КАТЕГОРИИ: Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748) |
Допускаемые напряжения 3 страница
уплотнения. Предлагается использовать в качестве уплотнений наиболее удобные и широко распространенные в настоящее время резиновые манжеты.
Пример обозначения манжеты для вала диаметром d = 50 мм с наружным диаметром D1 =70 мм из резины 3 группы: Манжета 1-50´ 70-3 ГОСТ 8752-79. манжет и их обозначения. располагать их таким образом, чтобы внешний торец крышки совпадал с кромкой фланца (рис. 3.8). В зазор между торцом наружного кольца подшипника и внутренним торцом крышки следует установить распорное кольцо, обеспечивающее осевую фиксацию подшипника. На рис. 3.8 распорные кольца обозначены – 1 и 2. кольца при сборке редуктора, можно достаточно просто обеспечить совпадение упорных буртиков крышек и выточек в подшипниковых отверстиях корпуса редуктора при ограниченной точности выполнения осевых размеров вала и сопряженных
деталей. Ширина кольца определяется по фактическому зазору между торцем крышки и подшипника.
2.3.1.7 Проектирование шпоночных соединений удобным принято считать соединение вала и ступицы при помощи шпонки. Шпонка это деталь, устанавливаемая в пазах соприкасающихся деталей и препятствующая их относительному повороту или сдвигу. Количество видов шпоночных соединений велико. В редукторах общего назначения, для валов, испытывающих значительные нагрузки цилиндрических участков валов приведены в табл. 3.6.
длины выходных концов; длину шпонки под колесом 4 принимать как ближайшее меньшее значение из стандартного ряда от длины ступицы колеса. Длину ступицы на данном этапе можно принимать равной ширине зубчатого венца b4. Выбранные параметры шпонок рекомендуется свести в таблицу, примерная форма которой приведена ниже (табл. 3.7).
ступица. массовости производства, способа получения заготовок и размеров зубчатых колес [1, 4, 6]. При серийном производстве с годовым объемом выпуска более 100 шт. заготовк обычно получают штамповкой в двухсторонних штампах. Форму зубчатых колес в этом случае можно проектировать по рис. 3.10. Для свободной выемки заготовки из штампа принимают значения штамповочных уклонов γ ≥ 70 и радиусов закруглений
Рис. 3.10 Типовая конструкция зубчатого колеса. Принятую длину ступицы согласуют с диаметром посадочного отверстия (диаметром участка вала под колесом) d, обычно от принятой по условию (3.21) возможно потребует изменения осевых размеров вала и увеличения ширины всего редуктора.
ступицы, что соответствует подавляющему большинству случаев Наиболее простой подход – в зависимости от ширины зубчатого венца диаметра посадочного отверстия 2.3.2 Разработка главного вида редуктора (компоновка 2) редуктора, в вертикальной плоскости и может рассматриваться как подготовка к выполнению чертежа главного вида редуктора. представляет собой единую коробчатую конструкцию с отверстиями, позволяющими устанавливать внутри корпуса детали передач. Разъемные корпуса для цилиндрическихзубчатых передач имеют большее распространение. Детали корпуса обычно
изготавливают литьем из чугуна не ниже марки СЧ15. Плоскость разъема обычно выполняют проходящей по осям вращения валов. Корпус в этом случае состоит из основания и крышки корпуса, соединяемых по периметру болтами и гайками или винтами. При выполнении курсовой работы рекомендуется использовать разъемные корпуса. Разработка эскизной компоновки редуктора в вертикальной плоскости плоскости намечают оси шестерни и зубчатого колеса. Тонкой линией проводят линию разъема редуктора. Относительно выбранных осей вращения звеньев тонкой линией проводят окружности, соответствующие окружностям вершин зубьев шестерни и колеса с диаметрами d а 3 и d а 4 (рис. 3.11).
контуров колеса справа и сверху проводим горизонтальные и вертикальные линии, определяющие внутренние поверхности стенки корпуса. расстоянии b0 ≥ 4 а. Проводим наружную поверхность стенки корпуса на расстоянии δ от внутренней поверхности по всему контуру редуктора.Толщина стенки δ корпуса была определена в п. 2.3.1.5. менее 1,5 δ. Ширина фланца с боковых сторон корпуса k3, диаметр отверстия d03 и положение центра отверстия с3 под болт диаметром d3 определены в п. 2.3.1.5 и уже отмечены на первой компоновке. диаметром D3 и D4, соответствующие наружным диаметрам подшипников входного и выходного валов (рис. 3.12). Наружный диаметр бобышек D б 3 и D б 4 при использовании закладных крышек соединяющих крышку и основание редуктора у подшипников (болт диаметром d2) проводим оси отверстий под болты в соответствии с их положением на горизонтальной компоновке. Намечаем стенки отверстий. Обычно отверстия по касательной пересекает построенную бобышку под подшипник. Выполнять такое отверстие и устанавливать в нем болты крайне сложно. Необходимо предусмотреть специальные приливы (бобышки) под головку и гайку болта. Форма и размеры бобышек определяются типом и размером болтов. Наиболее просто вопросы решаются при использовании болтов с шестигранной уменьшенной головкой по ГОСТ 7796-70.
Рис. 3.12 Проектирование бобышек
Таблица 3.8 Болт с шестигранной уменьшенной головкой класса точности В
болта наметить габариты головки болта D (рис. 3.13).
