Получение литой и тянутой карамельной массы из сиропа. 6 страница

4) Склад должен быть сухим, иметь хорошую вентиляцию, должны устанавливаться калориферы (за счет теплоносителя поддерживается влажность и температура);

5) Влажность воздуха должна быть 80%, температура не ниже 8^оС;

6) Мешки укладываются на стеллажи. Можно хранить в силосах. Перед тем, как какао-бобы отправить на длительное хранение их обрабатывают горячим воздухом с температурой 60-65^оС в течение 10-15 минут. Если влажность какао-бобов выше 8%, то их предварительно просушивают перед хранением;

7) Помещение для хранения один раз в год дезинфицируется.

3. Технологическая схема сортировки, обжарки, переработки какао-бобов в какао-крупку.

Технологические стадии:

I. Сортировка осуществляется на специальных сортировочных машинах с воздушной сепарацией и виброситами. Семь сит расположены друг над другом.

С первого сита удаляются камни, тяжелые примеси,

Со второго – песок,

С третьего – легкие примеси,

С четвертого – лом,

С пятого – слипшиеся бобы,

С шестого – крупные частицы какао-веллы (оболочки),

На седьмом сите остаются нормальные какао-бобы.

где Е – эффективность очистки;

m_б – масса какао-бобов на сходе;

m_с – масса какао-бобов и примесей, поступивших на сортировку.

Выход чистых отсортированных какао-бобов по нормам должен быть 98-98,5%, лом 1%, потери 0,5-1%. Шелуха собирается в сепаратор. Очищенные какао-бобы собираются в силосы на хранение.

II. Обжарка. За счет механического удаления влаги снижается кислотность с 13 до 11% (летучие и частично связанные кислоты), снижается содержание дубильных веществ от 6 до 5%, влажности от 8 до 2%. Происходит инверсия сахарозы, протекает реакция меланоидинообразования, в результате чего какао-бобы приобретают определенный вкус и аромат, становятся хрупкими, начинает отделятся какао-велла (шелуха).

Чем ниже влажность, тем лучше измельчаются какао-бобы в какао-крупку, что в дальнейшем позволяет получить большее количество какао-масла из какао-тертого. Но влажность должна быть не ниже 2%. За счет повышенной гигроскопичности какао-бобов их не хранят, а сразу же отправляют на переработку.

Применяются типы обжаривания какао-бобов:

· кондуктивный;

· конвективный;

· кондукционный;

· электрокондукционный;

· радиационный;

Оптимальная температура при обжаривании 120…130^оС, влажность какао-бобов после обжаривания 2-2,5%. Для предотвращения потери какао-масла (за счет диффузии), какао-бобы после обжаривания резко охлаждают до температуры 35^оС.

III. Удаление какао-веллы – около плодная пленка.

IV.Получение какао-крупки. После обжаривания какао-бобы имеют хрупкую ячеистую структуру и при механическом воздействии разделяются на кубические частицы, которые называются какао-крупка. У какао-бобов имеются зародыш, которые твердые и не подвергаются измельчению. Какао-крупку пропускают через триеры, где удаляются зародыши.

Выход какао-крупки составляет 87%, отход шелухи 10-12%, содержание жира в какао-крупке должно составлять 59%.

4. Получение из какао-крупки какао тертого, какао-масла, какао-порошка по традиционной схеме.

V. Переработка какао-крупки в какао тертое. Какао тертое – основной компонент шоколадного производства, получаемый путем размола какао-крупки в какао тертое.

При размоле происходит разрыв клеточной ткани и высвобождается содержимое клеток (какао-масло). Процесс размола сопровождается нагревом, в результате чего какао тертое имеет полужидкую консистенцию.

Какао тертое – суспензия, состоящая из дисперсионной среды, которая представлена какао-маслом (54-59%), и дисперсной фазы, которая представлена обрывками крахмальных зерен, белковых веществ и клеточной ткани.

Качество размола какао-крупки характеризуется по следующим показателям:

1) вязкость получаемого какао тертого. Чем меньше вязкость какао тертого, тем более полно вскрыты клетки и все какао-масло высвобождается. Чем ниже вязкость, тем легче какао тертое смешивается с сахаром, легче измельчаются, легче удаляются влага и летучие кислоты при темперировании.

Чем ниже вязкость, тем интенсивнее протекают биохимические процессы при темперировании какао тертого, в результате чего облагораживается вкус, цвет и аромат.

