Получение литой и тянутой карамельной массы из сиропа. 2 страница

2. Технологическая схема производства фруктово-ягодной начинки.

Основой фруктово-ягодной начинки является фруктово-ягодное сырье: пюре, пульпа, припасы, подварки.

1-я технологическая стадия – шпарка пульпы или пюре. Шпарка ведется для удаления сернистого ангидрида, а также для размягчения тканей фруктово-ягодного сырья. Шпарка может осуществляться в открытых варочных котлах или в шнековых шпарителях.

Пульпа (пюре) через приемную воронку поступает в шпаритель, где подогревается за счет паровой рубашки шпарителя и за счет шнека, внутри которого циркулирует греющий пар. За счет действия высоких температур, сернистый ангидрид удаляется и происходит размягчение клеточной стенки фруктово-ягодного сырья.

2-я технологическая стадия – протирка пульпы или пюре. Осуществляется на протирочных машинах, в которых имеется лопасть, с помощью которой пюре протирается сквозь сито (диаметр ячеек сита равен 1-1,5 мм). Эта стадия применяется для измельчения и разделения фруктово-ягодного сырья на однородную массу и отходы в виде крупных твердых частиц.

3-я технологическая стадия – составление рецептурной смеси или композиции. Эта стадия осуществляется в смесителях, внутри которых имеется шнековая или лопастная мешалка. В данный смеситель загружается рецептурное количество подготовленного пюре или пульпы и сахаро-паточного сиропа или сиропа, полученного от переработки возвратных отходов (содержание сухих веществ должно быть не менее 80%, содержание редуцирующих веществ – не более 30%). Все компоненты тщательно перемешиваются.

Начинка для высокосортной карамели: 100 частей сахара, 50 частей патоки, 53 части ягодного пюре. Начинка для низкосортной карамели: 100 частей сахара, 97 частей пюре. Для получения качественной начинки необходимо содержание пектиновых веществ не менее 1% на сухой остаток; рН=4,5-5,0; содержание сухих веществ 50-55%.

4-я технологическая стадия. С помощью плунжерного насоса масса поступает на уваривание. Уваривание – удаление избытка влаги, остатков сернистой кислоты, при этом происходит разложение пектиновых веществ, инверсия сахарозы, уничтожение микроорганизмов.

В процессе термического воздействия происходит инверсия сахарозы под действием собственных органических кислот в пюре, что приводит к накоплению редуцирующих веществ и темноокрашенных веществ, которые увеличивают не только интенсивность окраски, но и придают горький вкус начинке.

Под действием высоких температур в присутствии кислот происходит гидролитическое расщепление пектиновых веществ, которое ведет к снижению вязкости готовой начинки. Вследствие этого уваривать фруктово-ягодные начинки необходимо в змеевиково-варочной колонке (где удаление влаги происходит под действием высоких температур и за счет гидростатического сопротивления), универсальном змеевиково-варочном аппарате и вакуум-аппарате М-184, в которых длительность температурного воздействия минимальна.

Технологическая схема производства помадной начинки.

Помадная начинка – масса, состоящая из мельчайших кристалликов сахарозы, размер которых не более 20 мкм в 80% от всего объема, окруженные межкристаллической жидкостью или сиропом, представляющим собой насыщенный раствор сахарозы. В качестве вкусовых добавок вводят фруктово-ягодные заготовки, тертые орехи, порошок какао, молоко.

Сахаро-паточный или сахаро-паточно-молочный сироп (содержание редуцирующих веществ не более 5%) уваривают до содержания сухих веществ 88-90%, содержания редуцирующих веществ 9-12%. После чего помадная масса мгновенно охлаждается до 39^оС с последующим взбиванием. В результате резкого переохлаждения происходит процесс перенасыщения, в результате чего появляются центры кристаллизации, а при взбивании (механическом воздействии) процесс кристаллизации интенсифицируется.