проводим таким образом, чтобы от габаритного размера головки болта до наружной поверхности бобышки под подшипник выдерживалось расстояние (3…5) мм. Это позволит не только надежно установить головку болта и гайку, но и создаст удобства при использовании инструмента для затяжки гайки. Опирать головку болта и гайку непосредственно на поверхность бобышки не рекомендуется, так как полученнаялитьем поверхность имеет значительную шероховатость.Следует предусмотреть местную обработку (цековку) опорной поверхности бобышки вокруг отверстия под болт со стороны головки и гайки. болта или гайки рекомендуется устанавливать пружинную шайбу по ГОСТ 6402-70.
шагом: «Гайка М12 ГОСТ 15521-70». поверхности от «черных» (необрабатываемых). Места, подлежащие обработке должны выделяться над основной черной поверхностью детали, образуя платики. Высота платиков после обработки h п должна быть h п = (0,4…0,5) δ, где δ толщина стенки корпуса. расположенных в местах установки болтов. Такое расположение снижает расход металла и уменьшает время обработки опорных поверхностей. При проектировании элементов крепления редуктора в виде фланцев (рис. 3.14), опорные поверхности выполняют как два длинных параллельно расположенных платика. Ширина платика l = К1 + 2 δ, толщина фланца при отсутствии специальных приливов под болты h ф ≈ 2,35 δ. Количество фундаментных болтов, зависит от габаритов редуктора; при межосевом редуктора. Располагать отверстия на фланцах следует на расстоянии примерно 2 d01 от кромок фланцев. что подшипниковые гнезда в корпус должны иметь правильную цилиндрическую форму. При сборке редуктора, во время затяжки болтов, соединяющих основание корпуса с крышкой, возможно смещение крышки относительно основания, что вызовет деформацию наружных колец подшипников, имеющих малую жесткость, шум подшипников при работе и снижение их срока службы. можно выбрать по [1, 4, 6]. Некоторые значения размеров конических штифтов приведены ниже.
принимать на (8…10) мм больше суммарной толщины фланцев крышки и основания корпуса. Обозначение принятых штифтов следует привести в пояснительной записке. делают люки. Для удобства контроля размеры люков должны быть максимально возможными и располагаться в верхней части корпуса. Люки обычно делают прямоугольной формы и закрывают крышками, изготовленными из стального листа или литыми из чугуна. показан на рис. 3.15. уплотняющую прокладку. Материал прокладки – технический картон марки А толщиной (1,0…1,5) мм или техническая резина марки МБС толщиной (2…3) мм привулканизированная к крышке. Можно принимать: длину люка L = (100…140) мм, ширину В на (25…35) мм меньше ширины крышки корпуса,диаметр винтов крепящих крышку d = (6…8) мм, длину крышки L1 = L + (25…30) d,ширину В1 = В + (20…25) мм. Пример крышки люка с отдушиной показан на рис. 3.16. при массовом производстве, следует смотреть в [1, 6, 7]. внутри корпуса, что приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путем установки отдушины в его верхней точке. Наибольшее применение находят отдушины, показанные на рис. 3.17. специальные отверстия в крышке корпуса. типов. Наибольшее распространение получили маслоуказатели жезловые (щупы) рис. 3.18, маслоуказатели крановые рис. 3.19
течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Поэтому масло, залитое в редуктор, периодически меняют. Для замены масла в корпусе предусматривают сливное отверстие, закрываемое пробкой. Пробки могут иметь цилиндрическую (рис. 3.21 а, б) или коническую (рис. 3.21 в) резьбу.
d D D1 L l b t Размеры пробок с конической резьбой в мм.
резьбой ставят уплотняющие прокладки из фибры, алюминия или паронита. Для этойцели применяют также кольца из маслобензостойкой резины, которые помещают в канавки глубиной t (рис. 3.21 б) чтобы они не выдавливались пробкой при ее завинчивании. дополнительного уплотнения не требуют, но коническая резьба более трудоемкая в изготовлении и используется как правило в массовом производстве. конструктивных элементов редуктора, т.е. после завершения компоновки. Обычно проверяются шпоночные соединения, подшипники по динамической грузоподъемности (на заданный ресурс) и проводится уточненный расчет валов (расчет на сопротивление усталости), В рамках курсовой работы, как правило, выполняют проверочные расчеты шпоночных соединений и подшипников. шпонки и смятие боковых поверхностей. Относительные размеры стандартных шпонокподобраны таким образом, что по условию среза запас прочности больше. Следовательно,стандартные шпонки достаточно проверять только по условию смятия боковых поверхностей от материала ступицы детали одеваемой на вал. Для стальной ступицы можно принимать [ σ см] = (100…120) МПа. Для чугунной –[ σ см] = (60…80) МПа. 2-3 [ σ см] = (60…80) МПа. На хвостовик выходного вала 4 устанавливается [ σ см] = (100…120) МПа. Невыполнение условия (4.1) не допускается. Если перегрузка не превышает 30 % можно обеспечить работоспособность соединения, увеличив длину шпонки в пределахсуществующей ступицы, либо, увеличив длину ступицы. При большей перегрузке
Дата добавления: 2014-10-31; Просмотров: 404; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы! Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет |