Получение литой и тянутой карамельной массы из сиропа. 7 страница

Самый важный показатель – вязкость зависит от температуры, влажности и дисперсности, а также от процентного содержания твердых жиров. Если повышена влажность и температура, то в результате жгуты будут расплываться и на выходе жгуты не обладают прочностью, так как произошел процесс растворения кристаллов жира, поэтому необходимо увеличить долю твердого жира. Чем выше дисперсность, тем ниже вязкость; чем выше влажность, тем выше вязкость; чем выше температура, тем вязкость ниже.

8. Технология производства марципановых масс.

Марципан бывает сырой и заварной. Как правило, для производства марципана применяют орех, в состав которого входит хлорогеновая кислота (миндаль, фундук), то есть не происходит прогоркания жиров.

Технология производства сырого марципана:

1) Шпарка: ошпаривают водой с температурой 100^оС в течение 50 минут.

2) Затем кожица легко снимается с помощью специальной машины, представляющей собой два валка (один – гладкий, другой - ребристый) из резины.

3) Подсушиваются при температуре не выше 55-60^оС, содержание сухих веществ в марципане 95-96%.

4) Подготовленную ореховую массу смешивают с сахарной пудрой в соотношении 1:1 и вымешивают в течение 10-15 минут. Если она недостаточно пластична, то ее снова провальцовывают и используют для отделки.

Физико-химические показатели:

· содержание сухих веществ 87-88%;

· содержание жира 9-13%;

· срок хранения 48 часов;

Технология производства заварного марципана:

Растертый миндаль заваривают сиропом с температурой 80-90^оС и вымешивают, добавляют сахарную пудру и другие рецептурные компоненты. Вымешивают в течение 10-15 минут.

Характеристика марципана: марципан должен быть пластичным и однородным.

Лекция 17.

ПОЛУЧЕНИЕ ШОКОЛАДА, ШОКОЛАДНЫХ И ОРЕХОВЫХ МАСС.

ПЛАН ЛЕКЦИИ 1. Отливка плиточного шоколада и шоколадных изделий. 2. Темперирование шоколадных масс, отливка, уплотнение, охлаждение, извлечение готовых изделий из форм. 3. Формование пустотелых шоколадных изделий. 4. Получение ореховых корпусов методом выпрессовывания, размазки и прокатки.

1. Отливка плиточного шоколада и шоколадных изделий.

Отливку шоколадной массы при производстве плиточного шоколада осуществляют в жесткие металлические формы (из высоколегированной стали), внутренняя часть форм покрыта тонким слоем никеля (или платиноль), для того, чтобы эта поверхность была гладкой и блестящей (платиноль хорошо полируется) или в силиконовые формы.

Шоколадная форма поступает в темперирующую машину 1, где происходит процесс темперирования шоколадной массы для формирования стабильной b₁-формы. По трубопроводу 2 оттемперированный шоколад поступает в отливочную головку 3, которая имеет водяную рубашку и мешалку.

С помощью специального устройства 10 (лампа инфракрасного излучения) формы 9 подогреваются на 1-2^оС выше температуры шоколада и транспортером подают под отливочную головку 3, где шоколад заливается в формы в виде ленты. При формовании в шоколад поступают пузырьки воздуха, для их удаления формы с шоколадом поступают на вибротранспортер 4, затем в охлаждающий шкаф 5 (температура на входе +8^оС, на выходе +12^оС). Температура поддерживается с помощью вентилятора 8, который прокачивает воздух в змеевики, в которых циркулирует хладоагент.

Охлажденный шоколад поступает в зону стабилизации, в которой устанавливается переворачиватель 7, на котором форма переворачивается на 180^о и плиточный шоколад под собственной массой извлекается на железные пластины 6, на которых они продвигаются по зоне стабилизации в течение 15-20 минут. Температура в зоне стабилизации 18-20^оС, влажность воздуха не выше 75%. Затем шоколад поступает на завертку и упаковку.

Если шоколадные плитки будут поступать в цех без стадии стабилизации (температура 12^оС), будет происходить процесс конденсации водяных паров (точка росы), что приведет к процессу растворения микрокристаллов на поверхности шоколада, а при испарении воды сахароза восстанавливает свою кристаллическую структуру и на поверхности появляется белый налет – “сахарное поседение”.

2. Темперирование шоколадных масс, отливка, уплотнение, охлаждение, извлечение готовых изделий из форм.