Из помадосбивальных машин готовая помадная масса поступает в темперирующую машину (температура сахаро-паточной-молочной помады не более 65^оС; температура сахарной помады не превышает 75^оС). При этих температурах вводятся вкусовые и красящие вещества, и при этой температурой начинка поступает на формование. Помада бывает сахарная, молочная, крем-брюле.

Технологическая схема получения ликерной начинки.

Сахаро-паточный сироп уваривают до содержания сухих веществ 85-87%, редуцирующих веществ – не более 30%. Данная смесь поступает на темперирование. На этой стадии вводится смесь, состоящая из вина, спирта, эссенции, красителей и лимонной кислоты. Причем температура при темперировании не должна превышать 60^оС. Определенную вязкость ликерным начинкам придает соотношение сахара и патоки 1:1.

Технологическая схема производства медовой начинки.

Медовые начинки представляют собой уваренную до 82-86% сухих веществ смесь сахаро-паточного сиропа с медом. Необходимые консистенция и вязкость начинки достигаются повышенным (до 20%) содержанием патоки или добавлением до 20% яблочного, абрикосового и другого пектино-содержащего плодового пюре. Количество меда в начинке должно быть не менее 25%. Для сохранения медового вкуса и аромата его добавляют в конце уваривания начинки.

Технологическая схема получения молочной начинки.

Молочную начинку получают увариванием сахаро-молочного сиропа с патокой до содержания сухих веществ 82-88%. Чтобы избежать образования большого количества меланоидинов и сильного потемнения начинок, уваривать сахаро-молочные смеси необходимо в вакуум-аппаратах.

Если молочную начинку готовят на сгущенном молоке, то для сокращения времени теплового воздействия на сахаро-молочную смесь предварительно приготовленный сахаро-паточный сироп уваривают в вакуум-аппарате до влажности 12-13%, затем добавляют предусмотренное рецептурой сгущенное молоко. В конце уваривания в аппарат вводят другие необходимые по рецептуре компоненты.

Сваренную молочную начинку перекачивают в темперирующую машину, охлаждают до 70^оС, добавляют вкусовые и ароматические вещества.

Технологическая схема получения марципановой начинки.

Марципановую начинку получают смешиванием растертой ореховой массы (из необжаренных маслосодержащих ядер) с сахарной пудрой или сахарным сиропом в соотношении 1:1. Подготовленные к производству маслосодержащие ядра (миндаль, лещинный орех, арахис, абрикосовая косточка и т.д.) растирают. Ореховую массу загружают в месильную машину и смешивают в течении 20-30 минут с сахарной пудрой, добавляют вкусовые и ароматические вещества (обычный марципан).

Для получения заварной марципановой начинки ореховую массу смешивают с горячим сиропом (110-115^оС), уваренным до содержания сухих веществ 88-89%. После охлаждения массы до 70-75^оС, в нее добавляют вкусовые и ароматические вещества.

Технологическая схема получения орехово-шоколадной начинки.

Орехово-шоколадную начинку получают смешиванием ореховой массы из обжаренных ядер с сахарной пудрой в соотношении 1:1. Для придания начинке необходимой консистенции в полученную смесь добавляют твердые жиры – какао-масло, его заменители или кондитерский жир. Обжаривают маслосодержащие ядра до влажности 2%.

Для придания начинке большей однородности равномерного распределения жира ее необходимо в течение 30 минут вымешивать при температуре 40^оС. Качество орехово-шоколадной начинки зависит от степени дисперсности твердых частиц, которая должна составлять не менее 85%.

Технологическая схема получения масляно-сахарных начинок.

Масляно-сахарные начинки получают смешиванием сахарной пудры с подогретым до 40^оС кокосовым маслом. Сахарную пудру можно частично заменять глюкозой. В качестве ароматических веществ добавляют мятное масло или мятную эссенцию. Смешивание компонентов начинок ведется при 40^оС.

Технологическая схема получения сбивных начинок.

