Ремонт углеразмольных шаровых барабанных мельниц

РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ПЫЛЕПРИГОТОВЛЕНИЯ

Перед остановкой мельницы в ремонт производят ее наружный осмотр и замеряют вибрацию подшипников барабана, привода и редуктора, проверяют состояние пылевыдающего и углеподающего патрубков и их уплотнений, течь мас­ла из подшипников и задевания валов, а также фундаментные болты. Если предусмотрена замена брони барабана, перед оста­новкой мельницы в ремонт выгружают все шары.

Остановив мельницу и отключив электродвигатель от сети, осматривают основные сборочные единицы мельницы и опреде­ляют степень износа зубьев приводной и венцовой шестерен, раз­меры радиальных и боковых зазоров в зацеплении; проверяют болты, крепящие венцовую шестерню к барабану, положение ба­рабана мельницы относительно горизонтальной оси, положение привода и редуктора, а также соединительные муфты.

Затем вскрывают привод и редуктор, осматривают шестерни, валы и подшипники, замеряют зазоры, проверяют поверхности всех деталей и определяют объем их ремонта. Состояние цапф и главных подшипников мельницы оценивают, подняв барабан и вынув вкладыши.

Наибольшему износу при работе шаровой мельницы подвер­гаются шары. Через каждые 2500 – 3000 ч работы их сортируют, т. е. удаляют шары, у которых диаметр в результате износа уменьшился до 15 – 17 мм (первоначальный диаметр шаров 30 – 40 мм). После проведенной сортировки в барабан добавляют новые шары до полной загрузки, при которой мельница работает наиболее производительно и экономично. Для уменьшения трудоемкости применяют механизированные способы загрузки шаров, например, используют различ­ные схемы комплексной механизации работ (разгрузка шаров на склад, загрузка и выгрузка их из мельниц).

Ремонт брони. Броню цилиндрической части барабана мель­ницы заменяют при износе плит до толщины 15 – 16 мм, а также при сработке волн бронеплит. Броню торцевых частей барабана заменяют при сквозном износе. При износе отдельных бронеплит в них вваривают вставки из листовой стали толщиной 20 – 25 мм, в том случае если броневая сталь сваривается.

Работы по замене брони определяются способом крепления бронеплит к барабану. Перед установкой новых бронеплит уда­ляют остатки разрушенного асбестового картона и укладывают новый картон.

Бронирование барабана, в котором бронеплиты закрепляют одним клином, выполняют следующим образом: в нижнем положении укладыва­ют бронеплиты двух кольцевых рядов и закрепляют их распор­ками, затем барабан поворачи­вают на 180°, заканчивают ук­ладку плит в этих же кольцевых рядах и закрепляют ряды клиньями. Так же устанавливают сле­дующие два ряда плит.

Бронеплиты подают в мель­ницу через горловину с помощью электролебедки и наклонных ба­лок, переносного рельсового пути или канатной дорожки, для чего снимают один из патрубков.

Торцевую броню менять про­ще, так как для ее замены можно не выгружать шары из барабана.

Если бронеплиты не изношены и не подлежат замене, прове­ряют прочность их крепления и подтягивают болты. Такая рабо­та трудоемка, утомительна и требует больших усилий, поэтому должна выполняться с применением гайковерта.

Углеподающие и пылевыдающие патрубки, а также втулки полых цапф ремонтируют, наплавляя или заменяя соответству­ющие участки. В патрубках заменяют изношенную броню, а во втулки цапф устанавливают кольца с фланцем и спиралью. При ремонте проверяют и восстанавливают уплотнения патрубков.

Ремонт венцовой шестерни. Очищенные от грязи и смазки венцовые шестерни тщательно осматривают. После эксплуатации мельниц обычно наблюдаются ослабление болтов, местный и об­щий односторонний износ зубьев, повышенные радиальные и осе­вые биения венцовой шестерни.

