Методы представления календарных графиков

Классификация элементов производственного процесса

Каталог проблем

ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ

Мы знаем – время растяжимо: Оно зависит от того, Какого рода содержимым Вы наполняете его.

С. Маршак

1. Нестабильность плановых производственных графиков.

2. Не выделены факторы, обеспечивающие устойчивость производственных графиков.

3. Неритмичность поступления ресурсов и материалов.

4. Низок уровень страховых запасов полуфабрикатов.

5. Значителен объем излишних запасов материалов.

6. Частая смена номенклатуры выпускаемой продукции.

7. Дефицит времени на участках подготовки производства.

8. Замедленная реакция системы управления на производственные изменения.

9. Поступление информации с большим опозданием.

10. Недостаточная информированность управленческого персонала первичных звеньев о перспективных задачах.

11. Отсутствие математических моделей принятия решений.

12. Отсутствие автоматизированной системы оперативного информационного обеспечения.

13. Отсутствие комплексного анализа оперативной учетной информации.

14. Многовариантная номенклатурность обеспечивающих производств.

15. Несбалансированность производственных мощностей участков.

16. Отсутствие организационных процедур саморегулирования.

17. Неразвитая исполнительская дисциплина управленческого персонала.

18. Для повышения квалификации управленческого персонала не используются деловые игры.

19. Не выделены экономические оценки для задач оперативного планирования.

20. Не выделены признаки идентификации производственных ситуаций.

21. Наличие неадекватного восприятия управленческим персоналом сущности производственных ситуаций.

22. Отсутствие научного обоснования применяемых горизонтов оперативного планирования.

Избегайте muri, muda, mura – излишков, потерь, неравномерности.

Японская пословица

Оперативное управление – комплекс организационных и технических мероприятий, обеспечивающих выбор места и времени выполнения работ. Оперативное управление включает процесс принятия решений, разработку производственных графиков, учет деятельности и ее регулирование.

Классификация производственного процесса включает следующие элементы:

• передел (производство);

• цех;

• отделение (пролет);

• участок (стадия, ступень);

• элемент;

• движение.

Александр Александрович Богданов (1873–1928) – экономист, философ, естествоиспытатель. Основатель и директор первого в мире Института переливания крови. Погиб при проведении на себе научного опыта. А. А. Богданов разработал основы всеобщей организационной науки, высказал идею о необходимости системного подхода, дал характеристику системы и ее элементов. Считая организацию сущностью живой и неживой природы, в своей теории любую деятельность он в итоге сводил к организационной. «Человек не выдумывает своих организационных методов; они имеют основу в организационных закономерностях природы и являются для человека так или иначе вынужденными. Это – основное положение». По мнению ученого, «у человечества нет иной деятельности, кроме организационной, нет иных задач, иных точек зрения на жизнь и мир, кроме организационных». А. А. Богданов осуществил попытку построения на основе сочетания различных типов и ступеней организованности единой концепции Вселенной.

Передел – это группа цехов с однотипным характером производственного процесса.

Цех – основное подразделение предприятия, выполняющее часть производственного процесса.

Участок – основное производственное подразделение цеха.

Элемент – это часть производственной операции, выполняемой при одном рабочем режиме и составе используемых агрегатов.

Совокупность цехов и обеспечивающих хозяйств предприятия называется его производственной структурой. Если они представлены в графическом виде с отображением реального расположения на местности, такой чертеж называется генеральным планом предприятия.

Типовыми способами организации производства являются:

• обработка единицами (в потоке или на конвейере);

• обработка партиями (в потоке или на конвейере);

• организация производства на универсальных рабочих местах;

• совмещение процессов обработки и движения деталей (роторные линии).

Тип производства – это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленная его специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам. При описании организации производства используют понятия детали, сборочной единицы, комплекса или комплекта, партии. Деталь – это предмет, который не может быть разделен на части без его разрушения. Сборочная единица (узел) – разъемное или неразъемное соединение нескольких деталей. Комплекс или комплект – соединение нескольких сборочных единиц и деталей. Партия – количество одинаковых предметов, обрабатываемых или собираемых на операции непрерывно.

В зависимости от размера партии выделяют пять видов организации производства: индивидуальное, порционное, мелкосерийное, серийное, массовое.

При изучении производственных операций выделяют следующие их виды: простые и сложные, с перекрытием времени выполнения последовательных операций и без перекрытия, с опережением времени выполнения последовательных операций и без опережения, циклические и нециклические процессы, с параллельной и индивидуальной обработкой на операциях.

Если группа деталей обрабатывается партией на рабочих местах, то процесс называется последовательным движением. При самостоятельном перемещении отдельных деталей процесс называется параллельным движением.