Так как какао-масло обладает свойством полиморфизма – при неизменном химическом составе образует формы, которые обладают различной температурой плавления и застудневания, а также различными структурно-механическими свойствами.

Самой устойчивой формой является b₁-форма:

· температура плавления 36-37^оС;

· температура застудневания 26-28^оС;

· при охлаждении имеет свойство уменьшать свой объем (за счет образования плотной кристаллической решетки), придавать яркий блеск, прочность и характерный треск при разламывании.

Для того чтобы в шоколадной массе какао-масло находилось в стабильной форме, вводится специальная технологическая стадия – темперирование.

Темперирование - длительное механическое перемешивание при температуре 29-31^оС в течение 1-2 часа, проводится на специальных темперирующих машинах (трех- или четырехзонные). Суть темперирования: резкое охлаждение шоколадной массы в приемной воронке темперирующей машины от 45-50^оС до 33^оС, а если это молочный шоколад, то до 28^оС и вымешивание при температуре 29-31^оС в течение 1-2 часов. На первой стадии температура шоколада 37⁰С (тем воды 12⁰С), на второй стадии 28⁰С (17-20⁰С), на третьей стадии 31⁰С (31-32⁰С).

В процессе темперирования происходит зарождение центров кристаллизации всех форм какао масла, а затем все низкоплавкие (не стабильные) расплавляются, а стабильная высокоплавкая остается.

Если какао-масло в шоколаде находится в нестабильных формах, то в процессе хранения нестабильные формы будут переходить в стабильную b₁-форму и на поверхности будут появляться в виде белого налета – “жировое поседение” (проявляется только в процессе хранения, а также за счет несоблюдения условий хранения).

3. Формование пустотелых шоколадных изделий.

Формы, которые состоят из двух половинок, соединяются шарнирами и могут потом соединяться и задавать форму. Вязкость шоколада ниже, то есть жирность его до 40%, чтобы масса хорошо распределялась по объему. После подогрева формы она поступает под отливочную машину. Заливают шоколад в одну форму и далее на вибротранспортер. Форма закрывается и переходит на вращающийся механизм, вращается в холодильной камере с одновременным структурированием.

После охлаждения форма раскрывается, переворачивается на 180^о, готовое изделие извлекается из формы и поступает на стабилизацию.

Технология производства пористого шоколада.

Предварительно оттемперированная шоколадная масса заливается в форму на одну треть от общего объема, форма помещается в специальную камеру на змеевик 1, по которому циркулирует хладоагент с температурой 12-15^оС для охлаждения (фиксации) шоколадной массы. Затем в камере происходит процесс разряжения (давление 720 мм рт ст). Разряжение поддерживается в течение 20-30 минут.

За счет того, что в шоколадную массу входят микропузырьки и при разряжении они расширяются, происходит процесс вспенивания. Для того чтобы не произошел процесс выплескивания из формы применяют охлаждение. Температура поддерживается на уровне 8-12^оС с помощью вентиляторов 4. затем разряжение прекращается, и формы с шоколадом поступают на окончательное охлаждение.

Формование конфет типа “Ассорти”.

Пустые формы 1 подогреваются на 1-2^оС выше, чем температура шоколада и подаются под отливочную головку 2 и далее на вибротранспортер для удаления пузырьков воздуха из шоколадной массы. Затем формы переворачиваются на 180^о и шоколад выливается в ванну, а на формах остается тонкая корочка. Далее в охлаждающий шкаф 4, на зачищающее устройство 5 для зачистки сосулек шоколада с форм.

Затем формы переворачиваются на 180^оС и поступают под отливочную головку 7 для отливки начинки в форму. Начинка должна быть определенной вязкости и температуры, влажность должна быть не менее 45%. Заполненные формы поступают в охлаждающий шкаф 8 для охлаждения начинки, затем на оплавитель 9 – шоколадная корочка вверху оплавливается, так как далее идет формирование донышка.

Форма заливается шоколадом и поступает на ножи, которые очищают формы от шоколада, затем на вибротранспортер и в холодильную камеру 10. В конце ее устанавливается переворачивающее устройство, которое переворачивает формы на 180^о и с помощью ударного механизма происходит извлечение подготовленных конфет на картонные прокладки 11 и на этих картонных прокладках идут конфеты на стабилизацию (температура на выходе 20^оС). Далее конфеты поступают на упаковку и завертку.