Если венцовую шестерню во время ремонта не предполагают снимать для поворота или замены, то проверяют плотность затяжки всех болтов крепления шестерни к барабану и болтов, соединя­ющих половины шестерни. Ослабленные болты подтягивают.

Буртики и заусенцы, образовавшиеся в результате местного износа зубьев, удаляют, обрубая их пневматическим зубилом и зачищая шлифовальной машиной. Трещины и вмятины завари­вают электросваркой с последующей обрубкой и шлифованием по шаблону.

Степень одностороннего износа зубьев венцовой шестерни оп­ределяют по шаблону, на котором вырезан нормальный профиль зуба. При большом одностороннем износе зубьев шестерню по­ворачивают на 180°, чтобы рабочей частью стала неизношенная сторона зубьев. Если изношены обе стороны зубьев или толщи­на их уменьшилась на 30 – 40 %, шестерню заменяют. Радиаль­ные и осевые биения венцовой шестерни замеряют с помощью реперов и щупа. Радиальное биение шестерни должно быть не более 1 мм, а осевое – не более 1,5мм.

Снятиевенцовой шестерни для устранения недопустимых бие­ний, поворота на 180° или замены производят обычно двумя та­лями или полиспастами, поочередно снимая сначала одну, а затем другую половину шестерни. Перед поворотом или заменой шестерни проверяют радиальное и осевое биение фланца барабана. Ес­ли биение превышает допустимое, фланец протачивают. Половины венцовой шестерни также устанавливают двумя полиспастами или талями.

При сборке венцовой шестерни обе половины плотно подго­няют одну к другой (допуск на смещение 0,05 мм). В соединении фланцев шестерни и барабана просветы не должны превышать 0,1 мм. Допустимое радиальное биение установленной шестерни не должно превышать 1 мм, осевое – 1,5 мм.

Ремонт главных подшипников. В главных подшипниках мельницы часто изнашивается или отслаивается баббитовая заливка. Чтобы проверить состояние вкладышей и устранить дефекты, их вынимают, промывают в керосине и осматривают, выявляя при­знаки износа баббитовой заливки (риски, трещины, задиры, подплавления и др.). Толщину баббитовой заливки определяют за-сверловкой. При толщине менее 3 мм, а также при отслаивании баббитового слоя более чем на 30 % поверхности заливки вкла­дыши перезаливают, растачивают и шабрят.

Местные дефекты баббитового слоя (вмятины, раковины, за­диры, трещины) и небольшие отслаивания баббита от тела вкла­дыша устраняют разделкой и наплавкой. Наплавленные подшип­ники обрабатывают на токарном или карусельном станке, а при небольшом объеме наплавки – вручную по шаблону напильником и шабером.

До подгонки вкладышей осматривают и ремонтируют полые цапфы, которые промывают керосином, насухо вытирают ве­тошью и выявляют забоины, царапины, задиры, коррозионные разъедания. Эти дефекты устраняют шлифованием с помощью деревянных хомутов, обшитых внутри фетром, на который нано­сят абразивную пасту. Единичные крупные дефекты разделывают и заваривают, после чего обрабатывают напильником и шабером, а затем шлифуют всю цапфу. Подогнанные вкладыши устанав­ливают в корпусы подшипников, поверхность цапф смазывают краской и барабан опускают на вкладыши, после чего повора­чивают на 30 – 40° в обе стороны. Далее поднимают и закреп­ляют барабан, вынимают вкладыши и по следам краски произ­водят доводочное шабрение, обеспечивая зазоры в соответствии с нормами, указанными в технической документации на ремонт.

Перед установкой барабана на отремонтированные вкладыши цапфы их тщательно промывают и насухо вытирают тряпками, после чего смазывают маслом. Опущенный на подшипники бара­бан проверяют на горизонтальность цапф. Отклонение от гори­зонтальности не должно превышать 0,35 мм на 1 м длины бара­бана.

Подшипники закрывают крышками, в сальниковые уплотне­ния устанавливают новые фетровые или войлочные кольца. Пос­ле этого подключают трубы водяного охлаждения подшипников.

