Структура нормы времени

Классификация затрат рабочего времени

Затраты рабочего времени в течение рабочего дня (за исключением обеденного перерыва) подразделяются на нормируемые и ненормируемые затраты.

К нормируемым затратам относятся затраты, необходимые для выполнения заданной работы и потому подлежащие включению в состав нормы времени.

К ненормируемым затратам рабочего времени, которые не включаются в состав нормы, относятся потери рабочего времени (потери времени, вследствие выполнения рабочим случайной и непроизводительной работы, такой, как хождение за мастером, наладчиком, документацией, инструментами, транспортными средствами, материалами и т. п.; перерывы в работе по организационным и техническим причинам, связанные с простоями в ожидании работы, крана, подсобного рабочего, чертежа, инструмента, с простоями из-за отсутствия электроэнергии и т. п.; потери по вине рабочего в связи с опозданиями и преждевременным уходом с рабочего места, посторонними разговорами и т. п.).

Нормируемые затраты рабочего времени делятся на подготовительно-заключительное время, оперативное время, время обслуживания рабочего места и время перерывов на отдых и личные потребности рабочего.

Норма подготовительно-заключительного времени Т_п-з – это норма времени на подготовку рабочих и средств производства к выполнению технологической операции и приведение их в первоначальное состояние после ее окончания.

Норма подготовительно-заключительного времени включает в себя затраты времени на подготовку к заданной работе и выполнение действий, связанных с ее окончанием; оно предусматривает затраты времени на: а) получение материалов, инструментов, приспособлений, технологической документации и наряда на работу; б) ознакомление с работой, технологической документацией, чертежом, получение необходимого инструктажа; в) установку инструментов, приспособлений, наладку оборудования на соответствующий режим работы; г) снятие приспособлений и инструмента; д) сдачу готовой продукции, остатков материала, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда.

Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию обрабатываемых изделий, изготовляемых без перерыва по данному рабочему наряду, и не зависит от числа изделий в этой партии. При нормировании величина подготовительно-заключительного времени определяется по нормативам с учетом типоразмера станка, приспособления, конструкции и массы обрабатываемой заготовки и т. п.

Норма оперативного времени Т_оп – это норма времени на выполнение технологической операции, состоящая из суммы норм основного времени Т_о и неперекрываемого им вспомогательного времени Т_в, т. е.

Т_оп=Т_о+Т_в.

Затраты оперативного времени на выполнение технологической операции повторяются с каждой единицей изделия или через строго определенное их число.

Норма основного времени Т_о – это норма времени на достижение непосредственной цели данной технологической операции или перехода по качественному и (или) количественному изменению предмета труда.

Основное (технологическое) время Т_о представляет собой время, в течение которого осуществляется изменение размеров и формы заготовки, внешнего вида и шероховатости поверхности, состояния поверхностного слоя или взаимного расположения отдельных частей сборочной единицы и их крепления и т. п. Основное время может быть машинным, машинно-ручным, ручным и аппаратурным.

При всех станочных работах основное время определяется отношением величины пути, пройденного обрабатывающим инструментом, к его минутной подаче. Для токарных, сверлильных, резьбонарезных работ, для зенкерования, развертывания и фрезерования основное (машинное) время определяется по формулам:

Т_о=Т_м=L×i/S_мин=L×i/(n×s)=LZ/(n×s×t), (1)

L=l+ l₁+l₂, (2)

где Т_м– машинное время, мин;

L – длина пути инструмента, мм;

l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l₁ – величина врезания инструмента, мм;

l₂ – величина перебега (схода) инструмента, мм;

i – число ходов;

S_мин – подача, мм/мин (минутная подача);

n – частота вращения шпинделя или фрезы, об/мин;

s – подача на один оборот шпинделя или фрезы, мм/об;

t – глубина резания на сторону, мм;

Z – припуск на сторону, мм.

При обработке по методу пробных ходов и промеров длина пути инструмента Lувеличивается с учетом дополнительной длины на взятие пробных стружек.

При расчете основного времени по формулам (1) и (2) элементы режимов резания v, n, s, t определяются по соответствующим формулам теории резания или таблицам нормативов, приведенным в справочной технической литературе и руководствах по техническому нормированию.

Последовательность расчета элементов режимов резания также установлена этими руководящими материалами.

Норма вспомогательного времени Т_в представляет собой норму времени на осуществление действий, создающих возможность выполнения основной работы, являющейся целью технологической операции или перевода, и повторяющихсяс каждым изделием иличерез определенное их число (установка и снятие изделия, пуск и выключение станка, подвод и отвод инструмента, перемещение стола или суппорта, промеры изделия, смена инструмента или его переустановка, если это производится на каждое изделие или через определенное число изделий).

Вспомогательное время по преимуществу бывает ручным, но оно может быть и механизированным (установка и снятие изделия краном), и машинным (автоматический и обычно ускоренный холостой обратный ход суппорта или стола станка).

