Выбор и обоснование заготовокдля зубчатых колес

Сталь, чугун, цветные металлы, пластмасса—в зависимости от области применения.

Наибольшее применение—сталь. Передает большие нагрузки.

Определяющие факторы для колес, передающих большие нагрузки: прочность зубьев на изгиб, контактная прочность, износ зубьев.

Для снижение шума—чугун и пластмасса. Эти материалы по сравнению со сталью имеют меньшие стоимость, лучше обрабатывается, но у них меньший крутящий момент.

Зубчатые венцы червячных колес чаще изготовляют из бронзы, которая обладает антикоррозионными и антифрикционными свойствами.

Зубчатые колеса насосов экономично изготовлять из металлического порошка.

Выбор метода получения заготовки зависит от формы и размеров детали, назначения объёмов производства.

Лучший метод при меньшей стоимости с учетом последовательной обработки механической и даёт требуемое качество. Важнейший фактор—экономия материала. (Как достичь?) (Что делать?)

В крупносерийном и массовом производстве к числу основных, малоотходных методов относится: поперечно—клиновая прокатка ступенчатых валов, горячая высадка на многопозиционный автомат, холодная штамповка, порошковая металлургия, горячее накалывания и горячая штамповка заготовок с зубьями, вырубка.

Особенностью высоких требований к заготовкам для автоматизированного производства. Представляют более жесткие требования к припускам, точности, твердости, структуры. Перед механической обработкой целесообразно подвергать входному контролю.

В мелкосерийной производстве заготовки имеют более простую форму, с повышенными и неравномерными припусками, перепадом твердости и др.

Для уменьшения трудоёмкости получения заготовки в процессе ковки форму заготовки, целесообразно ограничить плоскими и цилиндрическими поверхностями, избегать сложных ступенчатых форм.

Типовой технологией изготовления кованых и штампованных заготовок: очистка поверхности металла от дефекта, разрезка на мелкие части, нагрев, осадка и штамповка за несколько рабочих ходов, пробивка отверстий у колес—дисков, обрезка облоя, термообработка.

Технология горячей ковки и штамповки влияет на процесс изготовления и качества.

Неправильная штамповка влияет на обрабатываемость резаньем, срок службы инструмента, деформацию при термообработке, стоимость обработки.

Основная причина—штамп недостаточно заполнен для получения требуемой плотности, исключение пористости.

Гарантия наполнения штампа—увеличение температуры для однородного пластического течения.

Крупнозернистая структура при ковке переходит в более мелкую. При последующей термообработки уменьшается деформация.

ЛИТЬЁ

Традиционный метод изготовления З.К. без снятия стружки.

Литье в кокиль: применяют для заготовок прямозубых цилиндрических З.П, конических с прямым зубом, зубчатых секторов. Разливают в кокиле из стали или графита. Литейный материал: чугун, медь, медные сплавы. Точность зависит от точности кокиля, размера и формы детали.

Без дополнительной обработки зубьев применяют в механизмах приводов работающих при низких скоростях и повышенным боковым зазором.

ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ. Для З.К из цветных металлов. При высокой скорости и давлении заливается в стальные форм. Заливают с наружным и внутренним зацеплением.

Из цинковых сплавов получают колеса с модулем 0,3 мм. и выше. Наиболее высокая точность (9..10 степень)

Дата добавления: 2014-11-29