Виды начинок, которые используются при производстве конфет “Ассорти”:

· помадно-фруктовая (влажность 16%);

· шоколадная (возвратные отходы шоколадного производства, влажность 19,5%);

· фруктово-мармеладная (влажность 22%, температура 25-30^оС);

· шоколадно-кремовая (влажность 16,8%);

· помадно-сливочная (влажность 18%);

· ореховая (влажность 1,2%; температура 45^оС);

· пралиновая (влажность 1,4%);

Содержание жира в шоколаде на корочку – 34%, на донышко – не менее 40%.

В конце лекций несколько слов о жировой глазури, в которой вместо какао масла и его заменителей используется кондитерский жир, для улучшения глянца, для замедления отделения жира и уменьшения липкости жировой глазури используют: монодиглицериды дистиллированные (Е 471) в дозировке 0,2-0,6 %; для предотвращения «жирового» поседения глазури используют - сорбитан тристеорат (Е 492); для повышения пластичности – фосфатиды аммония (Е 442) и полиглицерилполирицинолеаты (Е 476).

Лекция 17.

ПРОИЗВОДСТВО ХАЛВЫ.

ПЛАН ЛЕКЦИИ 1. Специфические особенности халвы. 2. Рецептура халвы и ее обоснование. 3. Пенообразование. 4. Технологическая схема производства халвы. 5. Физико-химические и структурно-механические показатели качества готовой халвы и условия хранения.

1. Специфические особенности халвы.

Халва – кондитерское изделий слоисто-волокнистой структуры, полученное путем вымешивания карамельной массы, взбивания с пенообразователем и смешиванием сбитой массы с растертым маслосодержащим сырьем.

В зависимости от маслосодержащего сырья халва бывает:

· кунжутная (тахинная);

· арахисовая;

· ореховая;

· подсолнечная;

· кукурузная;

· комбинированная (подсолнечник + ореховая).

Халву могут выпускать с добавлением какао-порошка, сухого молока, шоколада, взорванных круп (продукты экструзии), а также с сухофруктами или цукатами. Халва обладает высокой пищевой ценностью. Энергетическая ценность 100 г продукта 510-550 ккал.

Биологическая ценность:

ü белки 10-20%

ü жиры 30-35%

ü сахар 28-35%

Основное сырье:

1) семена кунжута или подсолнечника, ядра арахиса или орехов;

2) сахар, патока;

3) экстракты мыльного или солодкового корней;

Вспомогательное сырье ( вкусовые и красящие вещества):

Мыльный корень – корень травы мыльнянка, которая растет в Средней Азии; содержит в своем составе сапонины, которые являются ПАВ.

Солодковый корень – корень солодки гладкой, которая растет на Урале; содержит глицерин, который выступает в качестве ПАВ.

4. Технологическая схема производства халвы.

При технологии производства халвы имеются 3 параллельные технологические стадии:

I. Технология производства тертой ореховой (ядровой) массы. Семена освобождают от оболочки и отправляют на обжарку при температуре 110-120^оС; в результате происходит удаление влажности, коагуляция белка, часть белков денатурирует. При использовании кунжута его обжаривают до влажности 1,2%; подсолнечное семя обжаривают до влажности 1%, орехи – до 2%.

Арахис: перед термическим воздействием удаляют бобовый вкус, для этого арахис обрабатывают 6%-ным раствором поваренной соли, добавляют в орех в количестве 6-9% к общей массе ореха. Этот процесс осуществляют в дражировочном барабане. После пропитки раствором арахис обжаривают до содержания влаги 1,2-1,3%. Во избежание потемнения семян орехи или семена после обжаривания мгновенно охлаждают до 30^оС.

Если халва готовится на основе кукурузной крупы, то кукурузную крупу обжаривают во фритюре до содержания влаги 2,5%; затем подают на измельчение. Дисперсность должна быть не менее 60% по Реутову.

II. Приготовление сбитой карамельной массы. Для того чтобы карамельная масса имела пониженную вязкость соотношение сахара и патоки в рецептуре карамельной массы для халвы должно быть 100:185 или на 100 частей сахара 125 частей патоки и 25 частей инвертного сиропа.

