Види дефектів в процесі виготовлення гумотехнічних виробів

⇐ Предыдущая 18 19 20 21 22 23 24 2526

ДОДАТОК С

Схеми технологічних процесів

ДОДАТОК Р

План виробничого приміщення

ДОДАТОК П

Властивості насиченої водяної пари в залежності від тиску

Властивості насиченої водяної пари в залежності від температури

ДОДАТОК О

Температура ⁰С	Тиск абсолютний, кгс/с²	Питомий об’єм, м³/кг	Густина кг/м³	Питома ентальпія рідини, кДж/кг	Питома ентальпія пари, кДж/кг	Питома теплота пароутво-рення, кДж/кг
	Р	ν	ρ	і_к	i_n	г
	0,0062	206,5	0,00484		2493,1	2493,1
	0,0089	147,1	0,00680	20,95	2502,7	2481,7
	0,0125	106,4	0,00940	41,90	2512,3	2470,4
	0,0174	77,9	0,01283	62,85	2522,4	2459,5
	0,0238	57,8	0,01729	83,800	2532,0	2448,2
	0,0323	43,40	0,02304	104,75	2541,7	2436,9
	0,0433	32,93	0,03036	125,70	2551,3	2425,6
	0,0573	25,25	0,03960	146,65	2561,0	2414,3
	0,0752	19,55	0,05114	167,60	2570,6	2403,0
	0,0977	15,28	0,06543	188,55	2579,8	2391,3
	0,1258	12,054	0,0830	209,50	2589,5	2380,0
	0,1605	9,589	0,1043	230,45	2598,7	2368,2
	0,2031	7,687	0,1301	251,40	2608,3	2356,9
	0,2550	6,209	0,1611	272,35	2617,5	2345,2
	0,3177	5,052	0,1979	293,30	2626,3	2333,0
	0,393	4,139	0,2416	314,3
	0,483	3,414	0,2929	335,2
	0,590	2,832	0,3531	356,2
	0,715	2,365	0,4229	377,1
	0,862	1,985	0,5039	398,1
	1,033	1,675	0,5970	419,0
	1,232	1,421	0,7036	440,4
	1,461	1,212	0,8254	461,3
	1,724	1,038	0,9635	482,7
	2,025	0,893	1,1199	504,1
	2,367	0,7715	1,296	555,4
	2,755	0,6693	1,494	546,8
	3,192	0,5831	1,715	568,2
	3,685	0,5096	1,962	589,5
	4,238	0,4469	2,238	611,3
	4,855	0,3933	2,543	632,7
	6,303	0,3075	3,252	654,1
	8,080	0,2431	4,113	719,8
	10,23	0,1944	5,145	763,8
	12,80	0,1568	6,378	808,3
	15,85	0,1276	7,840	852,7
	19,55	0,1045	9,567	897,9
	23,66	0,0862	11,60	943,2
	28,53	0,7155	13,98	988,3
	34,13	0,05967	16,76
	40,55	0,04998	20,01
	47,85	0,04199	23,82
	56,11	0,03538	28,27
	65,42	0,02988	33,47
	75,88	0,02525	39,60
	87,6	0,02131	46,93
	100,7	0,01799	55,59
	115,2	0,01516	65,95
	131,3	0,01273	78,53
	149,0	0,01064	93,98
	168,6	0,00884	113,2
	190,3	0,00716	139,6			713,6
	214,5	0,00585	171,0			411,5
		0,00310	322,6

