Типовые и групповые технологические процессы сборки

Технико-экономическая оценка вариантов технологического процесса автоматической сборки

Критерии для оценки спроектированных технологических процессов сборки подразделяют на абсолютные и относительные. К абсолютным относят: трудоемкость технологического процесса сборки; ее технологическую себестоимость; длительность цикла сборки; число единиц сборочного оборудования.

Трудоемкость технологического процесса сборки определяется суммированием t_ш повсем п ее операциям Т = Этот показатель дают отдельно по узловой и общей сборке изделия.

Технологическая себестоимость выполнения узловой и общей сборки одного изделия

C=

, где n — число сборочных операций;

п' — число единиц сборочного оборудования; t_шу,t_шо — штучное время соответственно узловой и общей сборки; П_у, П₀ минутная заработная плата при выполнении узловой и общей сборки; З_м — стоимость 1 мин работы сборочного оборудования; п" — число перена­лаживаемых операций сборки; T_пз^/— подготовительно-заключительное время, отнесенное к одному изделию на одну операцию; П_н — минутная заработная плата одного наладчика; к_а, к_э — коэффициенты амортизации и эксплуатации сборочной оснастки (к_а = 0,2-0,5; к_э = 0,2); 3₀ — стоимость всей сборочной оснастки; N — годовой выпуск изделий.

Стоимость 1 мин работы сборочного оборудования приближенно определяют по заводским данным или по формуле

з_м=з_а +з_р +з_{э +}з_{аз +}з_вс.

Здесь 3_а = (З_ба)/Ф — затраты на амортизацию оборудования, где З_б — балансовая стоимость сборочной машины, руб; a — процент амортизационных отчислений; Ф — годовой фонд времени работы

машины;

„Л_м/_Ш — за

затраты на ремонт оборудования, где К_п — коэффициент, учитывающий тип производства (К_п = 0,9 — для единичного, К_п = 1 — для серийного, К_п= 1,2 — для массового произ­водства); З_мр — затраты на малые ремонты, технические осмотры и межремонтное обслуживание машины первой категории сложности; R_м — категория сложности ремонта машины; З_э — затраты на элек­троэнергию; З_в — затраты на сжатый воздух; З_{а 3} — затраты на амортизацию здания, отнесенные к площади, занимаемой сбороч­ной машиной; З_вс — затраты на вспомогательные материалы;

,

где N₃ – установленная мощность электродвигателей, кВт; K_t, К_а — коэффициенты использо­вания установленной мощности по времени и величине,

K_t, К_в = 0,5...0,9; з'_э — стоимость 1 кВт- ч электроэнергии; Р_а — среднечасовой расход воздуха, м³; З_в — стоимость 1 м³ воздуха, руб.; t_ш— штучное время; t₀ — основное (технологическое время);

где З₃ — стоимость цехового здания; а₃ — процент амортизационных отчислений;

F_M — площадь, занимаемая сборочной машиной; F₃ — площадь здания цеха;

Где З _r - затраты на вспомогательные материалы на единицу оборудования в год, руб.; t_ш— штучное время; Ф — годовой фонд времени работы машины.

Длительность цикла общей (или узловой) сборки партии изделий из п штук в серийном (непоточном) производстве при их после-

довательной передаче определяют по формуле где Z — сумма штучных времен всех i операций сборки данного объекта; t_x — время хранения партии изделий на промежуточном складе; К_т — число транспортировок изделий на промежуточный склад; t_T — время одной перевозки партии изделий от сборочной машины к складу и обратно; (2К_т + 1) — величина, допо­лнительно учитывающая одну перевозку изделий на склад готовой продукции.

При поточной сборке длительность цикла сборки той же партии

изделий из п штук. При темпе t определяют по формуле Т_ц^/= t(i +n.)

К относительным критериям относят:

коэффициент трудоемкости сборочного процесса К_с = Т /Т₀, где Т_с — трудоемкость сборки изделия; Т₀ — трудоемкость обработки деталей изделия, для различных типов производств К_с = 0,1...0,5;

коэффициент себестоимости сборки К_сс = С/С_и, где С_и — себестои­мость изготовления изделия в целом;

коэффициент расчлененности сборочного процесса К_р = Т_у/Т₀,

где Т_у — трудоемкость узловой сборки; показатель уровня автоматизации сборки а.

