Планирование качества

Расчет планового объема НЗП в денежном выражении

Расчет планового объема НЗП по трудоемкости

V _{НЗП тр}. _{i =} V_сут._i х T _i х T _тр. _i х к; (5.14)

где T _тр. _i - нормативная трудоемкость изготовления 1 изделия i–го наименования;

к - средний коэффициент готовности изделия i–го наименования, составляет 0,3-0,8.

Коэффициент готовности определяется отношением трудоемкости выполненных работ по изготовлению изделия к общей трудоемкости изделия;

V _{НЗП стоим i =} V_сут._i х T _i х С _i х к _{нар.затр}., (5.15)

где С _i - себестоимость изделия i–го наименования;

к _{нар.затр}. – коэффициент нарастания затрат.

Коэффициент нарастания затрат для тех предприятий, где затраты на обработку осуществляются равномерно, определяется по формуле

К _{нар =} З_нач + 0,5 З_посл (5.16)

З_нач +З_посл

где З_нач - затраты, производимые единовременно в начале процесса производства;

З_посл – последующие затраты до окончания производства изделий.

Коэффициент нарастания затрат определяется в каждом конкретном случае индивидуально:

а) затраты на основные материалы осуществляются в начале производственного цикла изготовления изделий, а остальные затраты нарастают равномерно. Другими словами, все основные материалы, комплектующие изделия вступают в производство одновременно с запуском изделия в производство. Остальные затраты включаются при 50 % готовности изделия. В этом случае К _нар > 0,5.

б) затраты нарастают неравномерно, большая часть их включается во второй половине производственного цикла, в этом случае К _нар < 0,5.

в) затраты нарастают равномерно в течение производственного цикла, тогда К _нар = 0,5.

Объем НЗП по всей номенклатуре продукции определяется суммированием НЗП по каждому виду продукции.

По своему экономическому содержанию к незавершенному производству относятся также расходы будущих периодов, большая часть которых связана с подготовкой производства и освоением новой продукции. В расходах будущих периодов учитывается только та часть затрат, которая в последующем будет входить в себестоимость продукции. При планировании расходов будущих периодов составляется отдельная смета данных расходов с расшифровкой всех статей расходов.

Накопленная сумма расходов будущих периодов списывается на себестоимость выпускаемой продукции обычно в течение периода, не превышающего 2-3 года равными частями в соответствии со специальным расчетом.

Повышение качества – одна из форм конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке.

Высокий уровень качества способствует не только повышению спроса и увеличению прибыли за счет роста объема продаж, но также возможно за счет более высокой цены. Хотя в последнее время многие ведущие корпорации своей практикой претворяют в жизнь принцип «Качественно – это не обязательно дорого и долго». Пионером в этой области была Toyota. Доказав на деле, что можно снижать затраты и одновременно повышать качество, Toyota опровергла традиционную производственную философию и стала образцом для всех производственных компаний мира.

Поскольку выпуск товаров высокого качества является одной из главных целей предприятия, в соответствии со стандартами ИСО система качества должна быть встроена в сам процесс производства. В условиях современного глубокого разделения труда качество обеспечивается стандартизацией операций на протяжении всей технологической цепочки.

Управление качеством в современном мире обычно упоминается в контексте двух систем:

- стандартов системы качества ISO-9000 (ИСО-9000). При внедрении стандартов ИСО сразу была достигнута договоренность, что во всем мире эти стандарты будут называться одинаково: от греческого «исос» - равный;

- системы TQM (total quality management).

Стандарты ИСО-9000 представляют собой общие требования по тому, как должна быть построена система учета и управления предприятия, чтобы можно было гарантировать работу производственной системы в соответствии с требованиями системы качества.

В настоящее время серия (семейство) ИСО-9000 включает:

1) все международные стандарты с номерами ИСО 9000-9004;

2) все международные стандарты с номерами ИСО 10001-10020;

3) ИСО 8402 и в отдельных случаях некоторые другие стандарты с учетом специфики деятельности.

Три стандарта базовой серии ИСО-9000 являются фундаментальными документами системы качества, при этом:

- ИСО 9000 представляет собой общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества;

- ИСО 9001 представляет стандарты для обеспечения качества при проектировании, разработке, монтаже и обслуживании;

- ИСО 9002 представляет собой стандарты для обеспечения качества при производстве и монтаже;

- ИСО 9003 представляет собой стандарты для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях.

