Компоненты временных связей

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НЕ ЗУБЧАТЫЕ КОЛЕСА.

ПОПЕРЕЧНО КЛИНОВАЯ ПРОКАТКА

Изготовление цилиндрических зубчатых колес. Служебное назначение и точность.

Цилиндрические зубчатые колеса служат для передачи крутящего момекнта от одного вала к другому.

Зубчатые передачи классифицируются;

1. по форме зуба: прямоугольные, косозубые, шевронные.

2. по эксплуатационному назначению: общего назначения: силовые, скоростные, отчетные.

3. по габаритным размерам.

4. по размеру зуба (модуль 0.1 – 50мм).

5. по точности и величине шероховатости.

В соответствии с ГОСТ 1643-72, который предусматривает 1-12 степеней точности для 1.2-12 степени точности для 1.2 и 12 – допуски не предусмотрены и в виде сопряжения, определяющих величину бокового зазора H, E, Д, С, В, А и восемь видов допусков на него h, d,(H и E) c, b, a,(Д, С, В, А) z, y, x степень точности зубчатого колеса окружной скоростью при которой оно может работать (с точностью 3 – V = 35м/сек, 11-0,5 м/сек.).

Материал и термическая обработка зубчатых колес.

Большинство из углеродных или легированных сталей, кот. подвергаются термообработке

HRC 57-62 20х, 18ХГТ – закалка с цементацией

45 – закалка ТВУ HRC 48-60 средние и крупные колеса

40Х закалка и высокий отпуск

45Х, 30ХГТ, 35ХН и др.

при низких требованиях и прочности применяется чугун СЧ 15-32, СЧ 21-40, а также ковких чугунов.

Изготавливают з.к. из пластмасс. Термообработка понижает на 1 степень точность зубчатого колеса.

Содержатся в ГОСТе 1643-72: нормы кинематической точности, плавность работы, контакта зубьев, бокового зазора в:

7 – 7 – 8 В ГОСТ 1643 – 72

Степень точности Плавность работы Контакт зубьев Боковой зазор

Кроме того, задаются требования к обработке заготовок до нарезания зубьев: некоторые из них основные отверстия выполняются по 7,8 квалитету точности R_а до 1,25мкм требования к отклонению от ^ торцов ступицы к оси отв. не более 0,01 – 0,03 биения наружной поверхности зубчатого венца относительно оси не более 0,05 … 0,1 мм на Æ400см.

Характеристика заготовок.

1. заготовки из проката

2. поковки, штампованные заготовки, полученные в подкладных штампах, в закрепленных штампах,(на молотах, прессах ГКМ).

3. литые или сварные

Факторы, влияющие на выбор метода.

1. служебное назначение

2. конструктивные особенности, размеры, материал.

3. серийность

4. экономичность

Зубодолбление. При долблении зубьев методом обкатки круглыми долбяками повышается. производительность и точность обработки. Современные зубодолбежные станки имеют жесткую конструкцию, гидростатические подшипники и направляющие, работаютс частотой ходов 2500 в минуту, удобны в работе и для автоматизации. Электронное устройство позволяет точно останавливать станок в конце цикла и исключать уменьшение толщины последнего зуба. Метод обкатки круглыми долбяками более универсален, чем шлицефрезерование червячными фрезами. При зубодолблении долбяками достигается более высокая точность профиля зуба и меньший параметр шероховатости поверхности. Валы с малой шириной зубчатого венца более экономично обрабатывать зубодолблением, а не шлицефрезерованием. В крупносерийном и массовом производстве целесообразно применять шлицефрезерование червячными фрезами; производительность и точность обработки выше, чем при зубодолблении.

Протягивание. Наружное протягивание применяют вместо фрезерования, строгания, шлифования. Вместе с тем наружное протягивание выгодно при обработке в массовом производстве.

При протягивании обеспечивается точность обработки 7-9 квалитета. Параметр шероховатости протягиваемой поверхности Ra = 2.5-0.32 мкм.

При протягивании шлицевых пазов наблюдаются отклонения размеров пазов как по глубине, так и по ширине. Глубина пазов на выходе, протянутых при одной наладке, оказывается разной, что объясняется разными углами наклона оси протяжки. Увеличенная ширина паза получается вследствие отклонения от параллельности шлицевых выступов оси протяжки.

8.3.МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС.

По различным методам более 20 методов контроля. Контроль делится на: приемочный, профилактический, технологический.

Приемочный контроль: устанавливают точность колеса предъявл. требованием измерительная и эксплуатационная базы (ось отв. или шейки) существуют шесть комплексов для проверки и контроля:

1.- точные кинематические пары 3-8 ст. точн.

2.- 3-6 ст. точн. – кинематического колеса

3.- 4ст. точн. – для контроля в условиях крупносерийного и массового производства.

4.- 5-6 ст. точн. – в условиях мелкосер. И единичного прпроизводства.

Каждый из комплексов ведет контроль по ряду показателей точности.

Профилактический контроль – проверка средств производства – станка, инструмента, присобл. заготовки до выполнения технологической операции (определяют пригодность системы СПИД для выполнения технологических операций с требуемой точностью).

Технологический контроль – на основе регуляторов контроля детали проверить правильность наладки данной технологической операции и при необходимости провести наладку СПИД желательно использовать приборы выявления причины нарушения техпроцесса.

9. ВРЕМЕННЫЕ СВЯЗИ В ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ПРОЦЕССЕ

Временные связи в производственном процессе возникают в виде соотношений между фондами времени, которыми располагают технологическое оборудование, рабочие, производственное подразделение (участок, цех) и затратами времени на выполнение технологических процессов изготовления изделий и отдельных операций. Затраты составляющих затрат времени должны рассматриваться совместно с показателями эффективности производственного процесса и его составных частей.

Исходным для определения затрат является определение номинального фонда времени для единицы оборудования

Ф= (D_pt_сут – D_p.c t_c)(1-- t_пр/100), (9.1)

где D_p -число рабочих дней в планируемом периоде; t_сут -- число рабочих часов в сутки; D_p.c—число рабочих дней сокращенной производительности;

t_c -- число часов, на которое сокращаются рабочие сутки; t_пр – планируемое время простоя оборудовании (3—6 % для универсального, 10—12% для уникального оборудования)

Действительный фонд всегда меньше номинального на величину потерь П_ф

Ф_д = Ф_н - П_ф (9.2)

Потерями могут быть: отказы оборудования, задержка с выдачей документации, прогулы рабочих, непредвиденные обстоятельства.

П_ф = П_ф.тех+ П_ф.орг+ П_ф.р (9.3)

П_ф.тех, П_ф.орг, П_ф.р – потери фонда времени соответственно по техническим, организационным причинам и по вине работающих.

Напомним. Затраты времени t на выполнение технологических операций слагаются из подготовительно—заключительного времени t_пз и штучного t_щт

t = t_пз/n + t_щт

Штучное время состоит из слагающих

t_щт=t_о +t_в+t_об+t_д

Оперативное время

t_оп= t_о +t_в

Фонд времени и затраты времени на выполнение операций являются основными компонентами временных связей в производственном процессе.

Производные этих величин – показатели производственного процесса, длительность цикла изготовления, производительность загрузки оборудования, ритмичность изготовления изделий, степень выполнения производственного задания и др.

Дата добавления: 2014-11-29