Типизация технологических процессов сборки является основной формой их стандартизации. Она способствует уменьшению затрат на проектирование технологии, себестоимости производства изделий. Типовые технологические процессы автоматической сборки базируются на классификации собираемых изделий, сборочных единиц и соединений по их конструктивных особенностям. Собираемые изделия и сборочные единицы классифицируют по общности их служебного назначения, видам соединений и по числу деталей, входящих в сборочную единицу.

Изделия или их составные части подразделяют на классы по общности технологических задач, возникающих при их сборке. Каждый класс изделий разделяют на подклассы, группы и подгруппы. При этом учитывают конструктивные признаки изделий, их размеры, обобщают решения технологических задач с целью нахождения общего подхода к проектированию технологии сборки отдельных изделий и их элементов. Определяют типовой представитель (один или несколько), которым является изделие (составная часть изделия), объединяющее совокупность признаков изделий, имеющих одинако­вый маршрут операций, выполняемых на однотипном сборочном оборудовании с использованием однородных приспособлений и ин­струментов. В разрабатываемых классификациях учитывают произ­водственные условия: серийность выпуска, частоту сменности объекта сборки. Работу по классификации завершают составлением классификаторов, что позволяет делить типизируемые объекты сборки по характерным конструктивным и технологическим признакам. Классификаторы оформляют в виде таблиц, у которых по вертикали и горизонтали отложены указанные признаки объектов сборки.

Затем разрабатывают общий технологический процесс и устанавливают типовые последовательность и содержание операций, типовых схем базирования и конструкций оснастки. Если изделия унифициро­ваны достаточно полно, то на них составляют одну общую технологическую карту с нормами времени. При меньшей степени унификации на базе принципиального технологического процесса составляют технологию для конкретных изделий. Типовой технологический процесс автоматической сборки должен состоять в основном из типовых сборочных операций, а сборочные операции — из типовых технологических переходов, что позволяет выбрать типовое сборочное оборудование и его отдельные типовые механизмы.

Основой групповых технологических процессов сборки является общность конструктивных особенностей изделий и технологии их сборки. Это дает возможность в условиях мелко- и среднесерийного производства выполнять технологические процессы сборки, характерные для крупносерийного и массового производства, переходить от непоточного к поточному производству. Метод групповой технологии обладает ббльшими возможностями унификации технологических процессов, чем типовые технологические процессы. При его использовании повышаются непрерывность, прямоточность и ритмичность производства.

В групповых поточных линиях оборудование располагают по маршруту сборки близких по конструкции и размерам изделий (или их частей) нескольких наименований. Все закрепленные за линией изделия собирают периодически партиями. В каждый момент времени линия работает как непрерывно-поточная. Переход к сборке другого изделия возможен без переналадки линии или с частичной, несложной переналадкой. Групповую технологию сборки следует использовать в пределах цеха или всего завода. Она должна охватывать весь комплекс выпускаемых изделий, что дает наибольший технико- экономический эффект. Групповые технологические процессы в основном разрабатывают для узловой сборки; для общей сборки их используют редко и только для простых по конструкции изделий.

Проектированию групповых технологических процессов или операций сборки предшествует классификация изделий. При подборке изделий в группу проводят анализ чертежей и технических условий, технологичности. Проектирование выполняют в такой последова­тельности: 1) подбирают группу изделий, удовлетворяющих требова­ниям групповой сборки; намечают маршрут сборки, содержание операций; ориентировочно определяют оперативное время сборки; 2) уточняют содержание операций и разрабатывают наладки для наиболее сложных изделий группы, которые выпускают в наибольшем количестве; разрабатывают наладки для других изделий группы; определяют штучное время сборки; 3) определяют требования к сборочному оборудованию; 4) разрабатывают конструкции сборочных приспособлений и инструментальной оснастки; уточняют режимы и условия выполнения операций сборки; окончательно устанавливают нормы времени; 5) составляют технологическую документацию на каждое изделие; 6) определяют технико-экономические показатели групповой сборки.

Дата добавления: 2014-11-18