Тема 8. Логистика складирования

ОРЗ

S

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

При определении норм товарных запасов используют три группы методов:

1. Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах. Метод решение задачи носит название опытно-статистический (если используется опыт не одного, а нескольких специалистов, метод называется методом экспертных оценок).

2. Метод технико-экономических расчетов. Сущность метода заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы. Для выделенных групп отдельно рассматриваются страховой, текущий и сезонный запасы. Трудоемкость этого метода очень велика, хотя он позволяет достаточно точно рассчитать необходимый размер запаса.

3. Экономико-математические методы. Одним из наиболее простых является метод экстраполяции (сглаживания). Размер запасов на предстоящий период можно определить по формуле:

Y =0,5(2Y +Y -Y ),

Где Y ,Y ,Y - уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно за четвертый, третий и первый периоды;

Y -нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период.

Прогноз уровня запасов для шестого периода Y можно сделать, используя формулу:

Y =0,5(2Y +Y -Y )

Темп роста запасов должен несколько отставать от темпа роста спроса:

Т = Т

где Т – темп роста товарных запасов;

Т – темп роста спроса.

Такое соотношение между запасами и спросом обеспечивает возможность ускорения оборачиваемости оборотных средств.

СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ И КОНТРОЛЯ ЗА ИХ СОСТОЯНИЕМ

Применяемые сегодня системы управления производством не всегда удовлетворяют требованиям рынка. К их основным недостаткам следует отнести:

- слишком большие отклонения сметного планирования от реального положения дел, несмотря на значительные затраты на электронную обработку данных и систему в целом;

- отсутствие возможностей эффективно влиять на производительность, сроки прохождения цикла и необходимый уровень запасов;

- недостаточная свобода действий планирующих структур и связанных с планированием сотрудников.

Исследования показали, что ожидаемая прибыль от каждого процента сокращения уровня запасов может быть приравнена к 10-процентному росту оборота. Логистический подход к управлению товарно-материальными запасами предусматривает отказ от функционально-ориентированной концепции в этой области, так как она имеет следующие недостатки:

- проблемы, возникающие в создании и хранении запасов, часто решаются по принципу поиска виновного в другой структуре, вместо выявления их истинных причин;

- любое функциональное звено каждой организационной структуры разрабатывает свою собственную политику запасов, что не всегда согласовывается на более высоком уровне;

- производство, как правило, обеспечивается излишками товарно-материальных запасов.

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

1. Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?

3. Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии логистического и производственного процесса?

4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

5. Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

6. Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?

7. Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения числа складов?

8. Как и где следует размещать страховые запасы?

Последние новшества в сфере производства таковы: дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства (на базе максимально однотипных комплектующих); использование выгод массового производства на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства. Все это требует гибкости производства на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами – «Канбан» и «Точно в срок».

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера заказа;

- определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления. Такими системами являются:

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа.

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Управление запасами, наряду с нормированием, предусматривает также организацию контроля за их фактическим состоянием.

Контроль за состоянием запасов – это изучение и регулирование уровня запасов продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений.

Рассмотрим подробнее основные и прочие системы управления и контроля за состоянием запасов.

1. Система с фиксированным размером заказа. В этой системе объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным. Критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

- используемая площадь складских помещений;

- издержки на хранение запасов;

- стоимость оформления заказа.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Уильсона:

ОРЗ =

Где ОРЗ – оптимальный размер заказа, шт;

А – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб;

S – потребность в заказываемом продукте, шт;

i – затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб/шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

- стоимость транспортировки заказа,

- затраты на разработку условий поставки,

- стоимость контроля исполнения заказа, затраты на выпуск каталогов,

- стоимость форм документов.

В случае, если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула Уильсона будет выглядеть так:

ОРЗ = k,

Где k коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в табл.6.

Таблица 6

РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С ФИКСИРОВАННЫМ РАЗМЕРОМ ЗАКАЗА

ПОКАЗАТЕЛЬ

ПОРЯДОК РАСЧЕТА

1. Потребитель, шт. 2. Оптимальный размер заказа, шт. 3. Время поставки, дни 4. Возможная задержка поставки, дни 5. Ожидаемое дневное потребление, шт/день 6. Срок расходования заказа, дни 7. Ожидаемое потребление за время поставки, шт 8. Максимальное потребление за время поставки, шт 9. Гарантийный запас, шт 10. Пороговый уровень запаса, шт 11. Максимальный желательный запас, шт 12. Срок расходования запаса до порогового уровня, дни

- по формуле Уильсона - - п.1: количество раб.дней п.2:п.5 п.3*п.5 (п.3+п.4)*п.5 п.8-п.7 п.9+п.7 п.9+п.2 (п.11-п.10):п.5

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

- потребность в заказываемом продукте, шт;

- оптимальный размер заказа, щт;

- время поставки, дни;

- возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится через использование порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа – максимальный желательный запас. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Графическая иллюстрация функционирования системы с фиксированным размером заказа приведена на рис. 37.