Ремонт привода. Разборку и сборку привода ведут с помощью кран-балки, электротали, крана или погрузчика со стрелой.

При осмотре зубчатого колеса привода выявляют местный (вмятины, трещины, поломки, заусенцы) и общий износ зубьев. Местный износ устраняют разделкой и электродуговой заваркой с последующей обработкой по шаблону. При общем значитель­ном износе зубьев поворачивают колесо на 180°, а если оно из­ношено с обеих сторон, его заменяют. Чтобы снять зубчатое ко­лесо, вначале съемником удаляют с вала полумуфту. Упорное кольцо и колесо снимают с помощью пресса или специальной рамы и гидравлического домкрата.

Зубчатое колесо сажают на вал с натягом 0,05 – 0,075 мм, по­догревая его до 150 – 200 °С и применяя напрессовочные приспо­собления. Упорное кольцо насаживают на вал в горячем состоя­нии с натягом 0,2 мм, а полумуфту запрессовывают с натягом до 0,05 мм. Эллипсность шейки вала привода не должна быть более 0,05 мм, конусность – более 0,02 мм, кривизна вала – бо­лее 0,08 – 0,1 мм.

После укладки отремонтированного вала с зубчатым колесом на подшипники выверяют зацепление колеса с венцовой шестер­ней и регулируют радиальный зазор в зацеплении.

Выверенный по венцовой шестерне привод затягивают фунда­ментными болтами, после чего нельзя ослаблять болты, передви­гать подшипники или устанавливать подкладки под их корпуса. При сборке привода промывают подшипники, устанавливают фет­ровое уплотнение, регулируют верхний зазор в подшипниках, за­крывают крышки и заливают масло.

Ремонт редуктора. Ремонт редуктора производят теми же та­келажными приспособлениями, какие применяют для ремонта привода. Сняв крышку редуктора, проверяют состояние зубчатых колес, валов и подшипников, измеряют радиальные и боковые зазоры в зацеплении колес и радиальные зазоры в подшипниках качения, определяя их износ. Если зубчатые колеса имеют значи­тельный общий износ или крупные местные дефекты, их за­меняют.

Полумуфты, колеса и подшипники снимают с валов стяжны­ми приспособлениями. Для облегчения выпрессовки обода полу­муфт нагревают до 250 – 300 °С газовыми горелками, а подшипники – горячим мас­лом. Ведомое зубчатое колесо редуктора напрессовывают на вал стяжным приспособлением и домкратом с натягом 0,05 – 0,08 мм.

Подшипники для каждого вала подби­рают примерно с одинаковым радиальным зазором между обоймой и телами качения. На валы подшипники сажают с натягом не более 0,05 мм. После этого проверяют за­зоры в подшипниках и их работу. Полу­муфты запрессовывают с натягом 0,02 – 0,05 мм.

Перед сборкой редуктора тщательно промывают все детали. Змеевик охлаждения опрессовывают водой под давлением 0,5 МПа. Затем проверяют плотность прилегания крышки редуктора к корпусу и крышек подшипников к нижним половинам подшипников.

Ремонт маслосистемы. При капитальном ремонте мельниц про­веряют и ремонтируют шестеренчатый масляный насос, чистят маслопроводы и бачки, осматривают и проверяют арматуру.

Наиболее ответственными являются работы по ремонту мас­ляного насоса, исправность которого обеспечивает непрерывность подачи смазки к узлам мельницы и надежность их работы. Для исправной работы масляного насоса необходимо поддерживать нормальные размеры зазоров между торцами зубчатых колес 3 и торцевой крышкой 1 корпуса 2 насоса, а также между верши­нами зубьев и корпусом (рис. 3.19).