Температура ⁰С	Тиск абсолютний, кгс/с²	Питомий об’єм, м³/кг	Густина кг/м³	Питома ентальпія рідини, кДж/кг	Питома ентальпія пари, кДж/кг	Питома теплота пароутворення, кДж/кг
	Р	ν	ρ	і_к	i_n	г
6,6	0,01	131,60	0,00760	27,7
12,7	0,015	89,64	0,01116	53,2
17,1	0,02	68,27	0,01465	71,6
20,7	0,025	55,28	0,01809	86,7
	0,03	46,53	0,02149	99,3
28,6	0,04	35,46	0,02820	119,8
32,5	0,05	28,73	0,03481	136,2
35,8	0,06	24,19	0,04133	150,0
41,1	0,08	18,45	0,05420	172,2
45,4	0,10	14,96	0,06686	190,2
49,0	0,12	12,60	0,07937	205,3
53,6	0,15	10,22	0,09786	224,6
59,7	0,20	7,977	0,1283	250,1
68,7	0,30	5,331	0,1876	287,9
75,4	0,40	4,072	0,2456	315,9
80,9	0,50	3,304	0,3027	339,0
85,5	0,60	2,785	0,3590	358,2
89,3	0,70	2,411	0,4147	375,0
93,0	0,80	2,128	0,4699	389,7
96,2	0,90	1,906	0,5246	403,1
99,1	1,0	1,727	0,5790	415,2
104,2	1,2	1,457	0,6865	437,0
108,7	1,4	1,261	0,7931	456,3
112,7	1,6	1,113	0,898	473,1
116,3	1,8	0,997	1,003	483,6
119,6	2,0	0,903	0,107	502,4
132,9	3,0	0,6180	0,618	558,9
142,9	4,0	0,4718	2,120	601,1
151,1	5,0	0,3825	2,614	637,7
158,1	6,0	0,3222	3,104	667,9
164,2	7,0	0,2785	3,591	694,3
169,6	8,0	0,2454	4,075	718,4
174,5	9,0	0,2195	4,536	740,0
179,0		0,1985	5,037	759,6	27,84
183,2		0,1813	5,516	778,1
187,1		0,1668	5,996	795,3
190,7		0,1545	6,474	811,2
194,1		0,1438	6,952	826,7
197,4		0,1346	7,431	840,9
200,4		0,1264	7,909	854,8
203,4		0,1192	8,389	867,7
206,2		0,1128	8,868	880,3
208,8		0,1070	9,349	892,5
211,4		0,1017	9,83	904,2
232,8		0,06802	14,70
249,2		0,05069	19,73
262,7		0,04007	24,96
274,3		0,03289	30,41
284,5		0,02769	36,12
2983,6		0,02374	42,13
301,9		0,02064	48,45
309,5		0,01815	55,11
323,1		0,01437	69,60		26,38
335,0		0,01164	85,91
345,7		0,00956	104,6
355,4		0,00782	128,0
364,2		0,00614	162,9
374,0		0,00310	322,6

Сітку колон приміщення виконують розмірами: 6х18, 12х18, 12х24.

Колони виконують одно і двохвіткові

Розміри колон у розрізі, мм:

одновіткові: 400х400, 500х500, 400х600

двохвіткові: 400х800, 400х1000, 600х1900.

Фахверхові колони (для підтримки стінових панелей) мають розміри, мм: 300х300, 400х600.

Виробництво обгумованих валів

Таблиця 1 - Види дефектів, методи їх попередження

Види дефектів	Метод контролю	Метод попередження
1. Повітряні міхури	Візуально	Проколювання повітряних міхурів голкою перед бинтуванням, ретельне бинтування
2. Відшарову- вання	Простукування молотком	Якісне чищення і промазка металу, дотримання термінів зберігання розігрітої гумової суміші і каландрованого полотна
3. Невідповід- ність твердості обкладки	Вимірювання твердості кульковим твердоміром	Дотримання рецептури
4. Невідповід- ність розмірів	Замір рулеткою	Обробка валу згідно розмірів, вказаним на кресленнях
5. Включення сторонніх предметів	Візуально	Підтримувати в чистоті робоче місце