Сбивные начинки получают смешиванием сахаро-паточного сиропа, уваренного до содержания сухих веществ 90%, со сбитыми яичными белками. Сироп температурой 80^оС постепенно добавляют в сбивальную машину, в которой находится предварительно сбитый яичный белок. В конце сбивания в полученную однородную массу добавляют вкусовые и ароматические вещества.

Лекция 7.

Получение помадных масс и масс кристаллического ириса.

План лекции: 1. Определение понятия “помада”, получение помады. 2. Схема получения помадных масс. 3. Обоснование рецептуры помадных масс. 4. Определение коэффициента перенасыщения. 5. Определение твердой и жидкой фаз помадной массы. Качественные показатели помадных масс. 6. Получение помадных масс. Особенности производства молочной помады и помады крем-брюле. 7. Определение понятия “ирисная кристаллическая масса”, технология ее производства. 8. Технология производства помады холодным способом.

1. Помада – конфетная масса, представляющая собой гетерогенную систему, состоящую из мельчайших кристалликов сахарозы, равномерно распределенных в сахаро0паточном или сахаро-молочном сиропе. Помада состоит из жидкой и твердой фаз, при введении молока образуется воздушная фаза.

Различают три основных типа помады:

· сахарная или простая (приготовленная из сахара и патоки);

· молочная или сливочная (приготовленная из молочного сиропа с добавлением сливочного масла);

· помада крем-брюле (изготовлена из молочного сиропа, который предварительно подвергается процессу томления).

2. Технологическая схема производства трех основных типов помады.

молочная сахарная крем-брюле

молоко + сахарный песок + патока сахар + патока сгущенное молоко+

+ сахаро-паточный сироп

томление при 109^оС

в течение 1 часа

уваривание

помадный сироп

охлаждение до 39^оС

сбивание

помадная масса

формование

4. Определение коэффициента перенасыщения. Для того чтобы помадная масса имела способность к процессу кристаллизации сахарозы, она должна иметь определенный коэффициент перенасыщения.

Коэффициент перенасыщения – отношение концентрации сахара в рассматриваемом растворе к концентрации сахара в насыщенном растворе при одинаковой температуре и одинаковом составе растворителя. Сироп, идущий на приготовление помадного сиропа, должен содержать редуцирующих веществ 4-5%, сухих веществ – 82-84%. Если использовалось молоко, то образуется меньшее количество центров кристаллизации, следовательно, следует уменьшить содержание редуцирующих веществ, увеличить механическое воздействие, более переохладить.

Для получения качественной помадной массы, надо, чтобы коэффициент перенасыщения был таким, чтобы количество центров кристаллизации в общем объеме помадной массы было максимальное. Для этого необходимо создать следующие факторы:

1) температура переохлаждения 39^оС;

2) содержание редуцирующих веществ в помадном сиропе 9-12%;

3) содержание влаги 9-12%;

4) для того, чтобы скомпенсировать вязкость, которая нарастает за счет переохлаждения, помадный сироп после охлаждения необходимо интенсивно сбивать, в результате чего центры кристаллизации равномерно распределяются по всему объему и создаются условия для роста мелких кристаллов, размеры которых не более 20 мкм.

5. Определение твердой и жидкой фаз помадной массы. Качественные показатели помадных масс. Жидкая фаза представляет собой насыщенный раствор сахара; твердая фаза – кристаллики сахарозы, размер которых не должен превышать 20 мкм в 80% всего объема, воздушная фаза – не должна превышать 5-10% от общего объема. Соотношение между твердой и жидкими фазами должно составлять 61:39. Помада должна иметь следующие физико-химические показатели:

содержание влаги 9-12%;

содержание редуцирующих веществ 9-12%.

6. Получение помадных масс. Особенности производства молочной помады и помады крем-брюле. Существуют периодические и непрерывные способы производства помадных масс.

Периодический способ производства помадной массы.

