Подготовка основного сырья и вспомогательных материалов

Технология производства колбасных изделий начинается с подготовки основного сырья и вспомогательных материалов. Подготовка основного сырья включает размораживание замороженного мяса, субпродуктов, разделку туш (полутуш), обвалку, жиловку и сортировку, гидратацию белковых препаратов, приготовление белкового стабилизатора и белково-жировых эмульсий. При подготовке вспомогательных материалов осуществляется просеивание сыпучих продуктов, составление необходимых композиций специй, приготовление растворов отдельных веществ, колибровка, замачивание, промывка колбасных оболочек.

Размораживание мяса в тушах, полутушах, мясных блоков и субпродуктов осуществляется после предварительного осмотра ветеринарным врачом в специальных камерах размораживания при температуре 20 ±2 ⁰С, относительной влажности воздуха не менее 90 %, скорости движения воздуха у бедра полутуши 0,2 1,0 м/с до температуры в толще мышцы бедра и лопатки 1 ⁰С. Продолжительность размораживания говяжьих и свиных полутуш составляет 24-30 ч и зависит от массы полутуш. Продолжительность размораживания мясных блоков не более 40 ч.

После окончания размораживания мясо обмывают водопроводной водой. Говяжьи полутуши водой с температурой не выше 25 ⁰С, свиные – не выше 35 ⁰С. Далее мясо подвергают выдержке в течение 10-15 минут для стекания воды, зачищают от загрязнений, удаляют клейма, взвешивают и направляют для разделки, обвалки и жиловки.

Разделка, обвалка и жиловка мяса. Их производят в соответствии с «Технологической инструкцией по обвалке и жиловке мяса», «Технологической инструкции по универсальной схеме разделки, обвалки и жиловки говядины и свинины для производства полуфабрикатов, копченостей и колбасных изделий», утвержденной ВНИИМП.

Разделке подвергают мясо на костях в охлажденном и размороженном (1 4 ⁰С), парном (не ниже 35 ⁰С), остывшем (не выше 12 ⁰С) состоянии. Разделка, обвалка и жиловка мяса производится в соответствии с «Технологической инструкцией по обвалке и жиловке мяса», утвержденной ВНИИМП от 1992 г.

Целью разделки является расчленение полутуш на отдельные отруба для облегчения последующей операции обвалки. При разделке говядины различают комбинированную и колбасную разделку. Для колбасного производства говяжьих полутуши делят на семь частей (рис.1.1)

Однако наиболее целесообразно производить разделку по комбинированной схеме ВНИИМПа (рис. 1.2.), при которой наиболее ценные части (грудинка, тазобедренный, поясничный и спинной обрубы) направляют на выработку полуфабрикатов. Говядину разделывают на подвесных путях.

Рис. 1.1. Схема разделки говяжьих полутуш:

1 – лопаточная часть, 2 – шейная часть, 3 – грудная часть, 4 – спинно-

реберная часть, 5 – поясничная часть, 6 – тазобедренная часть, 7 –

крестцовая часть

Рис. 1.2. Схема разделки говяжьих полутуш:

1 – шейная часть, 2 – плечелопаточная часть, 3 – спинно-реберная часть,

4 – тазобедренная часть

Перед разделкой свиных полутуш на подвесных путях или столах ножом снимают шпик хребтовый и боковой. Хребтовый шпик, расположенный вдоль позвоночного столба (от атланта до хвостовых позвонков), отделяют по линии длиннейшей мышцы спины. Прирезы и прослойки мяса на хребтовом шпике не допускаются. Толщина хребтового шпика – не менее 1,5 см. Боковой и оставшийся шпик, снятый с туш, за исключением щековины, пашины и брюшной части, подразделяют на грудинку с прослойками и прирезью мяса до 25 % и боковой – с прирезью мяса до 10 %. Свиные туши подвергают разделке на конвейере дисковыми ножами (рис.1.3) или на подвесных путях (рис.1.4).

Бараньи туши разделяют на две части – переднюю и заднюю. Рульку и подбедерок направляют на реализацию.

Рис.1.3. Схема разделки свиных туш на конвейере дисковыми ножами:

1- передняя часть, 2 – средняя часть, 3 – задняя часть

Рис.1.4. Схема разделки свиных туш на подвесных путях:

1 – передняя часть (лопатка), 2 – средняя часть, 3 - задняя часть

Обвалка – процесс отделения ножом или другими режущими инструментами мякоти (мышечной, жировой и соединительной ткани) от костей. Обвалку проводят дифференцированно, (каждый рабочий специализируется на обработке определенных частей туши) или потушно – обвальщик обрабатывает целиком всю тушу.

