Введение. Эксплуатация машин и станков при условиях интенсивной работы часто приводит к возникновению поломок узлов и механизмов машин

Эксплуатация машин и станков при условиях интенсивной работы часто приводит к возникновению поломок узлов и механизмов машин, изнашиванию их составных частей. Для восстановления рабочего состояния машин осуществляется ремонт, в ходе которого производится замена, восстановление, наладка и в некоторых случаях модернизация деталей и узлов.

При большой трудоемкости и сравнительно небольшой периодичности ремонт вызывает большие простои оборудования, что снижает производительность предприятия, существенно уменьшается выпуск продукции.

Сократить время простоя оборудования в ремонте можно, применяя узловой метод ремонта, при котором вместо снятых с машины основных узлов и деталей устанавливают заранее заготовленные, пригнанные и опробованные новые или отремонтированные узлы и детали. Детали не входящие в сборочные единицы должны сменяться одновременно со сборочными единицами. Такой метод ремонта эффективно применять при капитальном и среднем ремонте оборудования. Узловой метод ремонта позволяет хорошо организовать и четко спланировать работу всей ремонтной службы предприятия.

Основными задачами организации ремонтного хозяйства является: обеспечение постоянной работоспособности оборудования сокращение времени и затрат на ремонт.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования представляет собой комплекс предупредительных организационно-технических мероприятий. Система предусматривает проведение всех видов технического обслуживания. Уход и надзор, выполняемый в определенной последовательности по заранее составленному плану.

Рациональная организация ремонта оборудования базируется на четком и обоснованном (технически и экономически) планировании. При планировании ремонтных работ составляют: график проведения этих работ, план затрат на капитальный и средний ремонт, план по труду и заработной плате, план расхода материалов и деталей и план по затратам.

График ремонтных работ отражает основную производственную программу РМЦ предприятия. Согласно установленной периодичности график капитального ремонта составляется на год по кварталам с разбивкой по месяцам, а график среднего ремонта на каждый квартал с разбивкой по месяцам. Годовой график капитального ремонта составляет отдел главного механика (ОГМ) совместно с начальниками производственных цехов, а утверждает его главный инженер предприятия. График среднего ремонта составляют, и подписывают начальник РМЦ и производственного цеха, и утверждает главный инженер предприятия.

Составление графика ремонтных работ облегчается там, где имеются типовые объемы ремонтных работ по каждое машине, устойчивая сменность работы оборудования, стабильный ассортимент, выпускаемой продукции, установившаяся периодичность ремонта машин каждого типа и однотипность отдельных групп машин.

График ремонта составляют в такой последовательности. Плановый отдел предприятия сообщает в ОГМ количество машин, установленных и заправленных на 1 января планируемого года. В соответствии с данными о сменности работы и периодичности ремонта определяют количество машин, подлежащих в течение года ремонту определенного вида.

На основе годового графика ремонтных работ и типовых объемов по машинам каждого вида составляют план производства ремонта на год, квартал, месяц, состоящий из производственного задания на планируемый срок, план по труду и заработной плате и плана затрат. Задание на производство ремонта определяется количеством ремонтируемых машин.

Целью организации учета капитального и среднего ремонта является обеспечение контроля выполнения плана и периодичности ремонта по каждой машине, а также качества ремонта и его стоимости. Кроме того, учет необходим для контроля движения деталей в складском хозяйстве и выполнение капитального и среднего ремонта каждой машины. Для осуществления учета ремонтных работ используются следующие документы:

- ведомости по учету дефектов;

- наряды на производство работы;

- акты на приемку машины из ремонта;

- книгу по учету капитального ремонта;

- картотека по учету среднего ремонта;

- требования на материалы и детали;

- заказы-наряды на вспомогательные работы.

Важнейшим средством контроля является калькуляция стоимости ремонта и анализа затрат.

Средний ремонт предусматривает частичную разборку машины, замену тех неисправных узлов и отдельных деталей, которые не могут нормально доработать до очередного среднего или капитального ремонта, проверку, регулировку и наладку всей машины.

Уточняя содержание среднего ремонта, отметим, что при его проведении производят следующие работы:

- проверку всех механизмов отдельных узлов и деталей;

- перезаливку и шабрение подшипников, проточку шеек валов, зачистку цилиндров с удалением забоев и заусенцев;

- замену фрикционных тормозных лент, тросов, цепей;

- проверку ремней, полотна и планок, исправление гарнитур.

Отремонтированные машины должны отвечать техническим условиям на ремонт этого вида. Финансируется средний ремонт за счет единого ремонтного фонда.

Более сложный и трудоемкий капитальный ремонт включает:

- полную разборку машины;

- чистку и мойку деталей;

- замену всех неисправных деталей и восстановление всех конструктивных посадок и их сопряжений;

- тщательную выверку, центрирование и балансировку узлов и деталей, выверку станин или рам;

- сборку с наладкой всех узлов, механизмов и деталей в целом.

Как правило, с капитальным ремонтом совмещают модернизацию машины, а также унификацию её деталей узлов и механизмов. После капитального ремонта машина по состоянию и работе ответственных органов, а также по внешнему виду не должна отличатся от новой.

Капитальные ремонт оборудования выполняет персонал РМЦ, и проводится он за счет единого ремонтного фонда.

Средний и капитальный ремонт всего оборудования, а также текущий ремонт оборудования некоторых производств выполняет персонал отдела главного механика, в частности его ремонтно-механический цех. На некоторых передовых предприятиях текстильной и легкой промышленности применяют метод комплексного обслуживания и ремонта оборудования единой бригадой.

Наиболее широко в легкой промышленности используют следующие методы ремонта оборудования: индивидуальный, узловой.