Данный способ применяется на малых предприятиях. Используются варочный аппарат, охлаждающий стационарный стол и сбивальная машина периодического действия.

В открытый варочный котел загружается рецептурное количество сахара, патоки или молока. Все уваривается до содержания сухих веществ 86%, что соответствует температуре кипения 110^оС. Готовая масса выливается на охлаждающий стол (мраморная плита, под которой циркулирует холодная вода температурой 12-17^оС). Помадный сироп равномерно распределяется по всей площади стола и охлаждается в течение 30 минут. После охлаждения помадного сиропа до 20^оС, он подается на сбивальную машину периодического действия.

После того как прозрачная масса перейдет в непрозрачную, процесс сбивания считается законченным. После сбивания помада должна выстоятся в течение 6-8 часов для стабилизации. Затем она отправляется на темперирование и далее на формование.

Приготовление помады на пленочном кристаллизаторе.

1/3 – максимальное охлаждение, 2/3 – сбивание. Температура сахарной помадной массы на выходе 70-75^оС, температура молочной помадной массы на выходе 60-65^оС.

Пленочный кристаллизатор состоит из цилиндра, который имеет водяную рубашку (температура холодной воды 12-17^оС). Температура воды в I зоне – 10-12^оС, температура во II зоне – 12-15^оС, температура воды в III зоне 15-17^оС. На 2/3 от высоты на роторе жестко закреплены лопаточки под углом 90^оС. На конце их имеются скребки, расстояние между скребками и охлаждающей поверхностью 1 мм.

Готовый помадный сироп (содержание редуцирующих веществ 9-12^оС, влажность 12-14%) с помощью плунжерного насоса (под давлением) закачивается в пленочный кристаллизатор, где встречается с работающим ротором. В результате чего помадный сироп разбрызгивается по охлаждающей поверхности и за счет силы тяжести стекает в виде тонкой пленки по охлаждающей поверхности. Происходит процесс переохлаждения, а следовательно процесс перенасыщения (зарождение центров кристаллизации).

Доходя до работающих лопаток, пленка снимается с помощью скребков и начинается процесс сбивания. Готовая помадная масса походит к разгрузочному отверстию, через которые одновременно засасывается воздух, так как лопаточки, закрепленные на роторе, выполняют роль осевого вентилятора. В результате этого происходит дополнительное охлаждение помадной массы при сбивании и удалении влаги 3-4%. Испарившаяся влага удаляется с помощью вентилятора и готовая помадная масса имеет следующие показатели: влажность 9-12%, содержание редуцирующих веществ 9-12%.

Помадосбивальная пушка ШАЕ-800.

Уваренный горячий сироп поступает в воронку 1 помадосбивальной машины. Составной корпус машины оборудован тремя рубашками 2. Внутри рубашки расположены спиральные направляющие 3, благодаря которым вода равномерно и с большей скоростью омывает медную внутреннюю трубу 6. Внутри машины проходит пустотелый, охлаждаемый водой, шнек 5 с лопастями 4, на стенках выходной части корпуса размещены неподвижные пальцы 7. Расстояние между корпусом и шнеком 1 мм, расстояние между пальцами 1 мм.

Помадосбивальный агрегат, применяемый на зарубежных фабриках.

Уваренный сироп поступает в воронку 1, а оттуда тонким слоем распределяется по поверхности вращающегося барабана 2. Барабан охлаждается водой. За время поворота барабана на угол a=1,5p рад сироп охлаждается до низкой температуры.

Охлажденный сироп очищается с поверхности барабана ножом 4 в помадосбивальную машину 3, которая снабжена наружной рубашкой для охлаждения. Так как имеет место резкое переохлаждение, то образуется большое число центров кристаллизации.

После помадосбивальной машины помада подается на темперирование, где вводятся вкусовые и ароматические вещества. Температура воды на темперирующую машину на 5^оС выше, чем температура помады, чтобы не произошел процесс рекристаллизации, то есть процесс растворения мелких кристаллов и рост более крупных.