Обвалку производят на конвейерных и стационарных столах. Тщательность отделения мяса от костей при обвалке зависит от их дальнейшего использования. Если кости предназначены для выплавки жира, на них не следует оставлять мясо.

В связи с трудоемкостью обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета животных после обвалки на костях остается значительное количество мягких тканей. Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки до 8 %. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку. Существует два способа дообвалки кости: в солевых растворах и прессование.

Дообвалку в рассоле проводят во вращающихся аппаратах в течение нескольких часов. В результате комбинированного, химического и механического действия раствора поваренной соли, трения и ударов костей друг о друга и о внутренние элементы аппарата, растворимые белки мышечной ткани переходят в раствор, белки соединительной ткани набухают, что способствует снижению прочности мякотной ткани и отделению ее от кости с образованием мясной суспензии.

Дообвалку кости прессованием осуществляют с помощью роторных или шнековых прессов непрерывного действия и поршневых прессов периодического действия. Сырье под давлением шнека или поршня проталкивается к барабану с отверстиями и продавливается через них, а костный остаток удаляется из машины через специальное окно.

Механически обваленное мясо имеет большую питательную ценность и применяется для изготовления колбас, рубленых полуфабрикатов, а костный остаток – для приготовления бульонов и кормов.

Сырую кость после ручной обвалки по производственному назначению подразделяют по использованию:

1. для пищевых целей (пищевого жира, суповой кости, мясокостных по-

луфабрикатов);

2. для производства клея, желатина и кормовой муки;

3. кормления пушных зверей.

Жиловка производится после обвалки мяса и заключается в выделении из него грубой соединительной ткани (сухожилий, фасций, связок) и жировой ткани, мелких костей, хрящей, крупных кровеносных сосудов, лимфатических узлов и кровяных сгустков.

В процессе жиловки мясо разделяют по сортам в зависимости от массовой доли в нем соединительной и жировой тканей.

При жиловке мяса крупного рогатого скота удаляют «грубые» сухожилия (выйную связку, становую жилу, конечные сухожилия рулек и голяшек), коленную чашечку, лопаточный хрящ.

При жиловке свиного мяса удаляют конечные сухожилия рулек и голяшек, лопаточный хрящ, коленную чашечку.

При жиловке мясной обрези и диафрагмы выделяют грубую соединительную и жировую ткань, удаляют загрязнения, лимфатические узлы и слюнные железы.

Отходы соединительной ткани, пригодные на пищевые цели, употребляют для выработки студней, зельцев, ливерных колбас. Непищевую обрезь направляют в цех кормовых и технических продуктов.

При жиловке мяса необходимо соблюдать следующие основные правила:

1. мясо разделяют на отдельные мышцы или их группы;

2. фасции отделяют параллельно ходу мышечных волокон;

3. мышцы разрезают в продольном направлении на куски весом не более 1 кг; для сырокопченых колбас – не более 400 г;

4. жилуемый кусок мяса кладут соединительной тканью вниз и жило-

вочным ножом движением от себя отделяют мясо от соединительной ткани.

Характеристика жилованного мяса.

Жилованное говяжье мясо от туш I и II категорий упитанности разделяют на три сорта высший, первый, второй:

- говядина жилованная высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой ткани;

- говядина жилованная первого сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 6 %;

- говядина жилованная второго сорта - мышечная ткань с массовой долей соединитель­ной и жировой ткани не более 20 %.

От упитанных туш I категории выделяют также говядину жилованную жирную или (и) жир-сырец (поверхностный и межмышечный):

-говядина жилованная жирная - мышечная ткань с массовой долей жировой и соединительной ткани не более 35 %.

Допускается производить жиловку говяжьего мяса от туш I и II категорий упитанности на два сорта: высший и говядину жилованную колбасную или один сорт - говядину односортную, которые направляют для производства колбасных и других изделий по нормативной документации, предусматривающей их использование:

- говядина жилованная высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой ткани, для вареных колбасных изделий допускается наличие не более 3 % соединительной и жировой тканей;

- говядина жилованная колбасная - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 12 %, односортная не более 10 %.

От упитанных туш I категории выделяют еще жирную говядину с массовой долей жировой и соединительной ткани не более 35 % или (и) жир-сырец (поверхностный и мышечный).

Жилованную говядину высшего сорта выделяют преимущественно из тазобедренной, лопаточной, спиннореберной и поясничной частей.

Жилованную говядину жирную выделяют преимущественно из спиннореберной, грудной части, пашины и других частей. I

При жиловке говядины тощей выделяют один сорт - говядина жилованная первого сорта (или односортная).

При жиловке телятины от туш I и II категории выделяют один сорт- телятина жилован­ная высшего сорта.

Жилованное свиное мясо от туш любой упитанности разделяют на три сорта:

- свинину жилованную нежирную - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 10 %;

- свинину жилованную полужирную - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани 30-50 %;

- свинину жилованную жирную - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани 50-85 %.

Допускается жиловка свинины от туш любой упитанности на два сорта - свинину жилованную нежирную и свинину жилованную колбасную, которую направляют на выработку колбасных изделий по нормативной документации, предусматривающей ее использование:

- свинина жилованная нежирная - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 10 %;

- свинина жилованная колбасная - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 60 %.

Свинину жилованную нежирную и полужирную выделяют преимущественно из тазо­бедренной, шейной, спинной и лопаточной частей, жирную - из пашины, щековины, реберных и других частей.

Жиловку условно-годного говяжьего и свиного мяса производят на один сорт: говядина жилованная первого сорта (или односортная) и свинина полужирная (или односортная).

При жиловке баранины и козлятины выделяют один сорт:

- баранина и козлятина жилованная односортная - мышечная ткань с массовой долей соедини­тельной и жировой тканей не более 20 %.

В процессе жиловки мясной обрези и диафрагмы говяжьей, свиной и бараньей (козьей) выделяют соответственно:

- обрезь мясную и диафрагму говяжьи жилованные с массовой долей жировой и соедини­тельной тканей не более 20 %;

- обрезь мясную и диафрагму свиные жилованные с массовой долей жировой ткани не более 20%;

- обрезь мясную и диафрагму бараньи (козьи) жилованные с массовой долей жировой и соединительной тканей не более 20 %.

Обвалка буйволятины, яков производятся так же, как и говядины.

Жиловку буйволятины и мяса яков производят на два сорта:

- буйволятина или мясо яков жилованные высшего сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой тканей не более 3 %;

- буйволятину или мясо яков жилованные первого сорта - мышечная ткань с массовой соединительной и жировой тканей не более 12 %.

Температура жилованного мяса не должна превышать 8 ⁰С.

Контроль качества жилованного мяса.

Оценка качества жилованного мяса производится визуально 3-4 раза в смену мастером, технологом. Жилованное мясо, которое по содержанию жировой и соединительной ткани не отвечает соответствующим требованиям, возвращается жиловщикам на доработку.

При необходимости качество неизмельченного жилованного мяса отдельных сортов (в кусках) определяют методом препарирования.

Для этого отбирается средняя проба мяса определенного сорта массой 1,2 или 3 кг.

При отборе средней пробы масса кусков жилованного мяса, выделенного от лопаточной, спинной, поясничной, шейной и грудной частей составляет не менее 50 и не более 200; масса кусков жилованного мяса, выделенного из тазобедренной части – не менее 200 и не более 400 г. после отбора средней пробы отделяют соединительную и жировую ткани от мышечной с помощью жиловочного ножа, взвешивают их и определяют содержание смеси соединительной и жировой тканей, в % к массе средней пробы по формуле:

А =(М: М_О) ^. 100 (1.1)

где А – массовая доля соединительной и жировой тканей в жилованном мясе, %; М – масса средней пробы, г; М_О - масса соединительной и жировой тканей, г.

Один из путей совершенствования методов обвалки и жиловки при производстве колбасных изделий – переход на вертикальную обвалку. Вертикальная обвалка полутуш имеет ряд преимуществ по сравнению с горизонтальной обвалкой, в том числе с точки зрения более быстрого получения парного бескостного мяса. Этому же способствует односортная жиловка и быстрое тонкое измельчение мяса, совмещенное с посолом.

В сырьевом отделении, где осуществляется процесс обвалки и жиловки, должно быть требуемый уровень санитарного состояния, температура не выше 12 ⁰С, относительная влажность воздуха 75-80 %.

Подготовка парного мяса.

Парное жилованное говяжье и свиное мясо используют для производства фаршированных и вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, а вареная колбаса украинская и сосиски юбилейные высшего сорта изготавливаются только из односортного парного мяса.

Парное мясо должно иметь температуру в толще мышц тазобедренной части (на глубине не менее 6 см) 36-38 ⁰С - для говядины, 35-36 ⁰С - для свинины.

Продолжительность времени с момента убоя животного до машинной обработки сырья не должно превышать 3 ч, в т.ч. до процесса обвалки - не более 1,5 часов.

