Анализ отечественного опыта создания систем качества в производстве

Сертификация системы качества

Одним из важнейших факторов роста эффективности производст­ва является улучшение качества выпускаемой продукции.

Повышение качества выпускаемой продукции расценивается в на­стоящее время как решающее условие её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность продукции во многом определяет престиж страны и является решающим фактором увеличения её национального богатства.

В структуре экспорта народного хозяйства нашего государства продукция машиностроения составляет сравнительно небольшую ве­личину т. е. экспорт нашей страны до сих пор имеет сырьевую на­правленность.

Основной причиной крайне малых объёмов экспорта продукции машиностроения является её недостаточная конкурентоспособность, а усугубляет эту причину ожесточающаяся на мировых рынках конку­ренция.

В промышленно развитых странах во многих фирмах и компаниях функционируют системы качества, успешно обеспечивающие высокое качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции. В боль­шей части эти системы аналогичны отечественным комплексным сис­темам управления качеством продукции (КС УКП), но в отличие от них они значительно эффективнее.

Состав и сущность систем качества регламентируются рядом меж­дународных стандартов по управлению качеством продукции. Для по­требителей наличие таких систем у изготовителей продукции является гарантией того, что им будет поставлена продукция требуемого каче­ства в полном соответствии с договорами (контрактами). Поэтому не­редко потребитель при заключении контрактов требует проверки имеющейся у изготовителя системы обеспечения качества на соот­ветствие её требованиям международных стандартов. Таким образом, российским предприятиям без подобного рода систем обеспечения качества продукции не обойтись.

Машиностроительные предприятия, имеющие оформленные и функционирующие комплексные системы управления качеством про­дукции, располагают достаточно серьёзной базой для разработки и внедрения систем обеспечения качества продукции, удовлетворяю­щих требованиям международных стандартов. Эти системы станут эффективным средством и инструментом управления качеством про­дукции и обеспечением её конкурентоспособности.

Весь опыт проведения работ по решению проблемы качества про­дукции на предприятиях машиностроения определил необходимость использования системного подхода. Системный подход предполагает изучение того или иного объекта как системы целостного комплекса взаимосвязанных элементов в единстве со средой, в которой они на­ходятся. Элементы любой системы, как правило, представляют собой системы (подсистемы) более низкого порядка, а каждая система (подсистема), в свою очередь, выступает как отдельный элемент системы более высокого порядка.

Каждая система должна иметь целевое назначение, которое опре­деляет характер взаимодействия и взаимосвязей всех элементов и подсистем системы. В ней всегда, в первую очередь, необходимо вы­делять объект управления (управляемую подсистему) и субъект управления (управляющую систему), между которыми должны осуще­ствляться связи по прямому (от субъекта к объекту управления - ин­формация и воздействия) и обратному (от объекта к субъекту - ин­формация о состоянии объекта управления) каналам связи. Каждая из систем должна быть открытой и иметь вход, выход, прямые и обрат­ные связи с внешней средой, системами более высокого и низкого по­рядка.

На предприятиях Советского Союза системный подход начал при­меняться в 40-50-х годах, т. е. через 20 лет после организации отде­лов технического контроля продукции. В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащённо­сти производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих-изготовителей, вследствие слабой оснащенности средствами контро­ля качества продукции, ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных "разбраковщиков" выпускаемой продукции. Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению установ­ленного уровня качества продукции от её изготовления до использо­вания (эксплуатации).

Возникла необходимость перехода на децентрализованную систе­му контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило тру­довые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспечения качества.

Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются: Саратовская система бездефектного изго­товления продукции (БИП) и сдачи её ОТК и заказчику с первого предъявления, более совершенная система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области, Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторе­сурса) и, наконец, Львовская комплексная система управления каче­ством продукции (КС УКП).

В Саратовской системе БИП, внедрённой на предприятиях Сара­товской области в 1955 г. был внедрен механизм активизации участ­ников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов. После повторного предъявления рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину или предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачествен­ные материалы, заготовки, инструмент, оснастка, станок.

Горьковская система предусматривала широкое, устойчивое и по­стоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро (ОКБ) - разработчиком и заводом, осуществляющим серийное производство. Основная задача - выявление и устранение на предпроизводственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий возмож­ных причин дефектов. Система была призвана практически исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. Она предусматривала:

тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструк­торских и экспериментальных работ при создании изделия;

ускоренные и специальные испытания на надёжность и долговеч­ность агрегатов и узлов изделия;

широкое применение методов натурного, модельного и математи­ческого моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях близких к эксплуатации;

выполнение в полном объёме работ по технологической подготов­ке серийного производства.