Температура помады на выходе из помадосбивальной машины: температура сахарной помады 75-80^оС, температура молочной помады 60-65^оС. Температура воды в водяную рубашку темперирующей машины: для сахарной помады – 75…80^оС, для молочной помады – 65…70^оС. При производстве помады крем-брюле массу не вхбивают.

7. Определение понятия “ирисная кристаллическая масса”, технология ее производства.

Для получения кристаллического (тиражированного) ириса сваренную ирисную массу вымешивают в течение 10-20 минут, она охлаждается, становится пересыщенной. В горячей массе образуются центры кристаллизации, которые затем, после формования, завертки и охлаждения ириса до 20^оС вырастают в кристаллики размером 2-6 нм, образуя кристаллическую структуру.

Рецептурная смесь из сахара, патоки, сгущенного молока, сливочного масла поступает в секционный подогреватель 1, где смешивается и уваривается до содержания сухих веществ 78…82%, редуцирующих веществ – 11…12,5%. Далее смесь поступает на темперирование (2) и выдерживается при 90^оС в течение 1,5 часов.

Плунжерным насосом 3 смесь подается в змеевиково-варочную колонку 4, уваривается в течение 1,5-2 минут при 125-130^оС до содержания сухих веществ 92-94%. Через пароотделитель 5 масса поступает в кристаллизатор 6, перемешивается в течение 14-16 минут. Для создания центров кристаллизации в кристаллизатор можно добавлять сахарную пудру или возвратные отходы в количестве не более 7%. Далее по транспортеру смесь поступает на формование прокаткой.

При отсутствии охлаждающего транспортера ирис варят с содержанием редуцирующих веществ 14%, нарезают на пласты и выстаивают в комнате при температуре 40-45 ⁰С в течение 1-2 часов.

9. Технология производства помады холодным способом.

Производство конфет «холодным» способом является перемешивание, при этом используются процессы приготовления сиропов и их уваривание. Впервые этот способ был предложен в США, где для производства помады холодным способом применяют мелкодисперсные продукты, полученные с помощью распылительной сушки.

Порошкообразные сахарные полуфабрикаты (ПСП): сахаро-паточные, сахаро-глюкозные и сахаро-молочные полуфабрикаты, сухая патока – дисперстность которых должна быть 90% по Реутову. Суть технологии заключается в тщательном перемешивании всех рец. компонентов при температуре 20 ⁰С в течение 15-20 мин, если на микс-машине, а если в высокочастотном вибросмесителе, то в течение 20 -60сек.

Помадно-фруктовые конфеты: смешивают при 20^оС ПСП (содержание ПСП не более 53%) в течение 20 минут (в машинах с z-образными лопастями) или в течение 1 минуты (в вибросмесителях).

Помадно-молочные конфеты: содержание ПСП – 35…40%, замес производится при 30^оС (так как в молочной фазе содержится меньше свободной влаги, чем во фруктовой). На поверхности твердых частиц появляются более тонкие гидратированные пленки, что способствует возникновению множества высокопрочных связей между частицами и образованию прочной структуры.

Продолжительность смешивания в вибросмесителе в течении 1 мин.

При производстве холодильным способом созданы благоприятные условия сохранения питательных и вкусовых веществ сырья. Так как технологические процессы не превышают температуру 30⁰С и помада в отличие от горячей помады более пластичная, так как с/п не может образовывать кристаллический каркас из-за дефектности поверхности. Так как при производстве горячей помады необходима концентрация сахарозы 83% для того чтобы произошла кристаллизация ее, то при производстве холодным способом, кристаллы уже готовы и ее частично можно заменить с/м, с/пюре, с/патокой, соевыми или молочными белками, т.е. снижение содержания углеводов и повышается биологическая ценность. В США в рецептуру вводят воду, что снижает сроки хранения, так как увеличение % несвязанной влаги и увеличение способности конфет к высыханию. Основным подходом при подборе соотношения рецептурных компонентов заключается в том, чтобы обеспечить высшие вкусовые и питательные свойства изделий, возможность получения пластичной массы. Поэтому мелкодисперсные компоненты обладают следующей дисперсностью: с/п – 90% (до 20мкм), с/м – 80%.