Температура в производственных помещениях по подготовке парного сырья для колбасного производства должна быть: в убойном цехе 19 ⁰С, в транспортных коридорах (холодильниках) 8-12 ⁰С, в сырьевом цехе- 12 ⁰С.

Для производства колбасных изделий используют говядину 1, II категорий и свинину II, IV категорий упитанности без шкуры в парном состоянии с нормальной (NOR) и высокой (DFD) величиной рН (говядина нормальная) (NOR): рН = 6,3 – 6,5; DFD: рН = 6,5 и выше; свинина: нормальная (NOR): рН = 5,7 – 6,2; DFD: рН = 6,3 и выше.

Сортировку сырья по величине рН осуществляют на подвесном пути и технологическом потоке после клеймения туш путем измерения на длиннейшей мышце спины меду 5 и 6 (для свинины) и 8-12 (для говядины) поясничными позвонками. Величину рН определяют портативными рН-метрами.

Необходимым условием производства является ритмичная подача полутуш (сырья без накопления), а также обязательное соблюдение температурных режимов на всех стадиях технологического процесса. В случае нарушения этих режимов сырье направляют на охлаждение и последующее использование согласно действующей нормативной документации.

Температура жилованного мяса должна быть не ниже 24-26 ⁰С.

В зависимости от условий работы предприятий жилованное мясо высшего сорта направляют на:

- составление фарша без предварительного посола;

- приготовление эмульсии;

- стабилизацию различными способами.
Составление фарша из парного несоленого сырья.

Жилованное сырье направляют, минуя процесс выдержки мяса в посоле на изготовление фарша колбасных изделий высшего сорта в соответствии с действующей нормативной документацией, при этом фосфаты не применяют.

Количество вводимой влаги должно быть на 3-5 % выше предусмотренного указанной инструкцией, температура готового фарша 14-18 ⁰С.

Допускается при изготовлении фарша:

- замена одного из видов парного сырья охлажденным, выдержанным в посоле, с увеличением количества вводимой влаги на 1 -2 % против предусмотренного инструкцией;

- использование смеси парного и стабилизированного сырья в различных сочетаниях в зависимости от условий предприятий.

Приготовление эмульсии.

Для выработки эмульсии используют говяжье мясо высшего сорта, обработку которого производят в виде эмульсий. Для приготовления эмульсии говяжье мясо измельчают на волчке с диаметром отверстия решетки 3 мм, куттеруют с добавлением поваренной соли в количестве 2,5 % и воды в количестве 40-50 % к массе сырья.

Продолжительность куттерования 4-6 минут. Эмульсию выгружают в тазики слоем не более 15 см и направляют на выдержку в течение 12-48 часов, при температуре 0-4 ⁰С. Эмульсию используют при изготовлении фарша сосисок, сарделек и вареных колбас взамен части или всего количества говяжьего мяса, предусмотренного рецептурой, с учетом добавленных в эмульсиюповаренной соли и воды.

Стабилизация свойств парного мяса.

Стабилизацию свойств парного мяса проводят тремя способами:

-поваренной солью с последующей выдержкой на созревании;

-поваренной солью с последующим немедленным замораживанием;

-замораживанием в кусках.

Жилованное сырье с температурой 24-26 ⁰С измельчают на волчках различных конструкций с диаметром отверстий решетки 2-6 мм (мелкое измельчение). Температура сырья после измельчения на волчках должна быть не менее 23-24 ⁰С. Измельченное сырье смешивают в мешалках с поваренной солью в количестве 2,5 % к массе сырья и направляют по первому способу стабилизации на созревание в камеру посола с температурой от 2 до 4 ⁰С в течение 24 часов, по второму - на немедленное замораживание.

По третьему способу стабилизации свойств парного мяса производят методом замораживания в кусках массой не более 1 кг без предварительного посола сырья.

Процесс замораживания по второму и третьему способам стабилизации осуществляют в тазиках - формах на линии скороморозильных мембранных аппаратов марки ФКБ, в скороморозильных, аппаратах марки АРСА, УРМА.

Хранят замороженное сырье при температуре минус 18 ⁰С не более 30 суток.

Переработка замороженных блоков из говяжьего мяса высшего сорта и нежирного свиного мяса производится без предварительного размораживания.

Оставшееся после выделения высшего сорта мясо, направляют на охлаждение при температуре 2-4 ⁰С в течение 24 часов с последующей жиловкой, либо жилуют без охлаждения - говядину на 1, 2 сорта и жирную; свинину - полужирную и жирную.