Вспомогательное время определяется суммированием егосоставляющих элементов, приведенных в таблицах нормативов по техническому нормированию. При этом в его состав включаются затраты времени: на установку и снятие заготовки; время, связанное с переходом: время на перемещение частей станка (суппорта, каретки); время на изменение режима работы станка и на смену инструмента; время на контрольные измерения.

Время на установку и снятие заготовки дается в нормативных таблицах на весь комплекс «установить и снять заготовку» в зависимости от ее веса, типа приспособления, способа базирования, закрепления и т. п.

Время, связанное с переходом, включает в себя время на подвод инструмента к заготовке, включение и выключение подачи, отвод инструмента в исходное положение. При этом время на перемещение суппорта в комплекс времени, связанного с переходом, не включено и определяется в зависимости от длины перемещения отдельным слагаемым вспомогательного времени. Также не включено в комплекс времени на переход и время, затрачиваемое на изменение режима работы станка и смену инструмента, которое учитывается отдельным слагаемым вспомогательного времени.

Время на контрольные измерения устанавливается на процесс измерения, производимый после выполнения станочником перехода или операции, и включается в норму только в тех случаях, когда оно не может быть перекрыто машинным временем. Периодичность контрольных измерений зависит от стабильности получаемых при обработке размеров, допуска и размеров обработки, конструкции режущего инструмента и способа выполнения обработки. В нормативных таблицах приводятся соответствующие рекомендации.

Время обслуживания рабочего места Т_обспредставляет собой часть штучного времени, затрачиваемую исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом.

В условиях массового производства, машинных и автоматизированных операций время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и время организационного обслуживания.

Время технического обслуживания Т_тех – это время, затрачиваемое на уход за рабочим местом (оборудованием) в течение данной конкретной работы (смена затупившихся инструментов, регулировка инструментов и подналадка оборудования в процессе работы, сметание стружки и т. п.). Время технического обслуживания определяется в процентах к основному времени.

Время организационного обслуживания Т_орг – это время, затрачиваемое на уход за рабочим местом в течение рабочей смены (время на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены, время на осмотр и опробование оборудования, время на его смазку и чистку и т. п.). Время организационного обслуживания определяется в процентах к оперативному времени.

Время на личные потребности Т_отд – это часть штучного времени, затрачиваемая человеком на личные потребности и (при утомительных работах) на дополнительный отдых; оно предусматривается для всех видов работ (кроме непрерывных) и определяется в процентах к оперативному времени. Обычно это время не превосходит 2 % от продолжительности рабочей смены. На работах физически тяжелых, особенно утомительных, отличающихся большим грузооборотом, или производимых ускоренным темпом, кроме того, предусматривается дополнительное время на перерывы для отдыха.

Норма времени – это регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации
(ГОСТ 3.1109-82). В машиностроении норма времени обычно устанавливается на технологическую операцию.

Технически обоснованная норма времени Т_ш-к состоит из нормы подготовительно-заключительного времени на партию обрабатываемых изделий Т_п-з и нормы штучного времени Т_ш, т. е.

Т_ш-к = Т_ш + Т_п-з/n, (3)

где Т_ш-к – норма штучно-калькуляционного времени (норма времени);

Т_п-з – норма подготовительно-заключительного времени на партию обрабатываемых заготовок;

n – количество заготовок в обрабатываемой партии.

Норма штучного времени – этонорма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования.

Штучное время может быть определено как интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготовляемых или ремонтируемых изделий или равный календарному времени сборочной операции.

Цикл технологической операции – это интервал календарного времени от начала до конца периодически повторяющейся технологической операции независимо от числа одновременно изготовляемых или ремонтируемых изделий.

При техническом нормировании норма штучного времени Т_шподсчитывается по формуле

Т_ш =Т_о + Т_в + Т_обс + Т_отд =Т_оп + Т_обс + Т_отд.

В норму штучного времени не включаются затраты времени на работы, которые могут быть выполнены в течение автоматической работы оборудования, т. е. могут быть перекрыты машинным временем.

В условиях массового производства подготовительно-заключительное время в норму времени не включается и в качестве нормы времени принимается величина нормы штучного времени, определяемая по формуле

Т_ш = Т_о + Т_в + Т_тех + Т_орг + Т_отд

или

где а_орг– процент времени на организационное обслуживание рабочего места;

b_тех – процент времени на техническое обслуживание рабочего места;

а_отд – процент времени на отдых и естественные потребности.

В единичном и серийном производствах норма времени определяется по формуле (3). В связи с тем, что в единичном и серийном производствах время на обслуживание рабочего места на организационное и техническое не подразделяется и так же, как и время на отдых и личные потребности рабочего, исчисляется в процентах оперативного времени, формула для подсчета штучного времени упрощается иприобретает вид

Т_ш =(Т_о + Т_в)(1 + К/100),

где К – процент оперативного времени на обслуживание рабочего места (техническое и организационное) и на отдых и личные потребности рабочего.

Значения коэффициентов а_орг, а_отд, b_техи Кпринимаются согласно нормативам.

Норма времени на партию заготовок определяется по формуле

Т_пар=Т_п-з + Т_ш×n,

где n – число штук в партии заготовок.