Запас

Р Р Р Р

Точка заказа

Т2 Страховой запас

Т t А В(t1)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Время, дни

Условные обозначения:

Т1, Т2 – величина отдельного периода времени, через который повторяется заказ;

t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в примере – 1 день);

Р – размер заказа, для данной системы контроля и управления запасами, величина постоянная;

А – период непредвиденного усиления спроса;

В – период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки;

t1 – фактический срок поставки в период В.

Рис.37. Система управления и контроля запасов с фиксированным размером заказа.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа. Эту систему иногда называют «двухбункеровой», так как запас хранится как бы в двух бункерах. Вначале идет удовлетворение спроса из первого бункера. Окончание запасов в этом бункере является точкой заказа. В этот момент для снабжения потребителей открывается второй бункер, одновременно поставщику напраляется заказ. В момент прибытия товаров во втором бункере должен оставаться запас не ниже страхового.

Данная модель позволяет наглядно представить себе текущий запас, так как здесь – это то количество запаса, которое физически вытекает из обоих бункеров, обеспечивая непрерывность производственного или торгового процессов между очередными поставками.

2. Система с фиксированным интервалом времени между заказами. В этой системе заказы делаются в строго определенные интервалы времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа:

I=N:-------

Где N – количество рабочих дней в году,

S – потребность в заказываемом продукте, шт;

ОРЗ – оптимальный размер заказа, шт

Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлен в таблице 7.

Таблица 7

РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С ФИКСИРОВАННЫМ ИНТЕРВАЛОМ ВРЕМЕНИ МЕЖДУ ЗАКАЗАМИ

ПОКАЗАТЕЛЬ	ПОРЯДОК РАСЧЕТА
1. Потребность, шт 2. Интервал времени между заказами, дни 3. Время поставки, дни 4. Возможная задержка поставки, дни 5. Ожидаемое дневное потребление, шт/день; 6. Ожидаемое потребление за время поставки, шт 7. Максимальное потребление за время поставки, шт 8. Гарантийный запас, шт 9. Максимальный желательный запас, шт 10. Размер заказа, шт	- см.формулу расчета интервала     п.1: количество раб.дней п.3*п.5 (п.3+п.4)*п.5 п.7-п.6 п.8+п.2*п.5 см.формулу расчета заказа

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа:

РЗ= МЖЗ-ТЗ+ОП

Где РЗ – размер заказа, шт;

МЖЗ – максимальный желательный заказ, шт,

ТЗ – текущий заказ, шт;

ОП – ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлена на рис.38.

Преимущества и недостатки рассмотренных систем управления и контроля рассмотрены в таблице 8.

При наличии систематических сбоев в постановке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления и контроля. Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также добавление принципиально новых идей приводит к возможности формирования прочих систем управления и контроля запасами. Наиболее распространенными являются:

Запас

Максимальный желательный запас

Зф

Зt

А В

Т t

3 6 9 12 15 18 21

Время, дни

Условные обозначения:

Т – интервал времени повторения заказа;

t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа;

Зф – фактический запас на момент проверки;

Зt – запас, расходуемый за время t;

А – период времени с интенсивным спросом;

В – период времени с нулевым запасом

Рис. 38. Система управления и контроля запасов с фиксированным интервалом времени.

Таблица 8

СРАВНЕНИЕ ОСНОВНЫХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

СИСТЕМА	ПРЕИМУЩЕСТВО	НЕДОСТАТОК
С фиксированным размером заказа	Меньший уровень максимально желательного запаса Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы	Введение постоянного контроля наличия запасов на складе
С фиксированным интервалом времени между заказами	Отсутствие постоянного контроля наличия запасов на складе	Высокий уровень максимального желательного запаса Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы

- Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

- Система «Минимум-максимум».

3. Система с установленной периодичностью пополнения запаса до установленного уровня. В данной системе входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня.

Порядок расчета всех параметров представлен в таблице 9.

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

- потребность в заказываемом продукте, шт;

- интервал времени между заказами, дни;

- время поставки, дни;

- возможная задержка поставки, дни.

Интервал времени между заказами (или периодичность пополнения запасов) рассчитывается также как и в системе с фиксированным интервалом времени.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Восполнение гарантийного запаса производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Величина порогового уровня рассчитывается исходя из значения дневного потребления таким образом, что поступление заказа происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня.

Максимальный желательный запас представляет собой тот постоянный уровень, пополнение которого считается целесообразным.