При этом во избежание образования загара нельзя допускать складирования большим слоем. Жилованное мясо солят и выдерживают на созревании 24-48 ч (мелкое измельчение) и 48-72 часа (шрот и куски) с последующим использованием в колбасном производстве в соот­ветствии с действующей нормативной документацией.

Последующие технологические процессы производства вареных колбасных изделий осуществляют в соответствии с действующей нормативной документацией.

Подготовка мороженых блоков из жилованного мяса.

Мороженые блоки освобождают от упаковки, проверяют их санитарное состояние и правильность жиловки путем контрольного размораживания.

Температура в толще мороженых блоков перед их измельчением должна быть от - 5 -8 ⁰С.

При поступлении мороженного блочного мяса с более низкой температурой, его пред­варительно выдерживают при температуре от 2 до 4 ⁰С в течение 24-48 часов для повышения температуры до - 5 -8 ⁰С.

Говяжьи и свиные блоки измельчают на специальных машинах - типа В2-ФД5ПС или других машинах, предназначенных для этих целей.

Температура сырья после измельчения повышается до - 3 -6 ⁰С.

Подготовленное мясное сырье направляют на измельчение, посол и приготовление фарша.

Подготовка субпродуктов.

Подготовку субпродуктов осуществляют в помещениях с температурой воздуха 12 ⁰С. Сначала субпродукты зачищают. Губы говяжьи зачищают от остатков волос, хрящей и грубой соединительной ткани; сычуг, рубец, мясо пищевода, мясной обрези - от загрязнений.

Легкие зачищают от кровоподтеков и крупныхбронхов, вымя разделяют на верхнюю и нижнюю (сосковую) части.

При необходимости сырье промывают холодной проточной водой и оставляют на 20-30 мин для стенания воды.

Говяжьи и свиные головы подвергают обвалке и жиловке.

Подготовка мясной массы (мясо механической обвалки).

Говяжью, свиную, баранью, козью, из мяса птицы мясную массу используют при производстве мясопродуктов, подвергаемых тепловой обработке.

Мясная масса, полученная на установках периодического действия, используется в виде смеси фракций.

Мясная масса, полученная на любых установках механической дообвалки, в течение часа должна быть использована для производства колбасных изделий или направлена на охлаж­дение до температуры от 0 до 4 ⁰С или замораживание до температуры не выше минус 12 ⁰С в толще массы. Не допускается замораживать мясную массу, полученную из замороженного сы­рья.

Хранение охлажденной мясной массы производят при температуре от 0 до -1 ⁰С. Продолжительность хранения мясной массы, полученной при механической дообвалке (обвалке) охлажденного сырья, не более 12 часов, размороженного - не более 3 часов.

Хранение замороженной мясной массы производят при температуре не выше –18 ⁰С не более 1 месяца с момента изготовления. Мясная масса, полученная в аппаратах с примене­нием раствора поваренной соли, используется немедленно.

Допускается хранение мясной массы, полученной при обработке кости от:

- парного и остывшего мяса - не более 4 часов при температуре не выше 4 ⁰С или в замороженном виде при температуре -10 -12 ⁰С не более 15 суток;

- охлажденного мяса - не более 8 часов при температуре не выше 4 ⁰С или в заморо­женном виде при температуре -10 -12 ⁰С 15 суток;

- размороженного мяса - хранение не допускается.

Свежую мясную массу (неохлажденную и незамороженную) перемешивают с сухой поваренной солью в мешалках различных конструкций в течение 3-4 минут.

При посоле на 100 кг массы добавляют 2,5 кг поваренной соли и 7,5 г нитрита натрия в виде раствора концентрацией не выше 2,5 %. Соленую мясную массу допускается хранить при температуре не выше 4 ⁰С не более 6 часов.

Замороженную мясную массу направляют на промышленную переработку без предва­рительного размораживания. Ее измельчают на оборудовании, предназначенном для измельче­ния замороженных блоков из жилованного мяса.

При использовании мясной массы в производстве колбасных изделий ее добавляют в куттер или другие машины для приготовления фарша на стадии обработки жиросодержащего сырья.

На несоленую мясную массу посолочные ингредиенты вносят в количествах, указан­ных для соленой массы.

На мясную массу, полученную в аппаратахс применением раствора поваренной соли добавляют только нитрит натрия в количестве 7,5 г в виде раствора концентрациейне выше 2,5 %.

Мясная масса добавляется при приготовлении фарша колбасных изделий, вырабаты­ваемых по ГОСТ 23670-79 «Колбасы вареные, сосиски, сардельки, хлебы мясные», в количест­вах:

-полученная методом механического прессования:

-до 5% - для вареных колбас, сарделек и мясных хлебов I сорта взамен соответствую­щих количеств говядины, свинины и баранины;

-до 6% - для вареных колбас и мясных хлебов II сорта взамен соответствующих коли­честв говядины, свинины и баранины.