Виробництво формових виробів методом лиття під тиском

Таблиця 2 - Види браку, причини виникнення, методи усунення

Види дефектів	Причини виникнення	Методи усунення
1. Пухирі усередині деталі, є пустоти	Захват повітря при наборі гумової суміші в литтєву камеру. Наяв-ність повітря в гумовій суміші. Підвищена вогкість інгредієнтів	Збільшити протитиск. Знизити температуру суміші в литтєвій камері. Не застосовувати вологі інгредієнти
2. Сторонні включення і включення підвулканізо-ваної гуми	Попадання в суміш сторонніх включень, наявність залишків гуми на поверхні прес-форми і літнику	Виключити попадання сторонніх включень в гумову суміш. Ретельно очищати прес-форму при її перезарядці
3. Недовул-канізовані деталі	Недостатня ступінь вулканізації	Підвищити температуру прес-форми або тривалість вулка-нізації, підвищити температуру суміші в литтєвому каналі. Збільшити тривалість вулканізації
4. Недолив, часткове недооформ-лення деталі	Недостатня доза вприску та тиск вприску. Підвулканізація гумової суміші	Збільшити дозу вприску, уточнити розмір гумової стрічки. Збільшити тиск вприску, знизити температуру прес-форми. Перевірити гумову суміш на ступінь підвулканізації
5. Розшаруван-ня, невеликі тріщини по поверхні деталі	Підвулканізація гумової суміші, різниця температури плит	Знизити температуру вулканізації, перевірити температуру плит
6. Пористість всієї деталі
Неоптимальний режим вулканізації. Недостатній тиск стулення прес-форми	Збільшити температуру або тривалість вулканізації. Переві-рити і відрегулювати тиск сту-лення прес-форми. Перевірити вміст летючих речовин
7. Підгорілі вироби, відхилення від розмірів деталей	Висока температура вулканізації. Нерівномірна усадка деталей при вулканізації	Знизити температуру прес-форми. Перевірити в'язкість гумової суміші

Виробництво рукавів бездорновим методом

Таблиця 3 - Види дефектів, причини виникнення і заходи по їх попередженню

Види дефектів	Причини виникнення	Заходи по попередженню
1. Невідповідність внутрішнього та зовнішнього діаметру
Неправильна товщина гумових шарів. Порушення конструкції рукава	Перевіряти товщину гумових шарів. Дотримуватися техно-логічного регламенту
2. Сторонні включення	Забруднення робочого місця при виготовленні гумової суміші. Погане перемішування	Тримати в чистоті робоче місце Ретельно перемішувати суміш
3. Розшарування, пористість зовнішнього гумового шару	Погане просушування промазаних клеєм шарів	Убирати надлишки клею, ретельно просушувати камеру
4. Складки по всьому рукаві	Широка камера. Вільна клейка	Перевіряти розміри камери Слідкувати за якістю склеювання
5. Різнотовщинність стінок	Великий нахльост. Розташування нахльосту на одній стороні рукава і широкій камері	Перевіряти товщину гумового шару. Розташовувати нахлести по всьому рукаву
6. Спотворення перетину рукава	Великий натяг при укладці вулканізованих рукавів на барабан	Не допускати великого на тяжіння при укладці вулканізованих рукавів на барабан
7. Різноколір по зовнішньому шару рукавів	Збільшення адгезійних властивостей гумової суміші	Не перевищувати адгезійні властивості гумових сумішей

Виробництво регенерату

Таблиця 4 - Види браку, причини виникнення і заходи по попередженню

Найменування браку	Причини виникнення	Заходи по попередженню
1. Підвищений вміст летючих речовин	Підвищений вміст вологи в регенераті	Дотримання технологічних параметрів на девулканізаторі, не допускати у виробництво пом’якшувальний засіб з великим вмістом вологи
2. Підвищений вміст золи	Використовування брудних зношених покришок	Проводити миття зношених покришок
3. Підвищений вміст металевих включень	Погано працює елек-тромагніт, застосо-вуються покришки з металокордом	Не допускати у виробництво покришки з металокордом, стежити за роботою електромагніту
4. Підвищений вміст нерозвальцьо-ваних частинок	Невідповідність розміру сітки, наяв-ність поривів в сітці	Не допускати установку сіток порваних або не відповідних розміру

Виробництво клинових пасів

Таблиця 5 - Види дефектів, причини виникнення і міри по їх попередженню

Види дефектів	Причини виникнення	Заходи по попередженню
1. Недопресовка	Знижена маса заготівки, занижений тиск пресування	Суворо дотримувати масу заготівок пасів при збірці. Суворо дотримувати встановлений тиск пресування
2. Здири, розриви	Брудна прес-форма	Регулярно проводити чищення прес-форм
3. Косі і перевернені паси	Усадка кордшнура, неправильне розташування паса в канавках прес-форми	Суворо дотримувати режим просочення кордшнура. Правильно закладати паси в канавки прес-форми
4. Розбіжність швів, складки, закус на пасах	Недбала обгортка клинових пасів. Невідповідність ширини обгортувальної стрічки	Якісно проводити обгортку клинових пасів. Суворо витримувати ширину обгортувальної стрічки
5. Заусенці	Недбала обгортка осердя. Недотримання маси, висоти заготівок осердя	Якісно здійснювати обгортку осердя. Контролювати масу і висоту заготівок
6. Довгі або короткі паси	Брак прес-форми по довжині кола	Виключити застосування форм з відхиленнями по довжині

