Производительность и Экономичность технологических процессов

Производительность и себестоимость обработки зависят от предъявляемых требований точности и шероховатости детали. Практика машинного производства доказала, что уменьшение допусков на обработку приводит к удорожанию заготовки. При этом себестоимость заготовки растет по гиперболическому закону (рис. 42).

Это объясняется тем, что возрастает основное время в связи с появлением дополнительных рабочих ходов и изменением режимов резания. Увеличивается вспомогательное время, связанное с контрольными операциями, установкой, выверкой. Применяются более дорогостоящие станки и инструмент, а в ряде случаев и более дорогие способы обработки.

Пример 10. При повышении точности обработки стальных валиков диаметром 10мм на токарно–револьверных станках с 11 до 7 квалитета суммарные затраты времени по установке резца на размер и на измерение заготовок возрастают в три раза.

Причём с повышением точности происходит перераспределение затрат времени на установку, измерение и обработку.

График перераспределения затрат времени при различных квалитетах полученного размера приведен на рис. 43.

Из приведённой диаграммы видно, что с повышением точности обработки наиболее интенсивно увеличивается время на контрольные операции. И в общем объёме изменения могут достигать 50% и более. Заданная точность и шероховатость могут достигаться при использовании различных видов обработки, различных станков, инструментов и приспособлений.

Пример 11. Отверстие можно получить следующими способами:

1 – растачиванием быстрорежущим или твёрдосплавным инструментом;

2 – развёртыванием;

3 – алмазным растачиванием;

4 – шлифованием;

5 – растачиванием.

Наиболее ответственно следует подойти к выбору конкретных, подходящих для данных условий способов обработки, их производительности и экономичности. Далее при обработке заготовок следует анализировать экономичность применения того или иного инструмента, станочного оборудования и оснастки.

Пример 12. Штучно-калькуляционное время при расточке отверстия с использованием оборудования различных групп представлено на рис.44, где

1 – специальный алмазно-расточной станок;

2 – токарный станок;

3 – горизонтально-фрезерный станок.

Из диаграммы видно, что наиболее целесообразно для достижения шероховатости R_z=6,3 и R_z=10мкм применение алмазно-расточного станка.

Производительность такого станка гораздо выше чем при других видах обработки. Переход на горизонтально–фрезерный станок повлечёт увеличение трудоёмкости на 40-50%, а натокарном – на80-90%.

Дата добавления: 2014-01-20