Таблица 9

РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С УСТАНОВЛЕННОЙ ПЕРИОДИЧНОСТЬЮ ПОПОЛНЕНИЯ ЗАПАСОВ ДО ПОСТОЯННОГО УРОВНЯ

ПОКАЗАТЕЛЬ	ПОРЯДОК РАСЧЕТА
1. Потребность, шт 2. Интервал времени между заказами, дни 3. Время поставки, дни 4. Возможная задержка поставки, дни 5. Ожидаемое дневное потребление, шт/день 6. Ожидаемое потребление за время поставки, шт 7. Максимальное потребление за время поставки, шт 8. Гарантийный запас, шт 9. Пороговый уровень запаса, шт 10. Максимальный желательный запас, шт 11. Размер заказа, шт	- см.формулу - - п.1:количество раб.дней п.3*п.5 (п.3+п.4)*п.5 п.7-п.6 п.8+п.6 п.9+п.2*п.5 см.формулы

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Расчет размера заказа производится либо как в системе с фиксированным интервалом времени (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле (в момент достижения порогового уровня):

РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП,

Где РЗ – размер заказа, шт,

МЖЗ – максимальный желательный заказ, шт,

ПУ – пороговый уровень запаса, шт,

ОП – ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

4. Система «Минимум-максимум». Эта система также содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «Минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

Порядок расчета параметров системы «Минимум-максимум» представлен в табл.10.

Исходные данные для расчета системы таковы:

- потребность в заказываемом продукте, шт;

- интервал времени между заказами, дни;

- время поставки, дни;

- возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут производиться только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «Минимум-максимум» является размер заказа.

Таблица 10

РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

«МИНИМУМ-МАКСИМУМ»

ПОКАЗАТЕЛЬ	ПОРЯДОК РАСЧЕТА
1. Потребность, шт 2. Интервал времени между заказами, дни 3. Время поставки, дни 4. Возможная задержка поставки, дни 5. Ожидаемое дневное потребление, шт/день 6. Ожидаемое потребление за время поставки, шт 7. Максимальное потребление за время поставки, шт 8. Гарантийный запас, шт 9. Пороговый уровень запаса, шт 10. Максимальный желательный запас, шт 11. Размер заказа, шт	- см.формулу - - п.1:количество раб.дней п.3*п.5 (п.3+п.4)*п.5 п.7-п.6 п.8+п.6 п.9+п.2*п.5 см.формулы

Основные и прочие системы управления запасами разработаны для условий, когда отсутствуют отклонения от запланированных параметров поставки и потребления:

- размер заказа,

- интервал времени между заказами,

- время поставки,

- возможная задержка поставки,

- ожидаемое дневное потребление,

- прогнозируемое потребление до момента поставки.

Практически возможны следующие отклонения запланированных и фактических показателей:

- изменение интенсивности потребления в ту или другую сторону,

- задержка или ускорение поставки,

- поставка незапланированного объема заказа,

- ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа (см. рис.39).

Увеличение потребления Сокращение потребления

Задержка поставки Ускоренная поставка

Неполная поставка Поставка завышенного объема

Занижение размера заказа Завышение размера заказа

Рис.39. Возможные возмущения в системе управления запасами.

В рассмотренных ранее системах управления запасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия функционирования, предусмотрена возможность сглаживания сбоев поставки и потребления. Сглаживающими параметрами обычно являются гарантийный запас, пороговый уровень, максимальный желательный запас.

Таким образом, повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных систем управления запасами для каждой логистической системы конкретно.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Какова роль товарно-материальных запасов в экономике?

2. Дайте определение материальному запасу.

3. Перечислите категории товарно-материальных запасов в зависимости от их целевого назначения.

4. Назовите основные причины создания запасов.

5. Перечислите основные виды товарно-материальных запасов.

6. Охарактеризуйте методы нормирования материальных запасов.

7. Объясните формулу исчисления объема товарно-материальных запасов.

8. Оптимальный размер заказа.

9. Назовите факторы, определяющие точный уровень резервных запасов.

10. Какие вопросы по проблеме управления запасами являются центральными в логистических системах?

11. Для каких условий разработаны основные и прочие системы управления запасами?

12. Перечислите планируемые параметры в системах управления запасами.

13. Перечислите возможные возмущения в системах управления запасами.

Эффективность логистической системы зависит не только от совершенствования и интенсивности основной деятельности предприятия и транспортного обслуживания, но и от работы складского хозяйства.

Складирование продукции необходимо в связи с имеющимися колебаниями циклов производства, транспортировок и потребления. Склады различных типов могут создаваться в начале, середине и в конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов, своевременного снабжения производства материалами в нужных количествах и реализации продукции.

Однако иногда осуществляется транзитная подача материалов цехам и участкам, при которой материальные ресурсы, поступающие на предприятие, не разгружаются на общезаводских складах, а подаются непосредственно на места производственного потребления.

Кроме операций складирования грузов, на складе выполняются еще и внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также технологические операции и т.д. Поэтому склады рассматриваются не просто как устройства для хранения грузов, а как транспортно-складские комплексы, являющиеся миклологистической системой.

Склады способствуют преобразованию грузопотоков, изменяя параметры принимаемых и выдаваемых партий грузов по величине, составу, физическим характеристикам входящих грузов, времени отправки транспортных партий и т.д.

Дата добавления: 2014-12-25