Виробництво формових виробів компресійним методом

Таблиця 6 - Види браку, причини виникнення, методи усунення

Види дефектів	Причини виникнення	Методи усунення
1. Недопресовка	Зниження тиску Невідповідність розміру заготівки	Дотримуватися встановлених параметрів Витримувати розміри заготівки
2. Надриви
Недбале витягання деталі з форми	Дотримуватися правила витягання деталей з форми
3. Невідповідність виробу заданим розмірам	Знос прес-форм. Неправильна збірка частин прес-форм	Замінити прес-форму. Перевірити форми по інвентарному номеру
4. Міхури, губка	Неправильне розміщення заготівки у формі. Швидке підпресування. Попадання повітря в прес-форму. Великий вміст вологи в заготівці	Дотримувати правила і режим підпресування. Швидко розкривати прес-форму після витягання її з пресу. Просушити вологу заготівку перед закладкою в прес-форму
5. Вм'ятини	Довільне скорочення режиму вулканізації	Суворо дотримуватися режиму вулканізації і підпресування
6. Пористість	Вміст в гумі летючих речовин	Дотримуватися режиму підпресування деталі перед вулканізацією
7. Недовулкані-зація	Зміна температури плит пресу	Змінити час вулканізації по вказівці майстра
8. Шорстка поверхня	Висока температура плит пресу	Відрегулювати температуру плит преса

Виробництво рукавів дорновим способом

Таблиця 7 - Види дефектів, причини виникнення і заходи по їх знешкодженню

Види дефектів	Причини виникнення	Заходи знешкодження
1. Включення в зовнішньому і внутрішньому гумовому шарі
Наявність сторонніх частинок Наявність частинок підвулканізованої гуми	Застосовувати просіяні інгредієнти Дотримувати режим змішання інгредієнтів
2. Міхури в зовнішньому і внутрішньому гумовому шарі	Завищення вмісту вологи в компонентах гумової суміші Порушення технологіч-ного режиму вулканізації	Застосовувати інгредієнти без завищеного вмісту вологи Дотримувати режим вулканізації
3. Здир внутрішнього гумового шару	Пошкодження вулкані-зованого внутрішнього гумового шару дорнами Складка гумової камери при надяганні наконечників	Застосовувати якісно обчищені дорни Застосовувати якісні наконечники
4. Здир зовнішнього гумового шару	Неякісне покриття рукавів антиадгезійним складом	Забезпечити якісне покриття рукавів антиадгезійним складом
5. Відшаровування гумового шару від текстильного каркаса	Незадовільна якість просочувального складу Незадовільна якість просочених ниток Осмоленння текстильного каркасу в процесі сушки оплетених рукавів	Застосовувати якісний просочувальний склад Застосовувати якісно просочені нитки Дотримувати температуру і час просушування обплетених рукавів
6. Піднесення на зовнішньому гумовому шарі	Короткочасне уповіль-нення швидкості проходження обплетених рукавів через головку шприц-машини Неправильно відрегульоване оснащення шприц-машини	Дотримувати швидкість шприцювання обплетених рукавів Працювати на правильно відрегульованій шприц-машині