Для получения массы нужной пластичности, прочности при формовании влажности конфет, масса должна составлять 8-10,5 %, а жидкая фаза:

фруктово-ореховая – 30%,

сливочная – 20%,

шоколадная – 19%,

фруктово-молочная - 20%.

Чем ниже влажность жидкой фазы, тем меньше нужно вводить сахарного песка и обеспечить достаточно высокую пластичность, прочность конфетных масс, для получения правильной формы. Введение воды в жидкую фазу не только ухудшает качество конфет, но и увеличивает адгезию конфетных масс к поверхности технологического оборудования. Сливочное масло перед введением в жидкую фазу взбивают с с/м.

Способы замедления черствения помады.

Одним из недостатков помадной конфетной массы является потеря влаги при хранении, что приводит к увеличению содержания твердой фазы, укреплению и цементированию кристаллов. В результате изделия из этой массы становятся жесткими и неприятными на вкус. Это явление называется черствением помадных изделий. Первым признаком начавшегося заметного черствения изделия служит появление на поверхности, а затем и внутри изделия белых пятен.

Имеется 3 способа уменьшения черствения помадных изделий:

1) при изготовлении помадной массы в добавки вводят вещества, увеличивающие упругость пара над жидкой фазой помады.

a) заменить патоку на инвертный сироп или использовать высокоосахаренную патоку;

b) добавляют 10% белков яиц, чтобы создать изоляционный слой над поверхностью жидкой фазы;

c) вносят фруктовое пюре, в котором содержится фруктоза (в кислой среде более гигроскопична) и пектиновые вещества (обладают способностью связывать воду), или 0,3 % пектина;

2) к помаде добавляют вещества, вызывающие медленную инверсию сахарозы при низких температурах (инвертазу);

3) технологический процесс получения помады ведут так, чтобы помада содержала достаточное количество фруктозы. Уваривают при более низкой температуре, и, следовательно, образуется больше фруктозы.

4) Глазировать шоколадной или другими видами глазури.

Заключение: Качество помады зависит от температуры переохлаждения помадного сиропа – 39⁰С, от температуры на выходе из взьивальной камеры – 60-75⁰С, соотношения твердой и жидкой фаз 61:39, соотношения патоки и сахара песка, сухих веществ в готовой помаде 88-91 %, ред в-в – 9-14 %, интенсивность взбивания для сахарной помады – 400 об/мин, для молочной 600 об/мин.

Лекция 8.

получение помадных корпусов конфет.

План лекции: 1. Определение понятия “конфета”. 2. Свойства помадных конфетных масс в зависимости от температуры и способа формования. Процесс темперирования и его особенности. 3. Прокатка, размазка, отливка, выпрессовывание с последующей резкой на корпуса. 4. Особенности формования конфет “Старт”. 5. Глазирование конфет. 6. Требования к крахмалу как к отливочному материалу.

1. Конфеты – кондитерские изделия, приготовленные на сахарной основе, разнообразные по составу, форме, отделке, вкусу и вида корпуса.

В зависимости от способа изготовления и отделки конфеты подразделяются:

· неглазированные (корпуса, которых не покрыты глазурью);

· глазированные (полностью или частично покрыты глазурью);

· шоколадные с начинками, разнообразной формы и с рельефным рисунком (“Ассорти”);

· в сахарной пудре (“Драже”);

· мягкие конфеты (имеют мягкую консистенцию);

· твердые конфеты (корпус имеет твердую консистенцию – грильяж в шоколаде);

По внешнему оформлению конфеты выпускают следующих видов:

· завернутые;

· частично завернутые;

· незавернутые;

· в коррексы из полимерных пленок;

· отформованные в фольгу или полимерные материалы.