Индивидуальный метод ремонта, при котором детали и узлы, снятые при разборке машины, после исправления снова ставят на туже машину. Этот метод ремонта имеет существенные недостатки, такие, как длительные простои машины, большая трудоемкость, высокая себестоимость и недостаточное качество ремонта.

Причиной является то, что ремонтной бригаде приходиться ожидать получения деталей из механической мастерской, в которой их ремонтируют или изготавливают в индивидуальном порядке. При сборке машин заметно увеличиваются объем пригоночных работ, вследствие чего не только усложняется ремонт, но затрудняется регулировка и наладка машины. Для работ по ремонту требуются рабочие высокой квалификации и ограничена возможность механизации ремонтных работ.

При индивидуальном методе ремонта правильная организация и четкое планирование ремонта затруднено, что приводит к недостаточной загрузке ремонтной бригады в течение рабочего дня и ограничивает возможность применения передовой технологии изготовления и реставрации деталей. Кроме того, узлы и сочленения машины утрачивают конструктивные размеры, полностью исключается взаимозаменяемость деталей, так как при индивидуальном методе ремонта преобладаю пригоночные работы. Наконец, при увеличенном простое машины в ремонте уменьшается фонд времени оборудования, что снижает производственную мощность предприятия.

Индивидуальный метод применяется в легкой промышленности все реже и главным образом для ремонта разнотипных машин, а иногда для ремонта громоздких машин, представленных на предприятиях в ограниченном количестве.

При узловом методе ремонта вместо снятых с машины основных узлов и деталей устанавливают заранее заготовленные. Пригнанные и опробованные

новые или отремонтированные узлы и детали. Снятые узлы отправляют в специальные мастерские для переборки и ремонта. При узловом методе ремонта простой оборудования меньше, чем при индивидуальном методе. Трудоемкость и себестоимость ремонта ниже, а качество выше.

Преимущество узлового метода обусловлено следующим:

- бригада не простаивает из-за отсутствия деталей и узлов;

- ремонт и изготовления деталей и узлов производится заблаговременно и по принципу частичной взаимозаменяемости;

- при сборке машины детали и узлы устанавливаются на место с применением в отдельных случаях незначительной пригонки;

- для выполнения работ требуются менее квалифицированные рабочие, чем при индивидуальном методе ремонта;

- есть возможность механизировать ремонтные работы.

Узловой метод ремонта разработан по инициативе передовых ремонтников. Переход от индивидуального к узловому методу ремонту позволяет значительно сократить простои оборудования, уменьшить расход электроэнергии, повысить долговечность некоторых ответственных деталей. Данный метод ремонта наиболее эффективен, если оборудование однотипно или если основные узлы машин разных моделей унифицированы. Только при таких условиях возможно наиболее рациональная и экономическая организация предварительной заготовки узлов и деталей в оптимальных количествах с сохранением принципа взаимозаменяемости.

Если оборудование разнотипное и основные узлы его не унифицированы, организация узлового метода ремонта затруднительна из-за необходимости большого запаса разнообразных узлов и деталей.

Для улучшения технико-экономических показателей ремонтного хозяйства рекомендуется: хорошая организация ремонта оборудования; эффективное восстановление деталей; совершенствование формы организации труда и оплаты труда; модернизация труда слесарей-ремонтников.

1.Исходные данные

В курсовой работе использованы технико-экономические показатели работы по ОАО «Прядильно-ниточный комбинат имени С.М.Кирова» г. Санкт-Петербург.

Целью курсовой работы является сравнение индивидуального метода ремонта с узловым методом ремонта.

Основные задачи:

- планирование ремонта оборудования

- определение номинального и действительного годового фонда

времени РМЦ и численности слесарей-ремонтников

- расчет фонда оплаты труда работников РМЦ

- расчет себестоимости и сметы затрат на производство капитального

и среднего ремонтов оборудования РМЦ

- технико-экономические показатели РМЦ в сравнении индивидуального метода ремонта с комбинированным методом ремонта

Для сравнения индивидуального и комбинированного методов ремонта нам потребуются данные представленные в таблице 1.

Таблица 1. Исходные данные, принятые в расчетах

Показатели	Единица измерения	Значение	Источник
Периодичность ремонта	месяц	-	Приказ №226 от 29.06.1987г. Министерства легкой промышленности
Трудоемкость ремонта на единицу ремонтной сложности	чел.- час		Приказ №226 от 29.06.1987г. Министерства легкой промышленности
Трудоемкость среднего ремонта со­ставляет 50% от капитального ремонта	чел.- час	-	Нормативы ОАО «Прядильно-ниточный комбинат имени Кирова» г. Санкт-Петербург
Трудоемкость УМР капитального и среднего ремонтов	чел.- час	-	Нормативы ОАО «Прядильно-ниточный комбинат имени Кирова» г. Санкт-Петербург
Процент простоя оборудования	%		Нормативы ОАО «Прядильно-ниточный комбинат имени Кирова» г. Санкт-Петербург
Доплата за государственный отпуск	%		Трудовой кодекс РФ
Единый социальный налог	%		Налоговый кодекс РФ
Затраты на содержание механической мастерской	%		Нормативы ОАО «Прядильно-ниточный комбинат имени Кирова» г. Санкт-Петербург
Затраты на детали и материалы при­няты по нормативам	%		Нормативы ОАО «Прядильно-ниточный комбинат имени Кирова» г. Санкт-Петербург
Часовая тарифная ставка (средняя) для оплаты слесаря –ремонтника	руб.	63,80	Тарификатор ОАО «Прядильно-ниточный комбинат имени Кирова» г. Санкт-Петербург

Дата добавления: 2014-12-25