Ярославская система НОРМ была внедрена в средине 60-х годов на Ярославском моторном заводе "Автодизель". В этой системе за критерий качества был принят один из важнейших технических пара­метров - ресурс до первого капитального ремонта. Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих по­вышение технического уровня и качества двигателя. В ней были также использованы и развиты основные элементы Саратовской и Горьковской систем организации работ по качеству выпускаемой продукции, как и в горьковской был использован опыт применения Саратовской системы бездефектного изготовления продукции.

В первой половине 70-х годов в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения "Система" была разработана и про­шла апробацию комплексная система управления качеством продук­ции.

Организация работ по качеству в ней осуществляется путём фор­мирования функций и задач управления качеством, а также их тща­тельного и скоординированного распределения между органами управления предприятием. Главная цель системы была сформулиро­вана следующим образом: обеспечение высоких и устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием. Она достига­ется:

созданием и освоением новых высококачественных видов продукции; своевременной постановкой на производство новой продукции; снятием с производства морально устаревшей продукции; улучшением показателей качества выпускаемой продукции путём её совершенствования и модернизации.

Функции и задачи, способы и методы их реализации закрепляются в комплексе стандартов предприятия (СТП). В круг функций и задач, включённых в СТП, внесены следующие:

прогнозирование потребностей, технического уровня и качества про­дукции;

планирование повышения качества продукции;

нормирование требований к качеству продукции; аттестация продукции;

организация разработки и постановки продукции на производство;

организация технологической подготовки производства;

организация метрологического обеспечения;

организация материально-технического обеспечения;

специальная подготовка и обучение кадров;

обеспечение стабильности запланированного уровня качества про­дукции при её разработке, изготовлении, складировании, транспорти­ровке, сбыте и эксплуатации (потреблении);

стимулирование повышения качества продукции; контроль качества и испытание продукции;

надзор за внедрением и соблюдением стандартов, технических усло­вий и состоянием средств измерения;

правовое обеспечение управления качеством продукции;

информационное обеспечение системы управления качеством про­дукции.

Непереоценимое значение в создании комплексной системы и раз­витии системного подхода в управлении качеством продукции имело и имеет использование организационного проектирования.

Разработка проектов системы при соблюдении всех правил проек­тирования давала возможность осуществлять действительно ком­плексное УКП и увязывать все стороны деятельности предприятия в области качества продукции. Особую роль при этом должен был иг­рать один из важнейших документов проекта системы - комплексный план повышения качества продукции (программа "Качество").

На Воронежском авиационном производственном объединении (ныне это Воронежское акционерное самолётостроительное общество - ВАСО) комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) была внедрена в 1976 году.

КС УКП представляет собой организационную структуру распреде­ления полномочий и ответственности, требования и методы их реали­зации, а также включает в себя ресурсы, необходимые для её функ­ционирования. Она является основной частью общей системы управ­ления предприятием и функционирует одновременно со всеми други­ми видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодейст­вуя с ними.

Взаимодействие осуществляется на пяти уровнях:

1. Организация работ по управлению качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместите­ли).

2. Организация работ по управлению качеством продукции на уровне главных специалистов, обеспечивающих решение задач комплексной программы обеспечения качества продукции.

3. Организация работ по УКП на уровне руководителей цехов и отде­лов, которые реализуют мероприятия по КС УКП в рамках своих под­разделений.

4. Организация работ по УКП на уровне руководителей бюро, бригад, участков, которые обеспечивают организацию бездефектного изготов­ления продукции и работу исполнителей по качеству.

5. Организация работ непосредственных исполнителей по обеспече­нию высокого качества продукции, которые в своей деятельности осуществляют организацию личной работы неукоснительного испол­нения и соблюдения требований нормативно - технической докумен­тации и обеспечивающих достижение высоких показателей качества продукции.

Система УКП должна функционировать таким образом, чтобы по­тенциальный заказчик или потребитель продукции был уверен в том, что:

его требования к данной продукции будут удовлетворены полностью; возникающие проблемы будут не только устранены, но не смогут воз­никнуть в последующем вследствие работы эффективного механизма предупреждения их появления;

продукция, в результате её постоянного совершенствования с учётом достижений отечественных и зарубежных учёных, а также накопленно­го опыта, будет и в последующем удовлетворять растущие потребно­сти.