2) содержание влаги. Чем выше влажность какао-крупки, тем хуже она подвергается процессу измельчения, тем выше вязкость получаемого какао тертого. Вязкость какао тертого изменяется в зависимости от дисперсности, влажности, содержания жира и сортовых особенностей.

Какао тертое имеет следующие физико-химические и реологические характеристики при температуре 32^оС:

Ø влажность 2-2,5%

Ø содержание жира 54-56%

Ø содержание белковых веществ 12-14%

Ø содержание крахмала 10%

Ø вязкость какао тертого не более 6 Па×с

При размоле температура не должна превышать 45^оС иначе ухудшаются органолептические и физико-химические показатели како тертого. Размол какао-крупки в какао тертое производят на восьмивалковых мельницах; трехвалковых мельницах, которые комбинируются с пятивалковыми; дезинтеграторах; дифференцирующих установках “Нагема”, шариковых мельницах.

В процессе измельчения под действием кислорода воздуха происходит окисление дубильных веществ, снижение влажности, удаление летучих кислот (содержание летучих кислот сокращается вдвое).

Выход какао тертого из массы сырых какао-бобов зависит от потерь:

ü при сортировке теряет до 1%

ü при обжаривании до 5%

ü при дроблении и очистке до 12%

ü при приготовлении какао тертого до 0,4%

VI. Темперирование. После получения какао тертого оно отправляется на темперирование в течение 2 часов при температуре 80-85^оС при постоянном помешивании. В процессе темперирования происходит реакция меланоидинообразования, дальнейшее нарастание редуцирующих веществ, окисление фенольных соединений, удаление влаги и кислот, окисление кислородом воздуха дубильных веществ и переход их в водорастворимое состояние.

Основное назначение стадии – улучшение вкусовых и органолептических показателей. Для интенсификации процесса используют щелочную обработку, так как щелочи нейтрализуют нелетучие кислоты.

VII. Производство какао-масла и какао-порошка. Часть какао-порошка используется при производстве шоколада, а часть – для производства какао-масла, а из жмыха, который получается при отжиме какао тертого – какао-порошок.

Из температурного сборника 1 какао тертое (температура 95^оС) шестеренчатым насосом 2 закачивается в приемную воронку 3 горизонтального пресса 4, в котором установлены чаши, которые определяются типом пресса. На чашах устанавливаются обратные клапаны, для того, чтобы препятствовать вытеснению какао тертого при прессовании.

После заполнения чаши в рабочий цилиндр 5 под высоким давлением нагнетается машинное масло, и пуансоны чаш сближаются, в результате чего выдавливается масло и с помощью трубопровода поступает на приемные весы 15. По весам определяется окончание прессования.

Прессование ведут при температуре 90-95^оС, продолжительность прессования зависит от вязкости и дисперсности какао тертого. Чем выше дисперсность, тем ниже вязкость, тем выход какао-масла при прессовании больше. Оптимальная дисперсность какао тертого – 93% по Реутову (содержание частиц размером до 20 мкм). Чем ниже влажность какао тертого, тем ниже вязкость, тем максимальнее происходит процесс отжатия какао-масла.

где В – выход какао-масла при прессовании,

М_Т – содержание какао-масла в какао тертом,

М_Ж – содержание какао-масла в какао-жмыхе.

Предполагаемое содержание какао-масла в жмыхе:

Время прессования – 20 минут, давление пресса 4-6 атм.

После отжатия какао-масла чаши пресса раскрываются и из них на транспортер 6 выпадают жмыховые диски (температура 90^оС). На этом же транспортере охлаждаются и подаются на дробилку 7, где дробятся на куски величиной с грецкий орех. Шнеком 8 подается к нории 9, которая транспортирует раздробленный жмых на дисмембратор 10, где жмых измельчается.

На выходе из дробилки температура какао-порошка 110^оС, с помощью транспортера какао-порошок подается в теплообменник, где охлаждается до 16^оС (труба в трубе, температура хладоагента 14^оС). Охлажденный какао-порошок через циклон 12 и шнек 13 подается на классификатор 14, где происходит процесс разделения какао-порошка по фракциям.

