MRP – Планирование материальных ресурсов

MRP – концепция планирования потребности производства в материальных ресурсах, которая для определения данной потребности использует информацию о структуре и технологии производства конечного продукта, объемно-календарный план производства, данные складских запасов, заключенных договоров поставки материалов и комплектующих и т.п.

MRP-система – интегрированная электронная информационная система управления, реализующая концепцию MRP.

Разработка теории MRP-систем осуществлялась с начала 60-х годов, в настоящее время эти технология присутствует практически во всех интегрированных информационных системах управления предприятиями.

Основная цель MRP-систем состоит в том, что любая учетная единица ресурсов (товарно-материальных ценностей) должна быть в наличии в нужное время и в нужном месте. Принципы функционирования MRP-системы основаны на формировании, контроле и, при необходимости, коррекции параметров поступления материальных ресурсов таким образом, чтобы все материалы, необходимые для производства, поступали к моменту их потребления. Эти технологии связывают разрозненные подразделения предприятия, занимающиеся такими вопросами, как управление снабжением, производственные процессы, обслуживание складов и т.п.

В начале 60-х годов, в связи с ростом популярности электронных вычислительных систем, возникла идея использовать их возможности для планирования деятельности предприятия, в том числе для планирования производственных процессов. Необходимость планирования была обусловлена тем, что, во-первых, основная масса задержек в процессе производства связана с запаздыванием поступления отдельных комплектующих, что вело к снижению эффективности производства, и, во-вторых, преждевременное поступление комплектующих приводило к увеличению складских расходов. Кроме того, вследствие нарушения баланса поставок комплектующих, возникали дополнительные осложнения с учетом и отслеживанием их состояния в процессе производства.

Процесс функционирования MRP-системы включает в себя автоматическое формирование заказов на закупку и (или) внутреннее производство необходимых комплектующих. Другими словами, MRP-система оптимизирует время поставки комплектующих, уменьшая производственные затраты и повышая эффективность производственной деятельности. Основными преимуществами использования подобной системы являются:

- гарантия своевременного поступления материалов и комплектующих;

- оптимизация складских запасов;

- уменьшение производственного брака при сборке готовой продукции возникающего из-за использования несоответствующих комплектующих;

- упорядочивание производства вследствие контроля статуса каждого материала, позволяющего отслеживать весь цикл его использования, начиная от заказа на данный материал до его использования в готовом изделии. Благодаря чему достигается эффективность производственного учета.

Опишем основные информационные элементы и операции над ними.

Описание состояния материалов (inventory status file) – максимально полная информация обо всех материалах и комплектующих, необходимых для производства конечного продукта. В этом элементе указан статус каждого материала, определяющий его положение (в производстве, на складе, в текущих или планируемых заказах), объем запасов, цены, возможные задержки поставок, реквизиты поставщиков и т.д. Информация по всем вышеперечисленным позициям должна быть получена отдельно по каждому материалу, участвующему в производственном процессе.

Объемный план-график производства (master production schedule) – оптимизированный график производства готовой продукции на планируемый период. В случае недоступности ряда материалов MRP-система информирует о необходимости внесения в программу производства соответствующей корректировки.

Спецификация изделия (bills of material) – список материалов необходимых для производства конечного продукта с их количественными, качественными характеристиками и указанием норм расхода.

Технологический маршрут (routing) – информация, описывающая способ производства каждой номенклатурной позиции. Включает операции, которые необходимо выполнить, их последовательность, различные используемые рабочие центры, а также нормы времени для подготовки и обработки. В некоторых компаниях технологические маршруты также содержат информацию об инструментальном обеспечении, требования к уровню квалификации рабочих, операциях контроля качества, требования к тестированию и др.

Методы планирования MRP учитывают информацию о составе изделия, состоянии складов и незавершенного производства, а также заказов на поставку готовой продукции и планов-графиков производства, и состоят в следующем:

1) заказы упорядочиваются, например, по приоритетам или срокам отгрузки;

2) формируется объемный план-график производства. Обычно он создается по группам продукции и может быть использован для планирования загрузки производственных мощностей;

3) на основе анализа объемного плана-графика производства и спецификаций находящихся в производстве изделий определяется полная потребность в материалах и комплектующих на планируемый период;

4) в соответствии с данными о полной потребности и текущем состоянии материальных запасов для каждого периода времени и для каждого материала вычисляется чистая потребность: полная потребность за вычетом материала находящегося в производстве, его страхового запаса и резерва;

5) на основе чистой потребности в материалах, используя экономико-математические методы управления запасами, определяется график поставки, в котором корректируются все ранее созданные заявки на поставку материалов и комплектующих и формируются новые.

Основной результат работы MRP-системы – план заказов (planned order schedule), определяющий график поставки необходимых для выполнения производственной программы материалов и комплектующих.

Кроме плана заказов MRP-система формирует некоторые специальные отчеты:

1) отчет об «узких местах» планирования (exception report) – предназначен для информирования об узких местах в графике поставки, которые требуют особого внимания и в которых может возникнуть необходимость внешнего вмешательства. Узкие места определяются путем моделированния развития ситуации в случае наиболее вероятных нарушений поставок;

2) исполнительный отчет (performance report) – перечень неразрешимых критических ситуаций, выявленных в процессе формирования плана поставок, каждая из которых приводит к невозможности составления плана поставок, который бы обеспечил выполнение заданной производственной программы;

3) отчет о прогнозах (planning report) – информация, используемая для составления прогнозов о перспективном изменении объемов и характеристик выпускаемой продукции, полученная в результате анализа отчета о продажах и текущего хода производственного процесса. Отчет о прогнозах может также использоваться для долгосрочного планирования потребностей в материалах.

Таким образом, использование MRP-системы для планирования производственных потребностей позволяет повысить надежность обеспечения необходимыми материалами производственного процесса и оптимизировать время поставки материалов, значительно снижая складские издержки.

Исторически MRP предназначалась для контроля над запасами и их пополнением, т.о. ее серьезный недостаток – отсутствие планирования производственных мощностей и рабочей силы. В дальнейшем технология MRP была расширена планированием потребностей в мощностях (CRP – Capacity Resources Planning), финансовым планированием (FRP – Finance Requirements Planning), планированием кадровых ресурсов и завершением всей цепочки планирования в рамках MRP II.

Первоначально MRP-системы формировали на основе утвержденной производственной программы план заказов на определенный период. С целью увеличения эффективности планирования в конце 70-х годов Оливер Уайт и Джордж Плосл предложили идею воспроизведения замкнутого цикла (closed loop) в MRP-системах, который бы охватывал весь производственный процесс от изучения спроса и до реализации готовой продукции.

Термин «замкнутый цикл» отражает основную особенность модифицированной системы, заключающуюся в том, что создаваемые в процессе ее работы материалы анализируются и учитываются на всех этапах планирования, изменяя при необходимости программу производства, а следовательно, и план заказов. Другими словами, дополнительные функции осуществляют обратную связь, обеспечивая гибкость планирования по отношению к внешним факторам, таким как уровень спроса, задержки поставок и т.п.

Дата добавления: 2014-12-16