Рис. 3.19. Основные за­зоры в масляном насосе:

1 – торцевая крышка кор­пуса, 2 – корпус, 3 – зубчатые колеса

Зазор между торцами зубчатых колес и торцевой крышкой насоса должен быть минимальным, но не приводить к задиранию крышки зубьями колес. Этот зазор определяется толщиной про­кладки между корпусом и крышкой, которую берут равной 0,05 – 0,12 мм. Прокладку изготовляют из писчей или чертежной бумаги и устанавливают на шеллаке. Зазор между вершинами зубьев и корпусом насоса должен быть 0,15 – 0,25 мм; его размер проверяют при снятой крышке. Для нормальной работы насоса зубчатые колеса изготовляют с повышенной точностью. Боковой зазор в зацеплении должен быть не более 0,05 мм.

Втулки с выработкой более 0,1 мм и со слабой посадкой за­меняют. Новые втулки запрессовывают по тугой посадке. При сборке насоса тщательно прочищают отверстия для выхода воз­духа исмазочные каналы в корпусе, крышке и втулках.

При сборке маслосистемы для уплотнения фланцев применяют плотную бумагу или картон толщиной 0,5 мм, смазанные варе­ным маслом, шеллаком или бакелитовым лаком. Нельзя уста­навливать прокладки на технической олифе, белилах или сурике. Плотность собранных маслопроводов проверяют сжатым возду­хом под давлением не менее 0,3 МПа.

В маслосистему и редуктор через воронку с чистой медной сеткой заливают свежее профильтрованное масло, применяя все меры предосторожности против попадания грязи и песка. Перед каждым подшипником устанавливают матерчатые или медные фильтры, которые при пробной прокачке масла через каждые 30 – 40 мин очищают. Прокачку масла продолжают до тех пор, пока полностью не прекратится загрязнение фильтров.

Утечка масла из подшипников и редукторов мельниц приво­дит к разрушению фундаментов и загрязняет мельничное поме­щение. Если не приняты меры по устранению утечки масла, при­ходится останавливать мельницы на длительный срок для про­ведения трудоемких работ по перезаливке участков фундаментов и ремонту фундаментных плит.

Для предотвращения утечки масла из подшипников и редук­торов они должны быть хорошо уплотнены, давление масла в маслопроводах должно поддерживаться в пределах, установлен­ных нормами, а уровень масла в масляной ванне редуктора не превышать три четверти высоты маслоуказательного стекла.

Опробование мельницы после ремонта. Окончив ремонт мель­ницы и собрав все ее сборочные единицы, выполняют заключи­тельные операции: выверяют радиальный зазор между полой цапфой и кольцом патрубка; собирают сальниковое уплотнение патрубка; производят центровку редуктора по полумуфте приво­да, а затем – электродвигателя по полумуфте редуктора.

Собрав маслопроводы, их присоединяют к корпусам главных подшипников, маслоохладителю и насосу, после чего проверяют чистоту и исправность маслоуказателей. Далее подключают тру­бопроводы охлаждающей воды, убирают все такелажные устрой­ства и ремонтные приспособления, убеждаются в отсутствии по­сторонних предметов в зацеплении венцовой и приведенной ше­стерен и т. д.

Перед пуском мельницы устанавливают и закрепляют ограж­дение венцовой и приводной шестерен. Через фильтрующий ма­териал заливают масло в подшипники привода и редуктора, вмасляные баки и коробку смазочного устройства венцовой ше­стерни. Уровень масла в редукторе должен быть на 30 мм выше нижней точки ведомого колеса.

Опробование агрегата проводят вначале по узлам: маслосистема 5 – 10 мин; электродвигатель мельницы 1,5 ч; электродви­гатель с редуктором 2 – 3 ч; агрегат в целом на холостом ходу (без шаров) 2 ч. Перед пуском узлов агрегата устанавливают и закрепляют ограждения вращающихся деталей.

Если при узловой обкатке не выявились дефекты (вибрация, нагрев подшипников, задевания, ненормальные шумы в зацепле­ниях), мельницу останавливают и загружают шарами, затем опро­буют под нагрузкой.

Дата добавления: 2014-11-16