Поверхность глазированных или неглазированных конфет может быть обкатана или обсыпана частично или полностью:

· сахаром;

· какао-порошком;

· сахарной пудрой;

· ореховой крошкой;

· вафельной крошкой;

· шоколадной крупкой.

Корпуса конфет из одной, двух и более конфетных масс называются многослойные или могут быть переслоенными вафельными листами. В качестве корпусов конфет могут выступать:

· кондитерские массы;

· орехи (целые, дробленые);

· цукаты;

· сухофрукты;

· заспиртованные ягоды, фрукты.

2. Свойства помадных конфетных масс в зависимости от температуры и способа формования.

Под формованием понимают разделение пластичных или жидких конфетных масс на отдельные порции определенного объема с приданием каждой из них определенной желаемой конфигурации.

Существует 4 основных способа формования конфет:

· отливка;

· размазка;

· прокатка;

· выпрессовывание;

· отсадка (Трюфели)

Выбор способа формования зависит от вида конфетной массы, структурно-механических характеристик этой массы (вязкость, прочность), а также от физико-химических свойств (температура, кислотность, влажность, содержание редуцирующих веществ).

Переработка помадных конфетных масс в готовые изделия основана на необратимой пластичности, которая воспроизводится рабочим органом и соответствует технологическим режимам.

График 1. Состояние помадно-конфетной массы в зависимости от температуры.

t=0…20^оС	Масса имеет твердую консистенцию, и формовать ее нельзя.
t=20…40^оС	Значительно уменьшается напряжение сдвига, то есть происходит процесс размягчения, при такой температуре помадную массу формовать нельзя
t=40…50^оС	Происходит снижение напряжения сдвига, в результате чего масса приобретает эластично-пластичные свойства. Такую массу можно формовать выпрессовыванием и прокаткой, с последующей резкой на корпуса.
t=50…65^оС	Масса переходит из пластичного в жидкое состояние с охранением 20% твердой фазы; такую массу можно формовать методом размазки.
t=65…85^оС	Происходит разжижение помадной массы с растворением сахарозой ее кристаллической структуры, такую массу формуют методом отливки.
t=85…100^оС	Происходит полное растворение твердой фазы, и структура помадной массы разрушается.

3. Прокатка, размазка, отливка, выпрессовывание с последующей резкой на корпуса.

Формование помадных масс методом отливки.

Вследствие адгезионной способности помадных масс и того, что в процессе охлаждения помадного корпуса они не уменьшаются в объеме, помадная масса отливается в основном в формы, которые выштамповываются в отливочные материалы. В качестве отливочного материала используется крахмал, сахарный песок, за границей используют силиконовые формы.

Таблица 4. Температуры формования методом отливки различных конфетных масс.

Наименование конфетной массы	Температура отливки, ^оС	Температура выстойки, ^оС	Влажность корпуса, %	Продолжительность выстойки, мин.	Консистенция
Молочная помадная масса	60-65	4-12	9-12	30-35, периодич 3-4час	мелкокристал-лическая
Сахарная помада	70-75	4-12	9-12	30-35, периодич 2-3час	мелкокристал-лическая
Фруктовая конфета	103-106 (иногда отливают при 83-85^оС, если используют лактат натрия)	4-12	15-19	40-50, периодич 3-4час	упруго-пластичная
Молочная (крем-брюле)	100-105		9-12	120 (с подогретым крахмалом), 240-300 при охлаждении (холодный крахмал)	Тонкая кристалличес-кая
Ликерные корпуса конфет	не выше 90	35-40	24±3	120 (с подогретым крахмалом), периодич 14-16 час 240-300 при охлаждении (холодный крахмал)	мелкокристал-лическая корочка с жидкой консистенцией внутри

Дата добавления: 2014-01-11