-для колбасы отдельной бараньей - до 15 % мясной массы от тощей баранины взамен баранины жилованной односортной.

-полученная методом солевой обработки:

- 4 кг мясной массы, полученной методом солевой обработки, взамен мясной массы, полученной методом механического прессования, с уменьшением добавляемой воды на 3 кг.

Для других видов вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов количество добавляемой мясной массы регламентируется нормативной документацией.

Дальнейший процесс приготовления колбасных изделий должен осуществляться в соответствии с действующей технологической инструкцией по их производству.

Подготовка белкового стабилизатора.

Белковый стабилизатор изготавливают из свиной шкуры, из говяжьих губ, а также из жилок и сухожилий, полученных при обвалке и жиловке говяжьего и свиного мяса. Сырье должно быть допущено ветеринарным надзором на пищевые цели.

Белковый стабилизатор из свиной шкурки.

Свиная шкура должна быть освобождена от прирезей жира, остатков щетины тщательна промыта. Свиная шкура используется в сыром или вареном виде.

Изготовление белкового стабилизатора из сырой шкурки.

Чистую обезжиренную свиную шкурку смачивают водой и измельчают на волчке (диа­метр отверстий решетки 2-3 мм).

В измельченную свиную шкурку добавляют 50 % воды к ее массе и тщательно переме­шивают, затем обрабатывают на машинах для тонкого измельчения (коллоидная мельница, микрокуттер, эмульситатор и др.). Полученный белковый стабилизатор раскладывают в тазики и выдерживают при температуре 2-4 ⁰С в течение 10-24 часов. Перед употреблением его вновь измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.

Выход белкового стабилизатора к массе сырой свиной шкурки - 135 %.

Изготовление белкового стабилизатора из вареной свиной шкурки.

Первый способ. Чистую обезжиренную свиную шкурку закладывают в кипящую воду (в соотношении одна часть свиной шкурки и полторы части воды) и варят в котлах с паровой рубашкой при температуре 90-95 ⁰С в течение 6-8 часов до полного размягчения свиной шкурки.

Сваренную свиную шкурку в горячем состоянии пропускают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, добавляют 50 % бульона от варки свиной шкурки, измельчают на машинах для тонкого измельчения, раскладывают в тазики и выдерживают при температуре 2-4 ⁰С в течение 10-24 часов.

Перед употреблением охлажденный белковый стабилизатор вновь измельчают на волч­ке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.

Второй способ. Чистую обезжиренную свиную шкурку варят в течение 3 часов в воде (в соотношении одна часть шкурки и полторы части воды), в котле с паровой рубашкой, при периодическом перемешивании, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм и вновь варят в течение 2,5-3 часов с добавлением 50 % бульона от первой варки.

Горячую массу пропускают через машины для тонкого измельчения, раскладывают в тазики и выдерживают при температуре 2-4 ⁰С в течение 10-24 часов.

Перед употреблением охлажденный белковый стабилизатор вновь измельчают на волч­ке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.

Выход белкового стабилизатора к массе сырой свиной шкурки - 130 %.

Третий способ. Чистую обезжиренную свиную шкуру раскладывают в алюминиевые тазики (2/3 емкости), которые расставляют на колбасные рамы, оборудованные решетками, рамы загружают в пароварочные камеры для варки. Варку ведут при температуре 100 ⁰С в тече­ние 7-8 часов до полного разваривания свиной шкурки.

В процессе варки в тазиках со шкуркой образуется бульон. После варки свиную шкур­ку вместе с бульоном пропускают через волчок с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.

В измельченную свиную шкурку с бульоном добавляют 2 % поваренной соли и 25-30 % чешуйчатого льда вареной свиной шкурки с бульоном.

Полученную смесь обрабатывают на машинах для тонкого измельчения.

Выход белкового стабилизатора к массе сырой свиной шкурки 180 %.

Белковый стабилизатор из жилок и сухожилий (становые жилы не допускаются).

Свиные и говяжьи жилки (и сухожилия) без прирезей мяса и жира, полученные при обвалке и жиловке свиных и говяжьих туш, допущенных ветеринарным надзором на пищевые цели, тщательно промывают.

Промытые жилки (и сухожилия) заливают холодной водой (в соотношении: две части свиных жилок и одна часть воды, или одна часть говяжьих жилок и две части воды) и варят в котлах с паровой рубашкой при медленном кипении и периодическом перемешивании, во избежание пригорания, до полного размягчения: свиные - в течение 2,5-3 часов, говяжьи - 4-6 часов.