Готовится сироп с содержанием сухих веществ 80-82% и редуцирующих веществ - 21-25%, поэтому при уваривании сиропа до карамельной массы содержание сухих веществ должно быть не менее 96%, редуцирующих веществ – не более 40%. Оптимальным является содержание редуцирующих веществ 32-34%. Если влажность повышать, то получим тонкие, легкорвущиеся волокна (жесткая халва), а если снижать влажность (менее 3%), то халва будет грубоволокнистая.

III. Приготовление экстрактов мыльного и солодкового корней. Сухие корни промывают и замачивают на 10-15 часов в воде, температура которой 60-80^оС. Затем корни дробят на кусочки размером 2-7 см и заливают водой, выпаривают в течение 5-6 часов до получения экстракта темно-коричневого цвета, плотностью 1050 кг/м³.

Этот процесс повторяют 3-4 раза. Затем экстракты различных партий смешивают для получения экстракта плотностью 1040-1050 кг/м³. Содержание сухих веществ в экстракте мыльного корня 16%, плотность 1120-1150 кг/м³; содержание сухих веществ в экстракте солодкового корня 16%. Если плотность ниже должной, то пена будет низкого качества.

IV. Взбивание карамельной массы с пенообразователем. Осуществляется во взбивальных агрегатах при температуре 100-115^оС при скорости вращения лопатообразных лопастей 100-120 об/мин. Взбивальный агрегат имеет паровую рубашку. Процесс взбивания считается законченным, если получена белая пышная пена. Плотность пенообразной карамельной массы 1100-1150 кг/м³, консистенция пышная, легко растягивается в длину, не рвется, не прилипает, не всплывает, если ее помещать в жировую фазу. Сбитая карамельная масса не хранится.

V. Вымешивание халвы. Происходит смешивание тертой ореховой массы с взбитой карамельной массой в соотношении 1:1. Цель этой технологической стадии заключается в равномерном распределении взбитой массы в тертой массе и образовании слоисто-волокнистой структуры. При избытке тертой массы халва получается мягкая, жир вытекает, а при избытке карамельной массы халва сухая и твердая.

Ручной способ вымешивания и получения халвы.

В месильную чашу заливают тертую массу с температурой 40-50^оС. Сюда же вводят вкусовые добавки и возвратные отходы, вводят взбитую карамельную массу при температуре 100-115^оС и вымешивают деревянной веселкой (лопаткой), захватывая массу от края к середине и на дно, что повторяют несколько раз до образования тестообразной консистенции с крупными волокнами карамельной массы.

Затем халвичную массу охлаждают до температуры 75-80^оС и опять вымешивают. Затем охлаждают до 65-70^оС и начинают производить следующие манипуляции: котел переворачивают вниз дном, когда масса провисает, котел вновь переворачивают вниз дном и это повторяют 3-4 раза, чтобы масса была тонковолокнистая.

6. Оптимальное соотношение тертой массы и карамельной массы 55:45.

Хранят халву при температуре 18±3^оС, при влажности не более 70%. Срок хранения подсолнечной халвы не более 2 месяцев.

Причины брака:

1. Толстые карамельные волокна, мягкая консистенция – холодная и твердая масса (30-35⁰С)

2. Жесткая халва – завышенная влажность более 5%. Плотная структура – температура тертой массы выше 50⁰С.

Лекция 19.

РАСЧЕТ РЕЦЕПТУР.

ПЛАН ЛЕКЦИИ 1. Определение, цели. 2. Методы составления технологических рецептур. 3. Переход от экспериментальной рецептуры к унифицированной. 4. Составление рабочих рецептур по унифицированным. 5. Условия замены одного сырья другим. 6. Определение абсолютных и относительных потерь. 7. Понятие “относительный выход”.

1. Рецептуры кондитерских изделий – количественный расход отдельных видов сырья и полуфабрикатов, необходимых для приготовления 1 тонны незавернутых готовых изделий.

Рецептура служит трем основным целям:

1) изготовление определенного сорта изделий с соблюдением установленных для них соотношений отдельных видов сырья, ароматических и вкусовых веществ; эти соотношения создают и придают изделию характерные только для него вкусовые и ароматические характеристики;

2) определение стоимости расхода сырья на 1 т готовой продукции при калькуляции;

3) для расчета потребности различного вида сырья на определенный период времени в соответствии с производственным заданием;

4) для проектирования и расчета аппаратуры, необходимой для выработки определенного количества готовых изделий.

Рецептуры делятся на:

· сложные (многофазные);

· простые (однофазные).