Норма затрат рабочего времени на изготовление изделий можетбыть также выражена количеством продукции, изготовляемой в единицу времени (смену, час). В этом случае она называется нормойвыработкив определенную единицу рабочего времени. Норма выработки определяется отношением продолжительности рабочей смены (или часа) к норме штучного времени, т.е.

Н_в=Т_см/Т_ш,

где Н_ш – норма выработки в штуках изделий, Т_см – продолжительность рабочей смены в минутах (часах).

При обработке на многорезцовых, многошпиндельных и многопозиционных станках и на автоматических линиях особенности операции накладывают на режим резания определенные ограничения, которые приводятся ниже.

1. Все инструменты должны работать с одинаковой подачей в миллиметрах на оборот шпинделя или на один двойной ход.

2. Длина хода для всех инструментов должна быть одинаковой (указанное ограничение характерно для станков, работающих резцами, закрепленными на одном суппорте).

3. Соотношение между величинами подач отдельных инструментов задано и не может быть изменено (например, при работе многошпиндельной сверлильной головки соотношение между подачами для отдельных шпинделей обязательно должно быть равно передаточному отношению кинематической цепи, связывающему эти шпиндели).

4. Все инструменты должны работать при одной и той же частоте вращения шпинделя (например, работа многорезцовых токарных станков, работа нескольких фрез, закрепленных на одной оправке).

5. Соотношение частот вращения шпинделей и отдельных инструментов задано ине может быть изменено.

6. Все инструменты должны работать с одинаковой минутной подачей.

7. Все инструменты должны работать с одинаковой скоростью резания (например, при работе на продольно-строгальных станках).

8. Машинное время инструментов (суппортов, агрегатов и т. д.) должно быть одинаковым (при этом частоты вращения шпинделей и подачи в миллиметрах на оборот и в миллиметрах в минуту могут быть различными, например нормирование автоматической линии и многопозиционных станков последовательного действия).

Литература

1. Технология машиностроения: Учеб. для вузов: В 2 т./Под ред. А.М. Дальского. МГТУ им. Н.Э. Баумана. М., 1999. Т.1. 564 с. Т.2. 571 с.

2. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. М.: Высш. шк., 1999. 452 с.

3. Проектирование технологии автоматизированного машиностроения: Учеб. для машиностр. спец. вузов /Под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Высш. шк., 1999. – 416 с.

4. Маталин А.А. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение, 1985. 496 с.

5. Основы технологии машиностроения: Учеб. для вузов /Под ред. В.С. Корсакова. М.: Машиностроение, 1977. 416 с.

6. Егоров М.Е., Дементьев В.И., Дмитриев В.Л. Технология машиностроения. М.: Высш. шк., 1976. 534 с.

7. Ковшов А.Н. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1987. 318 с.

8. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1982. Кн. 1. 288 с. Кн. 2. 268 с.

9. Косилова А.Д., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справ. технолога. М.: Машиностроение, 1976. 288 с.

10. Обработка металлов резанием: Справ. технолога /Под ред. А.А. Панова. М.: Машиностроение, 1987. 960 с.

11. Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. Т.1. 656 с. Т.2. 496 с.

12. Курсовое проектирование по технологии машиностроения /Под ред. А.Ф. Горбацевича. Минск: Вышэйш. шк., 1986. 288 с.

13. Краткий справочник металлиста /Под ред. П.Н. Орлова. М.: Машиностроение, 1987. 960 с.

Оглавление

Ведение. 3

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС.. 4

1.1. Машина как объект производства. 4

1.2. Технологический процесс и его структура. 5

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ ПРОИЗВОДСТВА 6

3. БАЗИРОВАНИЕ И БАЗЫ В МАШИНОСТРОЕНИИ.. 8

3.1. Понятие о базах. 9

3.2. Поверочные технологические базы.. 12

3.3. Назначение технологических баз. 12

3.4. Искусственные технологические базы.. 13

3.5. Назначение черновых баз. 13

3.6. Принцип совмещения баз. 14

3.7. Принцип постоянства баз. 14

3.8. Примеры наиболее распространенных схем базирования. 15

4. ТОЧНОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ.. 20

4.1. Значение точности и производственные погрешности. 20

4.2. Точность механической обработки. 20

4.3. Виды погрешностей. 23

4.4. Погрешности, связанные с точностью и износом режущего инструмента. 23

4.5. Влияние усилий зажима заготовки и других деформаций на погрешность обработки 24

4.6. Погрешности, обусловленные упругими деформациями технологической системы под влиянием нагрева. 24

4.7. Погрешности теоретической схемы обработки. 26

4.8. Случайные погрешности. 26

4.9. Законы рассеивания. 26

4.10. Установление возможности обработки без брака. 30

4.11. Статистические методы исследования точности. 31

5. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ.. 34

6. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И ЭКОНОМИЧНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 40

7. ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ.. 41

7.1. Задачи и методы нормирования труда. 41

7.2. Классификация затрат рабочего времени. 44

7.3. Структура нормы времени. 47

Литература. 50

Дата добавления: 2014-01-20