Какао-порошок различают на:

Ø производственный: содержание жира 10-14%;

Ø товарный: содержание жира 15-18%;

Товарный какао-порошок:

ü “Серебряный ярлык”: содержание жира 16-18%

ü “Золотой ярлык”: содержание жира 18-20%

Какао порошок изготовленный из какао жмыха (какао тертое и какао крупка) обработанного паром или раствором щелочи, в результате чего уменьшается кислотность, количества катехинов, дубильных веществ, улучшается вкус и цвет называется алканизированным.

7. Химический состав и свойства какао-масла и какао-порошка.

Отжатое при прессовании какао-масло представляет собой прозрачную светло-желтую жидкость. Если оно имеет коричневый оттенок, то идет плохой процесс фильтрации (попадает какао тертое).

Температура плавления какао-масла: начальная – 31-34^оС, конечная 33-36^оС, температура застудневания 23-28^оС. При температуре ниже 23^оС какао-масло приобретает кристаллическую структуру, становится хрупким и рассыпчатым. Массовая доля сухих веществ 99,9%, кислотное число, мг КОН в 1г жира 0,9, плотность 0,913г/см³

Основная масса какао-масла состоит из триглицеридов, причем они разнокислотные, то есть в них гидроксилы глицерина этерифицированы двумя или тремя кислотами. В основном содержатся пальмитиновая и стеариновая кислоты. Количество кислот зависит от места произрастания.

Особенность: какао-масло очень стойко к окислению кислородом. В состав входит хлорогеновая кислота – сильнейший природный антиоксидант. Какао-масло хранится долгое время без прогоркания.

Свойство какао-масла: полиморфизм – при неизменном химическом составе какао-масло образует несколько модификаций (5-форм), которые имеют различные температуры застудневания и плавления, все эти формы могут переходит друг в друга, кроме стабильной β₁- формы.

Точка плавления какао-масла находящегося в

g-форме 16…18^оС (не дает кристаллической решетки) a-форме 21…27^оС b^¢-форме 27…29^оС

b1-форме 34…35^оС β2- форма 36-37^0С

b₁-форма является устойчивой формой какао-масла, которая имеет самую высокую температуру плавления и при охлаждении имеет свойство уменьшаться в объеме. Содержание сухих веществ в какао-масле 100%

Цвет какао-порошка колеблется от светло-коричневого до темно-коричневого. При растирании какао-порошка не ощущается твердых частиц.

Какао-порошок имеет следующие физико-химические и реологические характеристики:

ü содержание сухих веществ 94%

ü содержание белка 19%

ü содержание какао-масла 10-20%

ü клетчатка 4,8%

ü углеводы 13%

ü дисперсность по Реутову не ниже 90%

ü рН какао-порошка 7,2

Какао-порошок, полученный из какао тертого обработанного щелочью, обладает лучшими органолептическими и вкусовыми качествами. Хранят при температуре 18±3^оС, влажности 75% в жестяных банках 12 месяцев, в полиэтиленовом мешке 6 месяцев, в бумажном мешке 3 месяца.

Лекция 16.

ПОЛУЧЕНИЕ ШОКОЛАДНЫХ И ОРЕХОВЫХ МАСС.

ПЛАН ЛЕКЦИИ 1. Определение понятий “шоколадные массы” и “глазурь”. 2. Виды шоколадных масс и глазури. 3. Получение шоколадных масс. 4. Основные принципы составления рецептуры натуральных шоколадных масс и масс с добавками. 5. Определение коэффициента сладости. 6. Способы смешивания компонентов шоколадных масс. Разжижители и их применение. 7. Сухое конщирование. 8. Измельчение шоколадных масс и пралиновых масс, способы их получения. 9. Обжарка орехов, дробление, смешивание, растирание. 10. Технология производства марципановых масс

1. Определение понятий “шоколадные массы” и “глазурь”.

Шоколадные и ореховые массы при температуре большей температуры плавления жира, входящего в состав массы, представляют собой суспензию.

Шоколадная масса – тонкодисперсная смесь, состоящая из сахарной пудры, какао тертого, какао-масла или какао-порошка, также могут входить различные добавки. В качестве них могут выступать сухое молоко, сухие сливки, тертые или дробленые орехи, кофе, экстракт чая, ванилин, эссенции и т.д.

Производство шоколадных масс включает следующие технологические стадии:

1) смешивание рецептурных компонентов;

2) измельчение;

3) разводка;

4) гомогенизация или конширование;

Шоколадная глазурь – одна из разновидностей шоколадных масс, в отличие от которых обладает более низкой вязкостью за счет более высокого содержания жира.