В 1939 году были систематизированы все рецептуры по кондитерскому производству. Унифицированные рецептуры обязательны к исполнению на всей территории России. Унифицированная рецептура состоит из текстовой части, в которой записывается форма изделия, состав корпуса, количество штук в 1 кг; и из таблиц, в которых записывается содержание сухих веществ в сырье и в готовой продукции, количественное соотношение отдельных видов сырья и полуфабрикатов. Соотношение отдельных видов сырья и полуфабрикатов записывается в натуральном выражении и по сухому веществу.

2. Методы составления технологических рецептур.

Для того чтобы рассчитать рецептуру необходимо:

1) технологические фазы при изготовлении изделий и их последовательность;

2) расход сырья и полуфабриката в кг на фактическую загрузку по фазам;

3) содержание сухих веществ в отдельных видах сырья и полуфабрикатах;

4) содержание сухих веществ в готовой продукции (строго регламентируется в указателях рецептурных сборников);

5) нормативы потерь сухих веществ сырья и полуфабрикатов по фазам;

6) нормативы потерь сухих веществ сырья и полуфабрикатов на одну тонну готовой продукции;

7) для смесей: процентное соотношение отдельных сортов, входящих в смесь.

Расчет рецептуры начинается с последней технологической фазы: глазированные конфеты – глазирование; пастила – обсыпка готовой пастилы сахарной пудрой.

Наименование сырья	Содержание сухих веществ, %	Расход сырья, кг
на загрузку	на 1 тонну готовой продукции
в натуре	в сухих веществах	в натуре	в сухих веществах
Сахар-песок	99,85	40,0	39,94	404,99	404,38
Какао тертое	97,0	20,0	19,40	202,49	196,42
Какао-масло	100,0	4,0	4,0	40,50	40,50
Миндаль жареный	97,5	38,0	37,05	384,75	375,13
Эссенция ванильная	-	0,3	-	3,04	-
Итого: потери выход		102,3   100,0	100,39   99,0	1035,77   1000,0	1016,43 2,6% 990,0

Для того чтобы найти выход готовой продукции по сухим веществам (графа 4) надо выход готовой продукции в натуральном выражении (графа 3) умножить на содержание сухих веществ в готовой продукции (графа 2) и разделить на 100.

Для того чтобы определить количество отдельного вида сырья по сухим веществам можно либо составить пропорцию, либо применить коэффициент пересчета – отношение количества сухих веществ, пошедших на производство 990 кг к количеству сухих веществ, пошедших на производство 99 кг готовой продукции.

Для определения содержания сахара-песка по сухим веществам необходимо для выработки одной тонны готовой продукции графу 4 нужно умножить на коэффициент пересчета.

Для расчета расхода сырья на 1 тонну готовой продукции:

1) определяем затраты сырья в сухих веществах на одну тонну с учетом потерь по нормам (графа 6);

2) определяем затраты каждого вида сырья по сухим веществам (графа 6);

3) определяем затраты каждого вида сырья в натуре (графа 5);

4) определяем расход сырья в натуре и в сухих веществах на одну тонну готовых изделий (итого графа 5, итого графа 6).

Для того чтобы определить, какое количество готовой продукции мы получим при загрузке:

1) определить количество сырья, необходимо перевести это сырье в сухие вещества;

2) найти сумму сухих веществ сырья, пошедшего на производство продукции;

3) определить количество потерь, которое допускается для данного вида продукции;

4) сумма сырья по сухим веществам принимается за 100%, находим количество сухих веществ, получаемое при нормируемых потерях: П=2,6%

Составляем пропорцию: было загружено 1016,43 кг сырья по сухим веществам – 100%, находим 2,6%:

1016,43 кг – 100%

Х кг – 2,6%

Найденное количество (26,43 кг) – это количество сырья по сухим веществам, которое теряется при производстве изделия. Это количество вычисляется из загрузки сырья по сухим веществам (1016,43 кг) и находится, какое количество готовой продукции вы получите по сухим веществам.

Для определения продукции в натуральном выражении надо умножить на 100% и разделить на содержание сухих веществ. Для того чтобы определить количество сырого ореха для получения 384,75 кг жареного, надо открыть рецептурный сборник и найти указатели: какое количество ореха теряется при обжарке.

При расчете сложных рецептур рассчитывается рецептура на каждую фазу с учетом потерь на каждой фазе. Расчет начинается с последней технологической стадии.

