Особенности организации и расчет основных параметров поточных линий

Выбор организационных форм поточных линий определяется тактом работы линии, степенью синхронизации операций техно­логического процесса, уровнем загрузки рабочих мест на линии. Под тактом поточной линии r понимается календарный период времени между запуском (выпуском) на линию данного объекта (деталь, сборочная единица, изделие) и следующего за ним. Такт является функцией заданной программы выпуска, су­щественно влияет на выбор технологического процесса, оборудо­вания, оснастки, транспортных средств. В общем виде величина такта

r = Fд / Nз

где Fд —действительный фонд времени за плановый период (смена, сутки, месяц):

Nз—количество запускаемых на поточ­ную линию объектов производства за тот же период.

С учетом регламентированных перерывов Тпер и уровня бра­ка А, %

r = (Tсм – Tпер) (100 – А) / (100 Na сут),

где Tсм — продолжительность смены, мин,

Na сут — суточная про­грамма выпуска, шт.

В тех случаях, когда передача с операции на операцию осу­ществляется транспортными партиями (небольшие детали, малая величина такта, измеряемая секундами), рассчитывается ритм поточной линии.

rp = rn_тр,

где n_тр — величина транспортной (передаточной) партии.

Чтобы обеспечить единый такт или ритм поточной линии, при организации поточного производства осуществляется синхронизация, т е. производительность выравнивается по всем операциям технологического процесса. Синхронизация означает достижение равенства или кратности времени выполнения операций технологического процесса установленному такту их работы и яв­ляется важной предпосылкой непрерывного функционирования линий. К наиболее распространенным способам синхронизации относятся:

· расчленение операции на переходы и комбинирование различных вариантов порядка их выполнения или группирова­ние переходов нескольких операций,

· концентрация операций,

· вве­дение параллельных рабочих мест на операциях, длительность которых кратна такту,

· интенсификация режимов работы,

· совме­щение времени выполнения нескольких переходов,

· рационализа­ция рабочих приемов, совмещение времени машинной и ручной работы и др.

Предварительная синхронизация с отклонением от такта (ритма) в пределах примерно ±10% осуществляется при проек­тировании поточных линий, а окончательная, более точная, син­хронизация — при отладке линии. Полная синхронизация опера­ций обеспечивается при достижении равенства

tk1/w1 = tk2/w2 = … = tkm/wm = r,

где tk1, tk2, …, tkm - штучно-калькуляционное время при выпол­нении 1, 2, …m-й операции; w1, w2,…, wm —количество рабочих мест на операциях линии.

Необходимое число рабочих мест (единиц оборудования) для каждой операции

wi рас = tki / r,

где wi рас — расчетное число рабочих мест на i-й операции;

tki — норма времени на i-ю операцию, мин.

При полной синхронизации потока величина wi всегда целое число, загрузка рабочих мест полная и одинаковая на всех опе­рациях. При неполной синхронизации на несинхронных операциях wi рас. не равно целому числу. Экономически целесообразно округ­лить wi рас., до ближайшего меньшего числа, предусмотрев при этом использование рациональной оснастки, более рациональ­ного режима работы оборудования, и т. п. При этом допустимая перегрузка рабочего места в расчетах должна быть не более 10 – 12% со снятием ее при отладке линии.

Коэффициент загрузки рабочих мест на i-й операции, %.

kзoi = 100 (wiрас / wiфак)

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на поточной линии, %.

где и — число операций на линии,

Коэффициенты kзoi и kзoi ср являются показателями целесооб­разности применения поточного производства. Желательно иметь в массово-поточном производстве нижний предел загрузки рабо­чих мест 80—85%, а в серийно-поточном—70—75%.

Число рабочих -операторов на i-й операции

Рoi = w iфак / wiop '

где wiop — норма обслуживания на i-й операции.

Общее число рабочих-операторов на поточной линии

где b - дополнительное число рабочих-операторов, % к рас­четному числу рабочих на линии (ориентировочно b составляет. 5-10%).

Планировка поточной линии начинается с разработки схем рабочих мест по всем операциям и выбора рациональных тран­спортных средств. В результате общей компоновки поточной линии определяется ее внешний контур, способ расстановки обо­рудования, расположение транспортных средств, средств проме­жуточного и окончательного контроля, мест для заделов. Пла­нировка поточных линий должна обеспечивать прямоточность и наиболее короткий путь движения изделия, рациональное использование производственных площадей, удоб­ство транспортировки заготовок и деталей к рабочим местам, к местам обслуживания и выполнения ремонтов.

Поточные линии с распределительным конвейером приме­няются при обработке заготовок и деталей, а также при сборке узлов и изделий, как правило, небольших габаритов и массы на стационарных рабочих местах.

Распределительный конвейер — линия, оснащенная механиче­ским транспортером, который перемещает изготовляемые объ­екты, направляет их (с помощью разметочных знаков или авто­матических устройств) к рабочим местам, регламентирует ритм работы линии.

Рабочий конвейер оснащен механическим тран­спортером, который перемещает обрабатываемый объект вдоль линии, регламентирует ритм работы и служит местом выполнения операций. Поскольку объекты не снимаются с конвейера, линии с рабочим конвейером применяют главным образом для сборки и сварки изделий, заливки в формы (в литейных цехах), окраски узлов и агрегатов в специальных окрасочно-сушильных автома­тических камерах,

Различают поточные линии с непрерывным и прерывным (пульсирующим) движением конвейера. В первом случае все операции выполняются на ходу, во втором — в период остановки конвейера. Пульсирующие конвейеры применяют при изготовле­нии изделий, требующих неподвижного положения при выпол­нении операций технологического процесса, или когда скорость конвейера при непрерывном его движении больше допустимой.