2. Виды шоколадных масс и глазури.

Качество шоколадных масс определяется дисперсностью, а также содержанием жира и сахара.

Дисперсность по Реутову – доля частиц размером до 20 мкм в общем количестве твердых частиц, выраженная в процентах.

В зависимости от дисперсности шоколад классифицируется:

· шоколад обыкновенный 92%

· шоколад десертный 97%

· шоколад с добавками 95%

В свою очередь шоколад с добавками классифицируется на:

· шоколад молочный – 10-25% молока;

· шоколад ореховый – 15-35% орехов;

· шоколад фруктовый до 30% сухофруктов;

· шоколад с вафлями – до 10%;

· шоколад с грильяжем до 35%;

· шоколад с витаминами и специальными добавками.

Шоколад классифицируется по содержанию сахара. Содержание сахара определяется коэффициентом сладости – отношение массы сахара, вводимое в шоколад, отнесенное к массе какао тертого.

где П_С – коэффициент сладости,

М_С – масса сахара,

М_к/т – масса какао тертого.

В зависимости от коэффициента сладости шоколад подразделяется на 5 основных групп.

Группа шоколада	Содержание сахара, % (коэффициент сладости)	Содержание какао тертого, %
1 – очень сладкий	57-60 (более 2)
2 – сладкий	45-57 (1,6…2)
3 – полусладкий	40-50 (1,4…1,6)
4 – полугорький	не более 40 (1…1,4)
5 – горький	менее 40 (менее 1)

3. Технологическая схема производства шоколада.

Какао-масло Сахарная пудра Какао тертое Вкусовые разжижители

добавки

смешивание

измельчение (вальцевание)

разведение шоколадной массы

гомогенизация отделка на коншмашинах

(обыкновенный шоколад) (десертный шоколад)

фильтрация

отливка в формы

утряска

охлаждение

выборка из форм

завертка и упаковка

Аппаратурно-технологическая схема производства шоколадных масс.

Сахарная пудра с дисперсностью до 80% по Реутову готовится непосредственно на смешивающей станции, так как в процесс транспортировки увеличивается ее влажность, что приводит к агрегированию молекул сахарозы, в результате чего снижаются органолептические показатели шоколада и технологичность.

Исходные компоненты (какао тертое дис 90-95 %, 1/3 от рецептурного количества какао-масла, сахарная пудра и вкусовые добавки) поступают на смешивающую станцию 5. На меланжерах смешивание ведется при температуре 40-45^оС в течение 15-30 минут. Масса должна быть пластичной, все твердые частицы должны быть равномерно распределены в жидкой фазе. Содержание жира на стадии смешивания не должно превышать 28% и дисперсность 60 %.

Масса после измельчения с помощью стального транспортера 6 подается на пятивалковые мельницы. Температура агента внутри валков 10…12^оС. масса на валках удерживается за счет центробежной силы. Температура измельченной массы, которая из пластичной переходит в сыпучую за счет увеличения поверхности твердых частиц, не более 40^оС. Степень измельчения шоколадных масс 90-98%, пралиновых масс – 80%. Провальцованная шоколадная масса с помощью стального транспортера 8 попадает в ротационные коншмашины 9 для разводки и гомогенизации. Конширование это длительное механическое и температурное воздействие, может осуществляться в присутствии жира и без него (сухое конширование), в результате происходит ряд биохимических, физико-химических процессов улучшающих органолептические показатели качества шоколада.

6. Способы смешивания компонентов шоколадных масс. Разжижители и их применение.

Разведение – постоянное перемешивание при температуре 60-70^оС (для шоколада без молочных добавок) и 45-55^оС (для шоколада с добавками) в течение 3-14 часов. Затем вводится 2/3 от рецептурного количества какао-масла. По истечении 3 часов гомогенизации вводятся разжижители 1:1 и имеющие температуру 50^оС. через 30 минут после введения разжижителей проверяют содержание жира и если оно соответствует расчетным рецептурным показателям, то в дальнейшем вводят вкусовые вещества (эссенции или ванилин).

Если рецептура с дроблеными орехами, вафлями, изюмом, то они вводятся непосредственно перед отливкой, а тертый орех – на стадии смешивания.