4. Составление рабочей рецептуры по унифицированной рецептуре.

Наименование сырья	Содержание сухих веществ, %	Расход сырья, кг
на загрузку	на 1 тонну готовой продукции
в натуре	в сухих веществах	в натуре	в сухих веществах
Сахар-песок	99,85	141,74	141,53	404,99	404,38
Какао тертое	97,0	70,62	68,50	202,49	196,42
Какао-масло	100,0	14,17	14,17	40,50	40,50
Миндаль жареный	97,5	134,67	131,30	384,75	375,13
Эссенция ванильная	-	1,05	-	3,04	-
Итого: потери выход		362,25	355,75 2,6% 346,5	1035,77   1000,0	1016,43   990,0

5. Взаимозаменяемость сырья в кондитерском производстве.

Все сырье в кондитерской промышленности делится на определенные группы:

I. сахаристые вещества

· сахар

· сахарная пудра

· мед

· патока

· глюкоза

· ксилит

· сорбит

II. фруктовое сырье

· пюре

· подварки

· припасы

· пульпа

· соки

· цукаты

· заспиртованные фрукты

· сухофрукты (изюм, курага)

· фруктовые порошки

III. какао-продукты

· какао-порошок

· какао тертое

· какао-масло

· какао-жмых

· какао-велла

· шоколадная глазурь

· жировая глазурь

IV. молокопродукты

· молоко сгущенное

· молоко сухое цельное

· молоко сухое обезжиренное

· молоко цельное

· сливки

Во взаимозаменяемости сырья допускается внутригрупповая замена: если необходимо заменить 500 кг пюре, идущего на производство 1 т карамельной начинки, на подварку.

В указателях к рецептурам находим, какое количество сахара и пюре надо для производства 1 т подварки: в 1 т подварки находится 780 кг пюре и 612 кг сахара:

1 т подварки – 780 кг пюре

Х кг - 500 кг

Значит, 633 кг подварки заменят 500 кг пюре.

612 кг сахара - 1 г подварки

Х кг - 633 кг

Следовательно, в 633 кг подварки содержится 500 кг пюре и 387,4 кг сахара.

Пересчет сырья в случае отклонения содержания сухих веществ против принятых в рецептуре.

По рецептуре идет 100 кг яблочного пюре с содержанием сухих веществ 10%. Вместо 10% сухих веществ по рецептуре содержится 8% сухих веществ. Необходимо сделать пересчет:

где Х – количество фактически израсходованного сырья, кг

а - количество израсходованного сырья по рецептуре, кг

б – содержание сухих веществ в данном сырье по рецептуре, %

в – фактическое содержание сухих веществ, %

Следовательно, 125 кг пюре с содержанием сухих веществ 8% заменят 100 кг пюре с содержанием сухих веществ 10%.

Форма отчетности 35-К

Форма отчетности 35-К – это отчет ежесменный, ежемесячный, ежеквартальный и ежегодичный о расходе сырья на сданную в склад продукцию и товарные полуфабрикаты.

Все сырье подразделяется на группы: сахаристые, фруктовые добавки и так далее, внутри каждой группы сырье может заменять друг друга, но с учетом пересчета на сухое вещество, а также с учетом компонентов, входящих в то или иное сырье.

Форма отчетности включает:

I. наименование вида сырья и полуфабрикатов по группам;

II. итоговый расход сырья и полуфабрикатов за отчетный период;

III. плановое содержание сухих веществ;

IV. фактическое содержание сухих веществ;

Плановый расход сырья – расход сырья, пошедшего на производство продукции по рецептуре.

Фактический расход сырья – расход сырья по факту.

Рассчитывается следующим образом:

1. каково количество сырья на начало отчетного периода;

2. прибавляем количество сырья, полученное в смену со склада;

3. отнимаем количество сырья на конец отчетного периода, получаем фактический расход сырья.

Наименование сырья	на начало	поиход	на конец	итого =	Плановый расход	±
Сахар-песок	100 (в мешках)+20 (в п/ф)		200+10(в п/ф)	910 кг		+ 20
В итоге получили перерасход на 20 кг, это колонка “отклонение”
патока	- -	- -	- -	- -	- -	- 40

Потери – фактический расход больше планового.

Экономия – плановый расход больше фактического.

Внутригрупповые потери и экономии могут перекрывать друг друга.

Дата добавления: 2014-01-11