После варки жилки (и сухожилия) измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, добавляют 50 % бульона к массе вареного сырья и тщательно перемешивают.

Полученную массу пропускают через машины для тонкого измельчения, раскладывают в тазики и выдерживают при температуре 2-4 ⁰С в течение 10-24 часов.

Перед употреблением готовый белковый стабилизатор вновь измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.

Выход белкового стабилизатора к массе сырья -120 %.

Белковый стабилизатор из говяжьих губ.

Обработанные говяжьи губы замачивают в воде в течение 2 ч, после чего тщательно промывают и зачищают.

Чистые промытые говяжьи губы заливают холодной водой (в соотношении одна часть губ и две части воды) и варят при периодическом перемешивании 2,5-3 ч при температуре 90-95 ⁰С до полного размягчения.

После варки губы в горячем состоянии измельчают на волчке с диаметром отверстий 2-3 мм. В измельченную массу добавляют 50 % бульона от варки губ (к массе вареного сырья), 10 % льда и тщательно перемешивают. Полученную массу пропускают через машины для тонкого измельчения, разливают в тазики и выдерживают при температуре 2-4 ⁰С в течение 12-24 часов.

Перед употреблением охлажденный белковый стабилизатор вновь измельчают на волч­ке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.

Выход белкового стабилизатора к массе -130 %.

Белковый стабилизатор, приготовленный из говяжьих губ, применяется так же, как белковый стабилизатор из свиной шкурки, жилок и сухожилий в соответствии с нормативной документацией.

Подготовка субпродуктовой пасты.

Пасту из субпродуктов изготавливают из парных, охлажденных и размороженных субпродуктов: рубца, сычуга, говяжьих губ, мяса пищевода, легких, селезенки, вымени, мяса свиных и говяжьих голов.

Подготовленные субпродукты направляют на изготовление пасты или на посол (рубец, сычуги говяжьи губы не солят), посол проводят в кусках с введением к массе 3 % поваренной соли и 0,0075 % нитрита натрия (в растворе концентрацией не выше 2,5 %). Субпродукты при посоле выдерживают в емкостях (толщина сырья не более 25 см) при температуре 0-4 ⁰С не более 24 часов. Допускается солить и выдерживать в посоле различные виды субпродуктов со­вместно.

Приготовление пасты из субпродуктов включает следующие операции: измельчение соленого или несоленого сырья на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм; тонкое из­мельчение на куттере, куттере-мешалке или других измельчителях; добавление воды (10-15 % к массе куттеруемого сырья, из них 50 % в виде льда); добавление в несоленое сырье поваренной соли и раствора нитрита натрия.

На начальной стадии куттерования измельчают сырье, содержащее значительное коли­чество соединительной ткани (рубец, сычуг, говяжьи губы), в течение 4-6 мин с добавлением части воды (льда), мяса говяжьих и свиных голов, селезенки, вымени и куттеруют мясное сырье еще 4-6 мин. Общая продолжительность куттерования 8-12 минут. Полученную массу измель­чают на эмульситаторе, коллоидной мельнице и других машинах тонкого измельчения. Темпе­ратура приготовленной пасты не должна превышать 12 ⁰С. Допускается хранение субпродуктовой пасты не более при 24 часов при температуре от -5-4 ⁰С.

Подготовка белково-жировых и белково-коллагеновых эмульсий.

Белково-жировые и белково-коллагеновые эмульсий из сырья животного и растительного происхождения.

Для производства вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов применяются белково-жировые эмульсии, в состав которых входят жировое сырьё животного и растительного происхождения, свиная шкурка, мясная масса от механической дообвалки костей скота и птицы, соевые белковые препараты, казеинат натрия, пищевая кровь и продукты ее переработки.

В настоящее время разработано несколько методов приготовления белково-жировых эмульсий.

Приготовление белково-жировых эмульсий по методу ВНИИМПа.

Белково-жировые эмульсии на основе жирового сырья животного происхождения.

Белково-жировые эмульсии изготавливают по рецептурам, в которых соотношение изолированного соевого белка, жира и воды составляет соответственно 1:(5-5,5):(5-5,5), а соотношение концентрированного соевого белка, жира и воды соответственно 1:4:4.