Разжижители – ПАВ, представляющие собой фосфатидные концентраты природного и синтетического происхождения, применяются для снижения вязкости и экономии какао-масла. В кондитерском производстве применяют фосфатидные концентраты, которые изготовлены из подсолнечника и сои. За счет гидратации фосфатиды теряют способность растворяться в жире, в воде набухают и образуют коллоидные растворы. В основном состоят из триглицеридов. Основой фосфатидных концентратов является лецитин: эфир глицерина (соевый разжижитель: 20-40% лецитина). В Америке фосфатидные концентраты получают из рапса. В Дании разработаны синтетические фосфатиды- фосфатид аммония и полиглицерин полирицинолеат фирмы Palsgaard.

Шоколадную массу для десертного шоколада после стадии гомогенизации коншируют, то есть подвергают продолжительному тепловому и механическому воздействию. Процесс конширования происходит при температуре 60-70^оС (без добавок) и 45-50^оС (с добавками) в течение 72-100 часов. Происходит дополнительное измельчение, под действием температуры и механического воздействия разрушаются конгломераты, которые образовались после вальцевания. Происходит равномерное распределение твердой дисперсной фазы в жидкой (жировой) фазе, повышаются вкусовые качества. За счет длительного температурного воздействия происходит удаление влаги (летучих кислот), а с уменьшением влажности уменьшается вязкость, снижается прочность шоколадной массы; происходит окисление кислородом воздуха дубильных веществ, фенольных соединений. Влажность готового шоколада 1-2,5 %, содержание жира 32-36%, вязкость 14 Па·с

7. Измельчение шоколадных масс и пралиновых масс, способы их получения. Обжарка орехов, дробление, смешивание, растирание.

Ореховые массы – массы, полученные на основе ореховых ядер, подразделяются на две основные группы:

I. пралиновые – кондитерские массы, в состав которых входят ядра обжаренного ореха;

II. марципановые – массы, в которых ядра орехов применяются без обжарки (в сыром виде).

Пралине представляют собой высокодисперсную структуру, в состав которой входят в качестве дисперсионной фазы кристаллики сахарозы, частицы твердого обжаренного ореха, сухого молока, в качестве добавок могут выступать соевая мука, пшеничная мука, вафельная крошка, толокно (овсяная мука), и дисперсионной средой является смесь ореховых жиров и либо какао-масла, либо кондитерского жира.

В качестве основного структурообразователя выступают жиры, температуры плавления которых не намного (1-3 ⁰С) выше температуры застудневания. Температура застудневания какао-масла 28^оС, заменителей какао-масла и кондитерского жира – 23-25^оС. Вязкость пралиновой массы 150 Па×с^-1.

Прежде чем составить технологию производства пралиновых масс надо изучить температуры плавления жиров тех орехов, которые входят в состав этой массы, так как ореховые жиры резко снижают температуру застудневания основного структурообразователя (какао-масла, кондитерского жира).

Для того, чтобы замедлить процесс прогоркания пралиновых масс, так как жиры в орехе представлены ненасыщенными жирными кислотами, вводятся продукты, содержащие природный антиоксидант – витамин Е: толокно, соевая мука, кукурузная мука (если пралиновая масса на арахисе или фундуке).

Прежде чем орех пустить в производство его высушивают при температуре 130…160^оС до содержания сухих веществ 97,5%; время обжаривания не более 15 минут. В процессе обжарки происходит процесс меланоидинообразования, в результате чего формируется цвет, вкус, запах. Но удлинять срок жарки не рекомендуется, так как происходит термический гидролиз жиров. Затем их мгновенно охлаждают до 28^оС и отправляют на процесс вальцевания, измельчают до дисперсности 80% по Реутову.

Факторы, влияющие на вязкость пралиновой массы.

1) Влажность: чем выше влажность, тем выше вязкость;

2) Температура: чем выше температура, тем ниже вязкость;

3) Содержание жира: чем содержание жира выше, тем ниже вязкость.

4) Дисперстноть.

Производство пралиновых конфет по классической технологии.

1. подготовка сырья к производству. Сахар-песок размалывают в сахарную пудру (дисперсность не ниже 85%). Какао тертое разогревают до температуры 45^оС и процеживают. Сухое молоко, сухие сливки просеиваются. Основные структурообразователи нагреваются до 40^оС и процеживаются.

2. смешивание рецептурных компонентов с 1/3 основного структурообразователя для равномерного распределения твердой фазы в жидкой среде.

