеличении выпуска продукции, т.е. съеме продукции с единицы оборудования в единицу времени его работы. Такие резервы имеются у оборудования, которое работает с неполным использованием своих технических возможностей (заниженные режимы работы, использование не прямому технологическому назначению: на дополнительные операции в связи с отступлением от запланированной технологии, на исправление брака и т.д.). Значительными резервами интенсивного использования оборудования являются:

- сокращение затрат вспомогательного времени и увеличение доли машинного времени,

- применение прогрессивной технологии.

К мероприятиям, обеспечивающим интенсивное использование оборудования, относятся:

— применение скоростных методов обработки (повышение скорости резания, увеличение подачи, глубины резания);

— внедрение многошпиндельной обработки, многолезвийного инструмента, многорезцовых державок;

— модернизация оборудования;

— комплексная механизация и автоматизация производства;

— применение прогрессивной технологии, сокращающей механическ ую обработку;

— сокращение вспомогательного времени за счет автоматизации закрепления деталей.

При расчете производственной мощности необходимо исходить из следующих основных положений.

1. Производственная мощность и уровень ее использования обосновываются прогрессивными нормами использования оборудования и про­чими нормами трудоемкости выпускаемой продукции.

2. Принимаемый для расчета действительный фонд времени работы определяется исходя из режимного фонда времени за вычетом планируемых перерывов в работе оборудования. Режимный фонд времени различен для предприятий с прерывным и непрерывным процессом производства.

К прерывному (периодическому) производству относится такое производство, остановка которого в любой момент технологического процесса не приводит к порче сырья, продукции, оборудования. Для исчисле­ния режимного фонда времени работы оборудования F_реж при прерывном производстве необходимо из календарного фонда времени F_кал вычесть праздничные и выходные дни, и полученную разность, т.е. число рабочих дней (d) умножить на продолжительность смены (q) и число смен (s):

F_реж = d * q*s

Чтобы получить действительный фонд времени работы оборудования F_д, необходимо из режимного фонда времени вычесть время на плано­во-предупредительный ремонт оборудования F_ппр:

F_д= F_реж- F_ппр

К непрерывному производству относится такое производство, в кото­ром технологический процесс носит непрерывный характер, и его оста­новка может привести к потере сырья, порче продукции, оборудования или другим значительным экономическим потерям. При непрерывном производстве режимный фонд времени равен календарному фонду; дей­ствительный фонд времени меньше календарного только на время плано­во-предупредительного ремонта.

3. При расчете производственной мощности нельзя ориентироваться на «узкие места» в производстве. Под «узким местом» понимается наиме­нее производительное звено. Выявленные при расчете мощности «узкие места» подлежат ликвидации путем сокращения времени выполнения данной операции, увеличения действительного фонда времени работы оборудования, модернизации или установки дополнительного оборудо­вания. Для своевременного выявления «узких мест» в производстве необ­ходимо соблюдать определенный порядок расчета производственной мощности предприятия.

4. Расчет мощности начинается с отдельных видов оборудования. По мощности ведущего вида (ведущей группы) оборудования устанавлива­ется мощность производственного участка; затем по мощности ведущего участка — мощность цеха; далее по мощности ведущего цеха или веду­щих цехов определяется мощность предприятия в целом.

Под ведущим участком производства (агрегата, группы оборудова­ния, участка, цеха) понимается такое звено, где выполняются основные технологические операции по изготовлению данного вида продукции, со­средоточена главная часть основного технологического оборудования, наиболее значительна часть затрат живого труда. В машиностроении ве­дущими участками производства являются механические и сборочные цехи. Внутри цеха (передела) происходит дальнейший выбор ведущих участков производства на тех же основаниях, что и для предприятия. На­пример, в механических цехах в качестве ведущих звеньев может быть выделено одно из основных отделений, в сборочных цехах — конвейер­ные линии сборки, монтажные стенды.

Исходной информацией при расчете производственной мощности яв­ляются:

ü номенклатура изделий, n;

ü годовая программа выпуска j-x изде­лий Nj;

ü номенклатура i-x деталей, входящих в j-e изделие;

ü применяе­мость i-й детали в j-м изделии;

ü норма времени обработки i-x деталей на р-й группе оборудования;

ü коэффициент выполнения норм на р-й группе оборудования k,_Hp;

ü состав оборудования и сборочных площадей,

ü количество единиц оборудования по каждой группе Ср,

ü размер производ­ных площадей;

ü действительный фонд времени работы единицы оборудования.

Алгоритм расчета производственной мощности включает: |

1) определение трудоемкости изготовления изделий в расчете на годовой план производства на р-й группе оборудования:

2) расчет производственной мощности предприятия по каждому наименованию изделия плана производства:

3) определение возможного выпуска дополнительной продукции на р-й группе оборудования

Мощность завода (цеха) определяется суммой возможного выпуска основной и дополнительной продукции.

Пример (Расчет производственной мощности механических цехов)

Производственная мощность механического цеха (участка)

будет равна:

М_мех=F_д / Т_пл

где М_мех — мощность механического цеха (участка), шт.; F_д — действи­тельный фонд времени работы р-й (ведущей) группы оборудования, ч; Т_пл — плановая трудоемкость изготовления одного изделия на р-й группе оборудования, ч/шт.

Действительный фонд времени работы оборудования равен произве­дению действительного фонда времени одного станка на число станков. Если на момент составления плана плановые нормы отсутствуют, то пла­нируется коэффициент выполнения норм на плановый год. Для получе­ния плановой нормы необходимо действующую (фактическую) норму времени на одно изделие разделить на планируемый коэффициент выпол­нения норм:

Т_пл=Т_фр / к_вн

где Тфр — фактическая трудоемкость изготовления одного изделия на р-й (ведущей) группе оборудования, ч/шт.; k_BH — планируемый коэффициент выполнения норм.

Задача 1.

Требуется рассчитать мощность однономенклатурного участка меха­нического цеха.

На участке последовательно обрабатывается изделие А.. Участок ра­ботает 256 рабочих дней в году в 2 смены по 8 часов в смену. Ведущий уча­сток - группа фрезерных станков.

Исходные данные приведены в таблице

Виды оборудования	Количество единиц установленного оборудования	Плановая трудоемкость изготовления изделия, ч/шт	Коэффициент, учитывающий время на ремонт оборудования.
Токарные станки			О,95
Фрезерные станки			О,95
Сверлильные станки			О,95

Определяем мощность каждой группы оборудования.

М_{ток.станков}=5*256*2*8*0,95 / 10=1945 изд.;

М_{фр.станков}=3*256*2*8*0,95 / 5=2334 изд.;

М_{св.станков}=2*256*2*8*0,95 / 2=3891 изд.

Пропускная способность участка составит 1945 изделий, так как группа токарных станков является «узким местом» и лимитирует процесс производства. Мощность участка должна определяться ведущим его зве­ном (группой фрезерных станков) с разработкой последующих меро­приятий для обеспечения соответствующей мощности по токарным станкам и дополнительной загрузкой сверлильных станков.

Если в механическом цехе планируется многономенклатурная программа, то для расчета мощности используют принцип «изделий-представителей». В том случае, если изделия программы имеют общий признак, от которого трудоемкость механической обработки находится в прямой зависимости, выбирается «изделие-представитель» в виде реаль­ного объекта производства. Признаками, на основе которых выбирается «изделие-представитель», могут быть:

ü трудоемкость,

ü масса изделия,

ü его объем,

ü диаметр,

ü длина и т.д.

Задача 2

Дата добавления: 2014-01-07