Шаг рабочего конвейера lш при сборке небольших изделий часто принимают равным 1—1,2 м, а при сборке крупногаба­ритных изделий руководствуются такими же соображениями, как и для распределительного конвейера, т.е. учитываются габариты объекта и расстояние между ними. Максимально допустимый шаг лимитируется также допустимой скоростью дви­жении конвейера. Рациональными скоростями рабочего конвейе­ра считаются 0.5—2,5 м/мин при сборке относительно небольших объектов или при повышенных требованиях к ее точности. При таких скоростях вполне допустимо непрерывное движение конвейера. Если требуется скорость больше, чем 2,5 м/мин, при­меняют конвейер пульсирующего типа. Однако при высокой тех­нологической оснащенности сборочных работ, бригадной органи­зации труда и в условиях непрерывного движения скорость может быть значительно выше 2,5 м/мин.

Стационарные непрерывно-поточные линии применяются при производстве крупногабаритных конструкций большой массы, изготовление которых связано со сложными сборочно-монтажными операциями. Их транспортировка технически затруднена и экономически нецелесообразна. В этом случае изделия в те­чение всего процесса их изготовления остаются на одних и тех же стендах (манипуляторах и других устройствах), число ко­торых в наиболее простом случае равно числу операций. При tki = r группы рабочих или бригады переходят от одного стенда к другому через один такт. Закончив первую операцию на первом стенде, группа переходит для выполнения той же операции на втором стенде, а к первому стенду подходит вторая группа и т, д. В ряде случаев синхронизация линии может быть прове­дена варьированием количества рабочих в группе

Схема планировки прямоточных линий должна предусматри­вать территориальное сближение рабочих мест, обслуживаемых операторами-совместителями. Наиболее приемлемыми транспортными средствами для прямоточных линий являются рольганги, наклонные плоскости, тельферы, электрокары и г. п.

Многономенклатурные поточные линии при­меняются в цехах, изготовляющих изделия (заготовки, узлы) широкой номенклатуры, причем количество каждого изних, как правило, сравнительно невелико. Полная загрузка по­точных линий в таких условиях производства достигается путем закрепления за ними нескольких технологически сходных наиме­нований объектов и выполнения на каждом рабочем месте нескольких операций. Переход от изготовления одного объекта к другому может осуществляться без переналадки оборудова­ния— не переналаживаемые групповые линии (групповой поток), с переналадкой части или всех рабочих мест линии и с измене­нием режима ее работы — переналаживаемые переменно-поточ­ные линии.

2.8 Концепции LEAN PRODUCTION---
«подтянутое производство»

Lean Producers имеют следующие отличительные черты:

Для сокращения потерь они концентрируются на сокращении запасов. Они используют технику «точно вовремя» для устранения практически всех запасов. Устранение запасов устраняет заделы, сопровождающие полуфабрикат в процессе его обработки;

Они создают системы, которые помогают работникам все время производить совершенные товары;

Они сокращают потребность в пространстве. Эта техника минимизируется расстояние, на которое перемещаются детали и освобождает пространство для альтернативного использования

Они развивают тесные отношения с поставщиками, помогая им понять свои потребности и потребности своих потребителей.

Они обучают поставщиков ответственности за удовлетворение потребностей потребителей.

Только очень эффективные компании могут работать (и оставаться на рынке) с ограниченными запасами.

Когда операционные руководители смогут обеспечить ограничение запасов, они получат и увеличение общей эффективности.

Концепция lean production хорошо иллюстрируется образом плывущего кораблика. Кораблик – это компания, плывущая по морю со скалистым дном. Вода позволяет кораблику плыть над скалами.

Преграды – низкое качество, плохое обслуживание оборудования, слабо наученный персонал и др., скрыты в море запасов, которое позволяет кораблику плыть, что бы ни происходило в глубине.

Если вы попытаетесь сократить запасы не устранив преграды, ваша компания сядет на камни.

Но зачем компании сокращать запасы? Из положительных аспектов запасов можно отметить лишь доступность. Отрицательные же аспекты составляют целый список:

· низкое качество запасов;

· устаревание;

· разрушение;

· необходимость в площадях;

· рост активов;

· увеличение страховки;

· рост объемов перемещаемых материалов;

· увеличение количества несчастных случаев.

Все эти затраты являются затратами хранения или текущими затратами и в среднем составляют 26% от стоимости запасов.

Однако, сокращение запасов не цель, а средство.

2.8.1 Сущность Lean Production –

· Высокое качество

· Малые размеры партий

· Низкие уровни запасов

· Высококвалифицированные рабочие

· Гибкое оборудование.

Lean Production имеет преимущества массового производства: большие объемы – низкие затраты на единицу; и единичного производства: разнообразие и гибкость.

Lean Production названо так, потому что оно использует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство, меньше запасов, меньше пространства, меньшие потери от низкого качества и т.д.

Чтобы добиться этого, дополнительно оттренированные рабочие обучаются делать правильно с первого раза и быть способными отыскать и устранить причину дефекта, так чтобы он не появился снова.

Они также обучаются работать на чрезвычайно гибком оборудовании, с тем, чтобы быстро отрабатываться изменения рабочих планов и делать только те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа клиента.

Дата добавления: 2014-12-23