3. размол (вальцевание) рецептурной смеси ведется на пятивалковых мельницах, происходит увеличение поверхности твердых частиц, в результате чего увеличивается дисперсность. Дисперсность пралиновой массы на выходе из пятивалковой мельницы 90%.

4. структурообразование пралиновой массы осуществляется в промежуточных емкостях от 12 до 24 часов. Происходит образование центров кристаллизации основного структурообразователя.

5. отминка. Смешивание готовой пралиновой массы с оставшимися 2/3 частями жира происходит в течение 20 минут.

6. формование производят методом выпрессовывания или методом размазки.

7. охлаждение.

8. резка на корпуса.

9. глазирование или завертка.

Технология производства пралиновых конфет ускоренным способом.

Отличие от классической технологии состоит в том, что технологическая стадия структурирования отсутствует, а процесс структурообразования происходит на стадии вальцевания готовой пралиновой массы, которую получают поле отливки на трехвальцовой мельнице. В полых валках этой мельницы происходит циркуляция хладагента с температурой –3…+5^оС. В результате резкого охлаждения в тонком слое в пралиновой массе зарождаются центры кристаллизации жира.

Аппаратурно-технологическая схема производства пралиновых масс ускоренным способом.

В смесительную машину 1, которая имеет Z-образные лопасти и водяную рубашку, загружаются рецептурные компоненты и одна треть от рецептурного количества какао-масла. Вымешивается при температуре 40^оС в течение 10-20 минут до пастообразного состояния. Далее масса с помощью стального транспортера 2 поступает на пятивалковую мельницу 3, на которой зазор между валками регулируется 1…0,2 мм, где происходит увеличение площади твердой фазы и масса из пастообразной переходит в порошкообразную. Температура на выходе 36-39^оС (за счет хладоагента внутри валков с температурой 12…15^оС).

Полученная порошкообразная смесь по классической технологии выстаивается в течение 24 часов, а по ускоренной – с помощью транспортера 4 отправляется на отминку, которая происходит в микс-машинах 5, имеющих Z-образные лопасти и водяную рубашку. В машины добавляют 2/3 от рецептурного количества какао-масла, время отминки 10…15 минут. В результате отминки происходит процесс гомогенизации.

Отмятую массу по ускоренной технологии с помощью транспортера 6 подают на трехвалковую мельницу 7, которая имеет полые валки, внутри которых циркулирует хладоагент с температурой –3…+5^оС. В результате резкого охлаждения происходит процесс зарождения центров кристаллизации и температура массы на выходе 21…29^оС (для какао-масла). Далее масса поступает на процесс формования.

Технологические параметры производства пралиновой массы на кондитерском жире:

1) производство рецептурной смеси: температура смешивания 34^оС, в течение 15 минут, содержание жира не более 26%;

2) измельчение: температура на выходе массы 39-40^оС;

3) отминка в миксмашинах: температура 39^оС, время 20 минут;

4) охлаждение массы на трехвалковой мельнице: температура на выходе 34^оС, температура хладоагента –9…+5^оС;

Технология производства заварного пралине.

Технологические стадии:

1) Измельчение обжаренных ядер ореха.

2) Смешивание измельченных орехов с мелкодисперсными компонентами (сахарная пудра, сухое молоко и т.д.); гомогенизирование данной массы, получают пастообразную массу.

3) Измельчение на пятивалковых мельницах.

4) Параллельно стадии измельчения идет приготовление сахаро-паточного сиропа; соотношение между сахаром и патокой 2:1 (содержание сухих веществ 11-12%).

5) Затем измельченная масса поступает на отминочные машины, заливается сахаро-паточный сироп с температурой 90-95^оС, то есть происходит заваривание. Затем добавляют фруктовые добавки (10…20% подварки) и вафельную крошку, соевую и пшеничную муку. Отминку ведут при температуре 50-60^оС, вымешивают в течение 15-20 минут.

6) Выпрессовывание: ведут при температуре 55-60^оС, и масса в виде жгутов поступает на стадию охлаждения.

Основным структурообразователем является сахар, то есть происходит процесс кристаллизации сахарозы. В пралиновые массы для снижения агрегирования масс, как и в шоколадные массы, вводят фосфатидные концентраты, которые являются ПАВ (они обладают гидрофильными и гидрофобными свойствами).

Дата добавления: 2014-01-11