Микрошлиф 7 - после закалки (1220 °С) и трёхкратного отпуска при 550 °С

Микрошлиф 6 - после ковки и отжига

Микрошлиф 5 - после литья

Быстрорежущая сталь Р6М5

Микрошлиф 4 - после закалки от 840 °С в масле и отпуска при 150 °С

Структура - мартенсит отпуска весьма мелкоиголъчатая (рис. 40б). На фоне мартенсита наблюдаются округлые включения карбидов.

Такая структура обеспечивает твёрдость стали НRС_Э

62 – 65 и лучшую изно­состойкость инструментам по сравнению со сталью У10. Это объясня­ется легированностью мартенсита и образованием мельчайших карби­дов, которые можно наблюдать при очень больших увеличениях, например, на электронном микроскопе. Микроструктуры же этих сталей пос­ле закалки и низкого отпуска очень похожи.

Химический состав: углерод – 0,85 %, вольфрам – 6 %, молиб­ден – 5 %, хром – 4 %, ванадий – 2 %, железо – 82,15 %.

В структуре присутствует скелетообразная эвтектика (рис. 41а). Поэтому по структуре в равновесном состоянии относится к ледебу­ритному классу.

Структура состоит из сорбита закалки и вторичных карбидов (рис. 41, б). Твёрдость стали не должна превышать НВ 255, что не­обходимо для обеспечения обрабатываемости стали резанием. Кроме того, ковка и отжиг, подготавливают внутреннее строение стали к окончательной обработке.

Структура состоит из мартенсита отпуска (весьма мелкоигольчато­го), карбидов первичных и вторичных (рис. 41, в).

Особенностью мар­тенсита является то, что он высоколегированный. Это достигается высокой температурой нагрева закалки, при которой карбиды раство­ряются в аустените, повышая его легированность. Однако легированность аустенита приводит к неполному превращению его в мартенсит при закалке.

Непосредственно после закалки количество остаточного аустенита составляет 30 %. Большое количество остаточного аустенита не позволяет получить нужную твёрдость. Для превращения его в мартенсит отпуска выполняется трёхкратный отпуск при 550 °С. Твёрдость стали после такой обработки составляет НRС_Э 63 – 65. Именно высоколегированный мартенсит обеспечивает стали красностойкость – сохранение твёрдости не менее НRС_Э 58 после четырёхчасового отпуска при температуре 620 °С.

а) б)

Рис. 40. Схемы структур инструментальной стали ХВГ: а – после отжига на зернистый перлит (феррит и карбиды округлой формы, более крупные карбиды - вторичные); б – после закалки и низкого отпуска – мартенсит отпуска (мелкие игольчатые кристаллы) и карбиды вторичные (округ­лые включения)

а) б) в)

Рис. 41. Схема структур быстрорежущей стали Р6М5: а – после литья; б – после ковки и отжига;

в – после закалки и трёх­кратного отпуска

Дата добавления: 2014-11-25