Проектирование контрольных отделений

Структура системы контроля качества

В механосборочном производстве имеются специальные службы отдела технического контроля (ОТК) завода, включающего цен­тральную измерительную лабораторию (ЦИЛ), которая разраба­тывает схемы и планы контрольных проверок средств измерений и выполняет наиболее сложные из них, контрольно-поверочные пункты (КПП), подчиненные ЦИЛ и расположенные в производ­ственных цехах, цеховые контрольные пункты (КП) и испытатель­ные отделения (ИО). Цеховые КП и ИО могут быть объединены в контроль­ные отделения (КО) (рисунок 13.2).

Для выполнения этапов технологического процесса измерений цеховая система контроля качества изделий должна включать в свой состав КПП, КП или КО и испытательные станции (ИС) или ИО.

В механических и сборочных цехах располагают контрольные пункты, которые являются частями общезавод­ского отдела технического контроля.

Рисунок 13.2 – Структурная схема СККИ

На них возлагаются те же функции, что и на всю систему контроля качества изделий.

В механосборочных цехах создают КПП, которые предназна­чены для следующих целей:

-периодической или сменной поверки при возврате всех универсальных средств измерения, применяю­щихся в обслуживаемом КПП цехе;

- принудительного изъятия из эксплуатации изношенных или непригодных средств измерения и изоляции их в установленном на производстве порядке; осуще­ствления надзора за правильной эксплуатацией средств измерения и их хранения в системе инструментообеспечения и на рабочих местах (позициях);

- проведения инструктажа по применению средств измерения;

- контроля работы системы инструментообес­печения в отношении своевременного направления средств изме­рения на периодическую или сменную поверку и в ремонт;

- выявления причин брака при изготовлении продукции;

- пе­риодической поверки и наладки применяемых контрольных приспособлений, измерительных приборов и автоматов;

- систе­матического выборочного инспекционного контроля изготов­ляемых изделий.

Для небольших механосборочных цехов указанные виды работ выполняет центральная измерительная лаборатория завода.

К помещениям КПП предъявляют повышенные требования.

- полы КПП рекомендуют делать из паркетной доски, покрытой лаком, поливинилацетатного и резинового линолеума для облег­чения пылеудаления;

- облицовочные материалы должны быть по­луматовой фактуры, не допускающей бликов, светлых нейтраль­ных тонов. Они должны быть окрашены пылеотталкивающей алкидностирольной эмалью.

- температура в помещении КПП должна быть 20 ± 1 ⁰С;

- от­носительная влажность воздуха 45 ± 5 %;

- наибольшая скорость воздушных потоков 0,1—0,2 м/с;

- наибольшее число пылинок, осе­дающих на 1 см² поверхности стекла в один ч. – 40;

- наиболее точные измерительные средства и компараторы устанавливают на специ­альные виброизолирующие фундаменты;

- общая освещенность должна быть не менее 500 лк. В качестве источников искусствен­ного освещения следует использовать люминесцентные лампы белого света.

Площадь КПП определяется из расчета 0,1…0,2 м² на один станок механического цеха, но в целом не менее 25 м² на один пункт. При создании в механических цехах контрольных пунктов поверки и ремонта калибров и кладовой обменного фонда площадь их определяют исходя из нормы 0,18…0,3 м² на один станок, а число работающих в нем должно быть 8…12 % числа контро­леров.

Работники технического контроля в состав работающих по цеху не включаются.

Укрупненно число контролеров можно определить: в непоточ­ном производстве 7…10 % числа основных станков; в поточном производстве 5…7 % числа основных станков. Применение автоматизированных средств контроля несомненно уменьшает потребность в работниках контроля, и поэтому принятое число контролеров нуждается в корректировке.

Площади, занимаемые контрольными пунктами и контроль­ными отделениями, можно определить исходя из расчета размеров стандартного контрольного пункта 2x3 = 6 м^а.

Число контрольных пунктов может быть определено исходя из трудоемкости контроля и программы выпуска изделий. В произ­водстве, как правило, проходят контроль первая готовая деталь, а затем каждая т- я. При этом, если заготовка обрабатывается на нескольких станках, то чаще всего контроль производят после обработки на каждом из них. Это необходимо для предотвращения брака, связанного с размерным изнашиванием инструментов и тепловыми деформациями станков.

Дата добавления: 2014-01-11