Виробництво неформових виробів автоклавним способом

Таблиця 8 – Види браку, причини виникнення і заходи по попередженню

Види браку	Причини виникнення	Заходи по попередженню
1. Включення сторонніх предметів, підвулканізо-ваної гуми	Забрудненість робочого місця при екструзії і виготовленні гумової суміші. Погане перемішування суміші. Підгоряння суміші в машині. Підвищена вогкість сумішей і інгредієнтів, великий вміст летючих речовин в каучуках і пом'якшувальних засобах	Тримати в чистоті робоче місце Ретельно перемішувати суміш. Дотримуватися режиму шприцювання.
2. Пори, міхури	Порушення режиму підвищення тиску пари в автоклаві при вулканізації	Застосовувати просушені інгредієнти Дотримувати режим вулканізації в автоклаві
3. Деформація виробу	Попадання повітря в гумову суміш при нерівномірному завантаженні шприц-машини Деформація під дією сили важ-кості або сторонніх предметів	Рівномірно подавати суміш в завантажу-вальну воронку
4. Нерівномір-ність перетину	Нерівномірна подача гумової суміші в черв’ячну машину	Правильно укладати вироби на лоток перед вулканізацією. Не допускати попадання сторонніх предметів на виріб. Рівномірно подавати суміш в черв’ячну машину
5. Порізи (риски)	Попадання сторонніх включень в зазор між шайбою і дорном. Наявність заусенців на дорні або шайбі.	Не допускати попадання сторонніх предметів між дорном і шайбою, використо-вувати дорн і шайбу з гладкою поверхнею.
6. Перекрут виробів	Неправильне укладання виробу на лоток або в круг. Набухання суміші вище за норму.	Правильно укладати вироби на лоток або в коло. Не допускати набухання суміші вище за норму.
7. Відхилення розмірів	Неправильна настройка черв'ячної машини.	Налагоджувати черв'ячну машину по інструкції.

Виробництво неформових виробів на лінії ЛНВС-90

Таблиця 9 – Види браку, причини виникнення, способи усунення

Види браку	Причини виникнення	Способи усунення
1. Підвулканізація гумової суміші	Підвищена температура голівки шприц-машини, збільшена подача гумової суміші	Налагодити температурний режим нагрівання голівки машини і рівномірне її живлення
2. Шорсткість поверхні
Знижена температура гумової суміші, що подається	Розігріти гумову суміш до заданої температури
3. Міхури	Підвищена пластичність гумової суміші	Пластичність суміші повинна відповідати заданій
4. Відхилення розмірів	Неправильне налагодження шприц-машини	Правильно налагодити шприц-машину
5. Подовжня смугастість	Наявність заусенців на шайбі, попадання сторонніх включень між дорном і шайбою	Замінити шайбу, гумову суміш пропустити через стрейнер
6. Механічні включення	Застосування каучуків та інгредієнтів з включен-нями, забрудненість робочого місця	Не застосовувати каучуки та інгредієнти з включеннями; дотримувати культуру виробництва
7. Шаруватість	Попадання пилу, змащувального мастила, тальку в суміш	Не допускати попадання в суміш сторонніх включень

Виробництво діелектричних килимків

Таблиця 10 - Види дефектів, причини виникнення, заходи по попередженню

Види дефектів	Причини виникнення	Заходу по попередженню
1. Передчасна вулканізація гумової суміші	Порушення температурного режиму при розігріві або листуванні гумової суміші	Суворо дотримувати температурний режим при розігріві або листуванні гумової суміші
2. Пористість і міхури при листуванні	Захват гумовою сумішшю повітря при великому зазорі між валками каландра	Суворо дотримувати задану товщину зазору при листуванні гумової суміші
3. Утворення рельєфного візерункового малюнка “ялинка”	Недостатній розігрів гумової суміші на вальцях. Порушення температурного режиму при каландру-ванні	Суворо дотримувати тривалості розігріву. Суворо дотримувати температурний режим при каландруванні
4. Нерівномірна товщина листа	Нерівномірний розігрів гумової суміші Нерівномірне живлення каландра	При розігріві бажано перемішувати гумову суміш, ретельно стежити за живленням каландра.
5. Наявність сторонніх включень	Недбале зберігання гумової суміші	Тримати в чистоті робоче місце
6. Пористість і міхури в килимах	Недостатній тиск стрічки, на пресуючому вулканізуємому виробі	Суворо дотримувати тиск в притискній стрічці
7. Недовулканізовані вироби	Зниження температури у вулканізаційному барабані	Суворо дотримувати тиск у вулканізаційному барабані

⇐ Предыдущая 18 19 20 21 22 23 24 2526

Поделиться с друзьями:

Дата добавления: 2014-11-29; Просмотров: 1482; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

studopedia.su - Студопедия (2013 - 2025) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! Последнее добавление

Генерация страницы за: 0.009 сек.