Чтобы получить удостоверение, свидетельствующее о соответствии системы качества стандартам ИСО, необходимо пройти процесс сертификации. В настоящее время в России представлены все главные международные регистраторы, а также уполномоченные государством различные организации и учреждения. Сертификация продукции была введена в России с 1 января 1992 года. Сертификация - это процедура проверки и удостоверения соответствующими органами соответствия выпускаемой продукции требованиям, установленным нормативными документами. Уровень качества оценивается на соответствие принятым в 1987 году Международной комиссией по стандартизации нормативно-техническим документам (стандартам ИСО).

Менеджмент качества предполагает формирование такой системы организации производства, когда в целях обеспечения качества продукции (работ, услуг) требуется качественное функционирование всех производственных процессов, начиная от закупки материалов и комплектующих и заканчивая доставкой продукции потребителю. Таким образом, речь идет создании системы качества всех производственных процессов.

Часто в традиционных производственных системах качество выполненной работы проверяют только по ее завершении. Технология бережливого производства предусматривает контроль за качеством на каждом этапе процесса. Персонал, в том числе рабочие имеют право остановить процесс производства, руководствуясь жесткими инструкциями, цель которых – обеспечить единый стандарт выполнения работ и обслуживания техники, чтобы минимизировать поломки и прочие сбои в оборудовании.

В системе «бережливое производство» существует два основных правила:

1) отслеживать качество на каждом переделе;

2) не отправлять дефектную продукцию на следующий передел.

В 60-е годы Тайити Оно посещал автомобильные заводы в США и обратил внимание, что качество продукции определяется на конечном переделе, минуя промежуточные. В результате, потери от брака значительно возрастают. Вернувшись в Японию, Тайити Оно решил искоренить порочную практику, при которой брак устраняется не сразу, а проходит одну производственную стадию за другой, усугубляя потери. Тайити Оно решился реализовать главный кошмар американского производственника: он приказал останавливать линию каждый раз на любом переделе, как только выявляется брак. В первое время конвейер останавливался каждые несколько минут. Оно заставлял рабочих тщательно анализировать причины брака. Затем весь технологический процесс стандартизировали, чтобы предотвратить подобную ошибку в будущем. В идеале любой дефект должен быть устранен до того, как продукция перейдет на следующий этап обработки.

Контроль за качеством распространяется не только на предприятие, но и за его пределы – на поставщиков, поскольку от них также зависит эффективность производственного процесса и удовлетворенность клиента.

Качество – величина непостоянная. Она зависит от уровня применяемой технологии и техники, от уровня квалификации персонала и от состояния дисциплины и других факторов. При планировании используют ряд обобщающих показателей, характеризующих качество продукции:

- объем и удельный вес сертифицированной продукции;

- удельный вес новой продукции с другими качественными характеристиками в общем объеме выпуска;

- удельный вес продукции высшей категории качества;

- удельный вес продукции, соответствующей мировым стандартам.

Широко известна внутрипроизводственная система качества «Прохождение с первого раза» - FTT (First Time Through Capability). Данная система измеряет способность производить качественную продукцию с первого раза и без дополнительной переделки, не добавляющей стоимости.

Основной принцип FTT «Ноль отходов (ноль дефектов)». Долгосрочные задачи FTT «Отсутствие дефектов в производстве».

Результат применения FTT:

- снижение или ликвидация затрат, не связанных с добавлением стоимости;

- снижение затрат на брак и переработку;

- повышение покупательского качества производимых товаров.

Основными требованиями в системе FTT являются:

- применение четких, ориентированных на потребителя стандартов качества;

- стабильные, контролируемые процессы;

- качественное техническое обслуживание.

Существуют количественные показатели в системе прохождения с первого раза. К ним относится процент единиц, которые проходят процесс, становятся целостными изделиями и соответствуют требованиям качества без отклонений, брака или ремонта.

Поступившие в процесс изделия (заготовки) - (Брак + отданные в ремонт + возврат) = Поступившие в процесс единицы

(5.17)

% прохождения с первого раза = Поступившие в процесс единицы / Поступившие в процесс изделия (заготовки)

(5.18)

Процент прохождения продукции с первого раза должен стремиться к 100 %.

Дата добавления: 2014-01-07