Признаки, предпосылки и основные виды поточного производства

Организация поточного производства

Стендовый метод

Вторым направлением развития форм организации производства является переход на сборку сложных агрегатов стендовым методом, отказ от конвейерной системы сборки путем организации мини-по­тока. Впервые мини-поток был внедрен шведской автомобильной фирмой «Boльво». Производство здесь организовано следующим об­разом.

Весь процесс сборки разделен на несколько крупных этапов. На каждом этапе действуют рабочие группы по 15 – 25 сборщиков. Бригада располагается вдоль внешних стен четырех – или пятиугольника, внутри которого расположены кассы с необходимыми на данном этапе сборки деталями. Машины собираются на самодвижущихся платформах, передвигаясь по укрупненным операциям в пределах данного этапа. Каждый рабочий полностью завершает свою операцию. Принцип потока при такой системе сборки полностью сохраняется, так как общее число одинаковых параллельно работающих стендов такое, что выдерживается средний заданный такт потока. За движением платформ с собираемыми машинами с одного этапа сборки на другой на заводе «Вольво» следит диспетчерская служба с помощью четырех ЭВМ.

Другим решением организации поточного производства является сохранение конвейерной системы с включением в нее и подготовительных операций. В таком случае сборщики по собственному усмотрению работают то на основных, то на подготовительных операциях. Указанные подходы в развитии поточной формы организации производства не только обеспечивают рост производительности труда и повышение качества, но и дают сборщикам чувство удовлетворения от работы, исключают монотонность труда.

Поточное производство - экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов, реализующая принципы специализации, прямоточности. параллельности, непрерывности, пропорциональности и ритмичности. В поточном производстве достигается высокая производительность труда за счет непрерывности процесса изго­товления продукции, обеспечивается высокое ее качество при существенной экономии затрат труда, материальных и энергетических ресурсов.

Для поточного производства характерно цепное расположе­ние рабочих мест строго в соответствии с ходом технологическо­го процесса, исключающее возвратные движения изготовляемых объектов, непрерывность передачи их с одной операции на дру­гую или одновременное протекание нескольких операции (видов обработки) при применении многофункциональных машин.

Показателем непрерывности поточного производства принято считать отсутствие пролеживания заготовок, деталей и сбороч­ных единиц по причине календарной несогласованности выполне­ния операции.

За поточной линией закрепляется одно наименование деталей или изделия (такая линия называется одно-номенклатурной) или сходные по конструкции и технологии детали или изделия нескольких наименований (такая линия называется многономенклатурной). На каждом рабочем месте выполняется только одна постоянно повторяющаяся операция или несколько сходных операций, чередующихся через определенные промежутки времени. Для передачи изделий между операциями и между линиями обычно применяются специальные средства непрерывного транспорта.

Предпосылками организации поточного производства в машиностроении являются:

1. наличие в программном задании цеха (пролета, участка) достаточного количества одинаковых или сходных по технологии изготовления объектов, что позволяет полностью загрузить высокопроизводительные машины и оборудование без снижения коэффициента сменности их работы;

2. полная завершенность конструкторских и технологических работ по каждому объекту;

3. возможность классифицировать объекты по конструкционно-технологическим признакам;

4. возможность расчленить процесс производства на простые операции или же их концентрировать;

5. наличие быстро переналаживаемого (перенастраиваемого) оборудования, средств механизации и автоматизации.

Совокупность этих и других предпосылок, которыми могут располагать предприятия, предопределяет виды и организационные формы поточного производства.

Предметно-замкнутые участки обеспечивают определенную (как правило, цеховую.) степень готовности деталей и других объектов, поступающих затем на линии поузловой или окончательной сборки.

Различают участки:

· для изготовления однотипных деталей, работающие без переналадки оборудования;

· для изготовления разнотипных деталей, сходных по технологическому маршруту, но требующих переналадки оборудования при переходе от одного их наименования к другому;

· для изготовления разнотипных и несходных по технологическому маршруту деталей, состоящих из рабочих мест с малой механизацией и локальной автоматизацией;

· для обработки конструкционно и/или технологически сходных объектов, состоящие из гибких производственных модулей (ГПМ), обрабатывающих центров. Последние являются основой для перехода к гибким автоматизированным комплексам (ГАК) и гибким автоматизированным линиям (ГАЛ).

