Характеристики для внедрения MRP

MRP

Страховой задел

В приведенных выше уравнениях присутствуют два фактора – потребность в материале и время реализации потребности (время выполнения заказа или время опережения), т.е. время закупки или производства. Каждый из них подвержен случайным воздействиям и на практике вряд ли может считаться стабильным. Потребность в материалах также почти никогда не является постоянной: спрос на готовую продукцию меняется, в производстве случается брак, в силу чего неожиданно увеличивается расход материалов, и т.п. Время опережения также известно лишь с некоторым уровнем точности: поставщики срывают сроки выполнения заказов, производство изделия может затянуться из-за возникших очередей и т.п.

Все это – объективные реалии нашей жизни, поэтому в большинстве случаев можно оперировать только усредненными показателями. Это означает, что в одних случаях фактический спрос окажется выше среднего, а в других случаях – ниже (что, впрочем, не столь критично). Можно предположить, что такие колебания происходят случайным образом. Поэтому, по крайней мере в половине случаев, будет иметь место ситуация, когда весь имеющийся запас уже исчерпан, а новая партия еще не получена.

Таким образом – точка перезаказа – случайная величина.

Для того чтобы обезопасить себя от таких ситуаций, величину точки перезаказа повышают на некоторую величину. Это – страховой запас или страховой задел. В результате такой буферизации минимальный уровень запаса, имеющий место в начале каждого цикла перезаказа, повышается.

Потребность в материалах и время реализации потребности (время закупки) является случайными величинами. Их можно рассматривать усредненными. Но тогда возникает проблема поправки на отклонение, которое регулируется коэффициентом k=R=M[E], где R – величина страхового запаса.

Недостатки: создаются лишние материальные запасы, управление осуществляется на прошлом опыте. Для того, чтобы решить эту проблему, осуществляется пересчет точки перезаказа и сокращается период, на который опирается пересчет с учетом уровня надежности.

MRP (Material Requirements Planning – планирование необходимых материалов) – метод расчета необходимых для производства материалов.

Метод планирования необходимых материалов (MRP) стал альтернативой методу планирования по точке перезаказа и позволил преодолеть многие из его недостатков. Объяснялось это тем, что MRP не оперировал данными о потреблении в прошлом, а ориентировался на будущие потребности. На практике это означало, что заказ на пополнение запасов формировался только на необходимое количество и только тогда, когда это было действительно необходимо.

Внедрение дает эффект:

-уровень запаса снижается на 16-30%,

-снижение затрат на закупку на 7-15%,

-рост эффективности производственных подразделений.

Тем не менее, не весь мир пользуется MRP. Причиной этому является отсутствие определенных характеристик производственной системы, без которых успешное внедрение MRP маловероятно. Желательными характеристиками для внедрения MRP являются:

1)наличие эффективной компьютерной системы;

2) точная информация о спецификациях продуктов (BOM) и состоянии запасов на предприятии для готовых продуктов и их компонентов, материалов и сырья;

3) ориентация на производство дискретных продуктов, изготавливаемых из сырья, деталей, узлов и сборочных единиц, проходящих в процессе своего изготовления через многие производственные операции;

4) длительность циклов обработки;

Еще были перечислены:

· надежность устанавливаемых длительностей производственных и закупочных циклов;

· достаточность главного календарного плана, фиксируемого на период времени, для заказа материалов без излишней спешки и путаницы;

· поддержка и участие верхних уровней управления предприятием (топ-менеджмента).

Если 1 и 2 не выполняются, то MRP нельзя внедрить.

Инсталляция MRP может улучшить функционирование производства или привести к сопротивлению и дезинтеграции.

Жизненно важным условием успеха внедрения MRP-системы является участие в проекте высшего уровня менеджмента предприятия.

MRP — это производственная система, в основном использующаяся на производствах дискретного типа, поэтому она редко применяется для таких отраслей, как сфера обслуживания, нефтепереработка, розничная торговля, транспорт и т. п.

Если спрос равномерен, партии материалов велики и изготавливаемая продукция проходит короткий цикл, то лучше использовать традиционные системы.

MRP системы проявляют свои свойства тогда, тогда имеет место интенсивный поток изменений и высокая вариабельность размеров заказов и партий.

MRP не применяется и не будет применяться абсолютно для всех производственных систем. Иногда она не нужна или же экономически неэффективна.

Схема планирования потребности в материалах:

Рассмотрим входные данные для задачи (вверху):

Данные о потребности в изделиях независимого спроса: заинтересованность в получении тех или иных номенклатурных позиций проявляет непосредственно потребитель продукции предприятия, которому эта продукция отгружается. Потребность может быть представлена или прогнозом продаж, или уже имеющимися в наличии заказами покупателей, или и тем и другим одновременно. При наличии же обоих вариантов (и «на склад», и по заказам) данные о спросе поступают из двух источников. Информация о прогнозах продаж и заказах на продажу фиксируется в главном календарном плане производства (MPS — Master Production Schedule), охватывающем все включаемые в план производства номенклатурные позиции. MPS формируется как в объемном, так и в календарном исполнении.

Данные о запасах продукции, сборочных единиц и материалов, а также информация об открытых заказах. Открытые заказы – те, которые уже размещены. Понятие «открытый заказ» введено как для производимых, так и для закупаемых номенклатурных позиций и относится к тем заказам, изготовление или закупка которых начаты, но еще не завершены.

Данные о составе изделий и нормах расхода сырья, материалов и компонентов на единицу измерения готовой продукции. В теории MRP эта информация получила название BOM (Bill of Material) (спецификация). BOM может быть одно- или многоуровневым, обычным или плановым. ВОМ следует из управления конструкторским производственным процессом.

Из исходных данных следует планирование потребностей в материалах.

Результатом вышеперечисленных действий является описание потребности предприятия в производимых и закупаемых номенклатурных позициях, выраженное в виде календарного плана. Причем особо следует отметить, что сам механизм MRP не делает различия между способами получения номенклатурных позиций (закупка или производство), предоставляя решать этот вопрос ответственным лицам.

Из планирования -> план закупок и производственный план.

Из планов -> производство

Пояснение:

Информация об объемах продаж берется из главного календарного плана производства, который охватывает все номенклатурные позиции. Заказы - из управления договорами. Прогнозы - из MRP систем. Запасы - из управления запасами и управления сбытом.

Недостатки стандарта MRP: пересчет материальных ресурсов занимает достаточно много времени (3-8 часов).

Дата добавления: 2014-01-13