Технологический процесс изготовления белково-жировых эмульсий осуществляется на куттерах или куттер-мешалках с последующей обработкой на машинах тонкого измельчения непрерывного действия. В куттер или куттер-мешалку, или мешалку загружают воду, белковые препараты и обрабатывают в течение 4-5 минут, затем вносят жировое сырье, предварительно измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, и обрабатывают в течение 3-5 минут, после чего добавляют кровь или форменные элементы крови. Общая продолжительность куттерования 10-15 минут. Поваренную соль вносят в конце куттерования (на 3-5 последних оборотах куттера). Затем эмульсию обрабатывают на мешалках тонкого измельчения непрерыв­ного действия.

Срок хранения белково-жировой эмульсии при температуре 0-4 ⁰С не более 48 часов.

Приготовление белково-жировой эмульсии по методу фирмы «Протеин Технолоджиз Ин­тернэшнл Москоу».

Белково-жировую эмульсию готовят из изолированного соевого белка Супро 500Е, Супро ЕХ 32, Супро ЕХ 33, воды и жирного мясного сырья: свиной щековины, жирной свини­ны, бокового шпика, обрезков шпика, жирной говядины, говяжьего жира-сырца, свиного жира-сырца в соотношении: 1:4:4 или 1:5:5.

I способ. Приготовление белково-жировой эмульсии осуществляют на куттере в следующей последовательности: куски жирного мясного сырья (свиной щековины, жирной свинины, бокового, обрезков шпика, жира-сырца говяжьего или свиного, жирной говядины) куттеруют с добавлением 1/3 части льда в течение 0,5-1,0 минут, после чего добавляют 1/3 части воды температурой 30-35 ⁰С и изолированный соевый белок. Продолжают вести обработку в течение 5-10 минут до температуры эмульсии 35-40 ⁰С.

В конце куттерования добавляют оставшуюся 1/3 часть льда для снижения температуры до 12-15 ⁰С.

II способ. В куттер вносят 2-3 части воды, одну часть изолированного соевого белка и куттеруют 5-7 минут до температуры 17-20 ⁰С, затем добавляют подмороженное жирное мясное сырье в кусках массой до 1 кг и ведут обработку до его полного измельчения и достижения температуры эмульсии 30-35 ⁰С. В конце куттерования вводят 2 части льда и куттеруют до получения тонкоизмельченной массы. Конечная температура готовой эмульсии 12-15 ⁰С.

Для получения более нежной консистенции эмульсию рекомендуется пропускать через машины тонкого измельчения.

Продолжительность хранения белково-жировой эмульсии не более 48 часов при температуре 0-4 ⁰С.

Приготовление белково-жировой эмульсии по методу Московского Государственно Университета Прикладной Биотехнологии (МГУПБ).

Белково-жировые эмульсии готовят по рецептурам, указанным в табл.1.1.

Для приготовления эмульсии по рецептуре №1, в куттер к казеинату натрия добавляют холодную воду, обрабатывают 6-8 минут, затем добавляют пектин, обрабатывают 10-12 минут, затем добавляют жир и обрабатывают 3-5 минуту. Поваренную пищевую соль добавляют за 2-3 минуты до окончания процесса приготовления эмульсии. Для приготовления эмульсии по ре­цептуре №2 в куттер к казеинату натрия добавляют холодную воду, обрабатывают 6-8 минут, затем добавляют жир и обрабатывают еще 3-5 минуты. Поваренную пищевую соль добавляют за 2-3 минуты до окончания процесса приготовления эмульсии.

Для приготовления эмульсии можно использовать мешалки с последующим пропуска­нием эмульсии через машины для тонкого измельчения мяса.

При этом смешивание компонентов и их обработку до получения однородной мазеоб­разной консистенции осуществляют в мешалках, и смесь пропускают через машины тонкого измельчения мяса.

Белково-жировую эмульсию используют непосредственно после приготовления или после хранения при температуре 0-4 ⁰С не более 3 суток.

Приготовление белково-каллагеновой эмульсии по методу фирмы «Протеин Технолоджиз Интернэшнл Москоу».

Белково-коллагеновую эмульсию готовят из изолированного соевого белка Супро 500Е или Супро Системы М68, или Супро Системы М9, или Супро ЕХ 32, или Супро ЕХ 33, воды и обезжиренной соленой свиной шкурки в соотношении 1:10:10.

Чистую обезжиренную свиную шкурку закладывают в рассол (на 100 л воды добавляют 10 кг поваренной соли) в соотношении одна часть шкурки и полторы части рассола и выдерживают в течение 48-72 ч при температуре 2-4 ⁰С. Соленую свиную шкурку извлекают из рассола, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-6 мм или на куттере.

Таблица 1.1

Дата добавления: 2014-11-25