Поточные линии различного назначения и организационного уровня включают в себя:

· одно-номенклатурные конвейерные линии массового и крупносерийного производства с полной синхронизацией операций, выполняемых непосредственно на конвейере (поточные линии с рабочим конвейером) и на стационарных рабочих местах со снятием объектов с конвейера (поточные линии с распределительным конвейером);

· прямоточные (не полностью синхронные) одно-номенклатурные линии;

· многономенклатурные не переналаживаемые и переналаживаемые линии серийного и мелкосерийного производства;

· стационарные полностью синхронные линии, отличающиеся неподвижным положением объектов в течение всего периода их изготовления

· синхронные линии со свободным ритмом;

· автоматические одно-номенклатурные линии с полной и неполной синхронизацией операций

Роботизированные и гибкие автоматизированные производства с широкой номенклатурой закрепленных за ними конструкционно и технологически сходных изделий включают:

· переналаживаемые линии (участки) из промышленных роботов (ПР), выполняющих как основные операции, так и вспомогательные функции,

· гибкое (переналаживаемое, перенастраиваемое) автоматизированное производство, включающее гибкие производственные модули, гибкие автоматизированные линии, автоматизированную транспортную систему, автоматизированный склад, управляемые от электронно-вычислительной машины, а также системы автоматизированного проектирования.

Комплексно-механизированное и автоматизированное производство охватывает все стадии изготовления изделия – заготовительную, обрабатывающую, сборочную, сборочно-сварочную и отделочно-окрасочную – и включает в себя в различных сочетаниях перечисленные выше организационные формы поточного производства. В нем следует выделить главную линию (или совокупность непрерывно-связанных линий), предназначенную для изготовления ведущего элемента изделия, или для общей сборки и монтажа изготовляемого объекта, а также смежные (промежуточные или дополнительные) линии (участки) изготовления отдельных элементов, входящих в изготовляемый объект.

Полная комплексная автоматизация производства, его подго­товки и обслуживания является важной предпосылкой и основой создания заводов-автоматов.

2.7.2 Структура и принципы комплектования поточного производства

Под структурой поточной линии в общем виде следует понимать состав входящих в нее рабочих мест (технологических участков), транспортных средств, управляющих и других устройств (систем) и производственные взаимосвязи между ними. Наиболее сложной является структура поточного производства на уровне цеха (завода), под которой понимается состав поточных линий различного назначения, робототехнических комплексов, гибких автоматизированных модулей, транспортно - накопительных, управ­ляющих и других систем и формы производственных взаимосвя­зей между ними.

Выбору структуры поточного производства и его комплектова­нию должен предшествовать анализ конструкционно-технологи­ческих особенностей изделий и определение уровня их техноло­гичности.

Выбор, типа оборудования для поточной линии предопреде­ляется характером технологического процесса, составом, слож­ностью и назначением входящих в него операций, габаритами, массой изготовляемого изделия и требованиями, предъявляемы­ми к его качеству.

При комплектовании поточных линий желательно добиться прямолинейного расположения оборудования, если позволяют производственные площади и тип выбранных (разработанных) транспортных средств. При отсутствии достаточных площадей нередко являются целесообраз­ными компоновки с Г- и П-образными. зигзагообразными или кольцеобразными внешними контурами.

Двухрядное или в шахматном порядке расположение оборудования у транспортного средства позво­ляет более рационально использовать производственную пло­щадь цеха и экономить средства за счет использования транс­портных средств меньшей длины.

Выбор рациональной структуры и компоновка являются важной предпосылкой разработки оптимальных планировок поточных линий.

Оценка оптимальности варианта планировки линии произво­дится по таким технико-экономическим показателям, как доля площади, занятой непосредственно технологическим оборудованием, выпуск продукции на 1 кв.м. производственной площади, длина пути, проходимого за смену рабочими при обслуживании ими нескольких единиц оборудования и др.

Важным организующим структурным элементом поточного производства является транспорт. В поточном про­изводстве применяют средства периодического транспорта (кра­ны, электрокары, тельферы и др.), бесприводные средства непре­рывного транспорта (рольганги, скаты), приводные средства не­прерывного транспорта (ленточные, пластинчатые, цепные и дру­гие транспортеры), роботизированные транспортные средства (промышленные роботы, различные транспортно-накопительные автоматизированные системы).

Дата добавления: 2014-12-23