Для математического описания производственных процессов используют следующие параметры:

• ритм обработки – интервал времени между последовательными изделиями;

• время обработки – общее время обработки изделия по всему производственному циклу;

• производительность процесса – количество изделий, выпускаемое за плановый интервал времени, поделенный на ритм обработки;

• пауза на операции – время между окончанием обработки предшествующего и началом обработки последующего изделия;

• машинное время на операции – время занятости оборудования при обработке изделия на операции.

При циклическом производственном процессе сумма паузы и машинного времени является постоянной величиной по операциям.

В составе времени выполнения отдельной операции выделяют: подготовительно‑заключительное время (профилактика, перестройка оборудования); основное время (время выполнения производственной операции); вспомогательное время (отбор проб, контрольные замеры); время обслуживания оборудования (смазка, уборка); перерывы в работе. Перерывы дополнительно разделяют на регламентированный отдых, непроизводительные простои оборудования по организационным или технологическим причинам.

Для организации производства выработаны следующие правила:

1. Организация включает три ряда – организацию техники, людей и идей.

2. Чем меньше взаимодействие, тем оно интенсивнее.

3. Чем меньше расстояние между системами, тем сильнее их взаимодействие.

4. Организационное целое превосходит простую сумму его частей.

5. Однонаправленность и непересекаемость потоков упрощают взаимодействие систем.

6. Чем меньше элементов в системе, тем выше ее надежность.

7. Прочность цепи определяется наиболее слабым ее звеном.

8. Повторяющиеся процессы регулируют одинаково.

9. Совершенствование организации производства ориентируется на замещение квалифицированного труда на менее квалифицированный или машинную обработку. 10. Все урегулирования нацелены на сохранение и развитие факторов успеха и сильных сторон деятельности.

Рационализация рабочих движений играет важную роль при анализе действий рабочих на конвейере, на операциях с большой долей ручного труда.

Необходимо дать следующие основные рекомендации для совершения эффективных трудовых движений (данные принципы сформулированы Ф. Гильбертом):

• движения должны реализовываться в пределах нормативной рабочей зоны;

• траектория движений должна быть плавной;

• перемещать предметы необходимо без излишнего подъема;

• загружать требуется обе руки;

• одинаковые движения целесообразно совмещать;

• холостые движения следует исключить;

• размещать используемые предметы (инструмент) следует с учетом частоты их использования;

• руки следует освобождать от длительных операций поддерживания.

Движения должны быть естественными, ритмичными, симметричными и одновременными.

У человечества нет иной деятельности, кроме организационной, нет иных задач, иных точек зрения на жизнь и мир, кроме организационных.

А. А. Богданов

Первый автоконвейер изобрел Ранс Олдс, владелец Olds Motors Company. Генри Форд развил его идею «движущейся сборки» автомобилей, сконструировав ленточный конвейер.

Совокупность методов представления календарных графиков можно разделить на две группы: графические и табличные.

К графическим методам относятся планировочный и диспетчерский графики, ленточный график‑хронограмма, график Ганта (Гант‑карта), сетевой график.

Планировочный график представляет собой схематическое изображение производственного процесса. Для каждой работы в графике отводится отдельная строка, в которой пишется наименование работы и с помощью определенного расположения линии работы по отношению к оси времени указывается время ее выполнения.

Ленточный график‑хронограмма представляет собой последовательность отрезков ленточки, каждый из которых соответствует определенному виду работ. Расположение графика синхронизируется с осью времени. На отрезках ленточки с помощью цвета, штриховки или надписей указываются виды выполняемых операции или работ.

Диспетчерский график является разновидностью планировочного или ленточного, но строится он в процессе фактического выполнения работ. Конечные точки графика в каждый момент времени сигнализируют о состоянии оборудования и выполняемых работах.

График Ганта строится в координатах «операции‑время». По вертикальной оси откладывают номер операций, по горизонтальной – количество времени, требующееся для ее осуществления. График обработки конкретного изделия имеет вид нисходящей или восходящей лестницы. Размер ступеньки соответствует объему времени обработки на соответствующей операции, наклонный переход от одной операции к другой – времени движения изделия между операциями.

Сетевой график состоит из узлов, соединенных стрелками. Стрелки символизируют отдельные работы рассматриваемого комплекса, узлы – моменты начала или окончания работ.

Табличный график выполнения работ менее нагляден, но содержит больше информации. По видам работ в строках таблицы указывают: номер работы, ее наименование, время начала и окончания, привлекаемые ресурсы, исполнителей и т. д.

Критериями оптимизации при выборе очередности могут быть: минимизация общей продолжительности (интервала времени между моментом начала первой операции в последовательности и моментом окончания последней); минимизация общего запаздывания (разницы между плановым и директивным сроком завершения операций); минимизация потерь, обусловленных запаздыванием; • минимизация стоимости межоперационных заделов.

Для более сложного критерия может быть использована сумма нескольких слагаемых (потери от запаздывания, производственные затраты, стоимость межоперационных заделов).

Дата добавления: 2014-11-20