Обращаясь к организационному построению КС УКП, следует от­метить, что:

реализация вышеуказанных требований осуществляется на основе постоянно действующих организационно-технических, экономических мероприятий по обеспечению и поддержанию необходимого уровня качества продукции при её разработке, производстве и эксплуатации; общее руководство системой осуществляет генеральный директор ВАСО, определяющий политику в области качества продукции и обес­печивающий необходимые условия для её реализации; координация деятельности структурных подразделений по реализации политики в области качества и требований руководства по качеству, разработка основополагающих документов, общих правил и процедур по обеспечению качества возлагается на заместителя генерального директора по качеству;

методическое руководство и координацию деятельности всех подраз­делений ВАСО по управлению качеством осуществляет бюро управ­ления качеством продукции, которое структурно входит в состав отде­ла технического контроля и подчиняется заместителю генерального директора по качеству;

обобщение передового опыта и оперативное решение проблем по ка­честву осуществляются с помощью коллективных органов в структуре КС УКП (постоянно действующая комиссия по качеству, совещание по ка­честву, группы качества в подразделениях, технические советы цехов, временные творческие коллективы);

оперативная разработка организационно-технических мероприятий для предотвращения отказа изделий в процессе испытаний и эксплуа­тации осуществляется с помощью координационного совета по каче­ству.

Объектами управления в системе УКП являются условия и факто­ры, влияющие на обеспечение качества выпускаемой продукции. К их числу относятся:

состояние конструкторской, технической, нормативно-технической до­кументации;

качество оборудования, оснастки, инструмента, средств измерения, контроля;

качество сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных комплектую­щих изделий;

качество организации и управления производством; качество процессов производства и ритмичность работы; хозяйственный механизм и его элементы (план, ценообразование, экономическое стимулирование...); качество управления персоналом.

Внедрение КС УКП на отечественных предприятиях имело боль­шой положительный опыт по повышению качества продукции. Но при этом следует учитывать, что при практическом использовании мето­дов КС УКП проявились и недостатки, которые в современных услови­ях уже не позволяют изготавливать конкурентоспособную продукцию.

Среди недостатков, свойственных КС УКП, следует отметить: слабое методическое руководство со стороны отраслевых, головных и базовых организаций по УКП и стандартизации; пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и со­вершенствования систем УКП, а также в вопросах создания и ком­плектования подразделений по УКП подготовленными и инициатив­ными работниками;

формальное отношение к организации систем УКП; поверхностный анализ состояния дел в области качества продукции и такой же подход к созданию и наделению соответствующими функ­циями КС УКП, пренебрежение важнейшими принципами управления качеством продукции;

громоздкость системы, вызванная созданием большого количества стандартов предприятия, зачастую дублировавших друг друга; недооценка роли учёбы по УКП, что вело к непониманию работниками необходимости проведения работ в области качества продукции, важ­ности соблюдения и исполнения стандартов предприятия;

выхолащивание и исключение из разрабатываемых документов цен­ных и необходимых положений для работы в области качества про­дукции при согласовании их с заинтересованными службами;

не все подразделения предприятий участвовали в работах по повы­шению и обеспечению качества продукции;

работу по УКП в рамках системы возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало про­тиворечия между руководителями и ОТК при работе "на план" и "за качество";

недостаточный уровень прослеживаем ости материалов, деталей, уз­лов и продукции в случаях наличия у них дефектов и отказов;

забвение основополагающих принципов УКП на некоторых предпри­ятиях в реальных условиях;

недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции;

неполный охват управлением условий и факторов, влияющих на каче­ство продукции;

неполное взаимоувязывание системы УКП с другими системами управления;

в системах УКП не нашло должного отражения значение и роль пер­сонала в обеспечении качества продукции;

недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства.

Главным же недостатком следует считать то, что механизм УКП не сориентирован на потребителя, не направлен на выпуск конкуренто­способной продукции высокого уровня качества со стабильными пока­зателями. Опыт показал, что системы именно такого рода являются тем инструментом, с помощью которого можно создать при широком использовании в управлении экономических методов эффективный механизм управления качеством продукции.

Дата добавления: 2014-01-07