Определение норм времени

Определить припуск восстановления шейки вибродуговой наплавкой. Шейка левая.

ПРИМЕР

Определение припусков на обработку

Операция №4. Обточить левую шейку под наплавку (из плана технологических операций).

ПРИМЕР

Разбивка операций на переходы

№ перехода	Наименование перехода
	Установить шестерню ведущую в центры Обточить шейку с Æ49,9 мм до Æ49,0 мм Замерить диаметр штангенциркулем Снять шестерню ведущего вала со станка Промыть деталь в содовом растворе

Припуск – это толщина слоя обрабатываемой поверхности детали, которую необходимо убрать или нарастить в процессе операции.

Припуск определяется по справочной литературе. Ориентировочные значения припусков на сторону:

· Точение: чистовое, алмазное – 0,1 – 0,2 мм;

черновое: - 0,2 – 2,0 мм;

· Шлифование: черновое - 0,1 – 0,2 мм;

чистовое - 0,01 – 0,06 мм;

· Гальваническое покрытие: хромирование – не более 0,3 мм;

осталивание - не более 0,5 мм;

меднение - не более 0,2 мм;

никелирование – не более 0,1 мм;

· Наплавка: - 0,6 мм и более;

· Напыление: - не более 0,4 мм.

Для круглых деталей припуск определяется по формуле:

z = (D_max – D_min) / 2, где

D_max – максимальный диаметр детали, мм;

D_min – минимально допустимый диаметр детали, мм.

Для определения припуска при обработке детали несколькими операциями, общий припуск суммируется по операциям.

D_ном = 50_-0,015^{+0,04 мм.}

· Токарная обработка под наплавку: d₁ = 0,4 мм; D_min = D_ном – 2 * d₁ = 50 – 2 * 0,4 = 49,2 мм.

· Токарная после наплавки: d₂ = 1,5 мм;

· Шлифовальная черновая: d₃ = 0,2 мм;

· Шлифовальная чистовая: d₄ = 0,05 мм

· Тогда диаметр наплавленной шейки под подшипник составит:

D_max = D_min + 2d₁ + 2d₂ + 2d₃ + 2d₄;

D_max = 49,2 + 2*0,4 + 2*1,5 + 2*0,2 + 2*0,05 = 53,5 мм.

· Толщина наплавленного слоя для обработки после наплавки (припуск) составит:

z = (D_max – D_min) / 2 = (53,5 – 50,0) / 2 = 1,75 мм.

В курсовом проекте определяется норма времени на 2 - 3 операции плана технологических операций, которые разрабатывались ранее в схемах и включены в план операций.

Норма времени – это время, затраченное на проведение всей операции, всех её переходов.

Норма времени может быть штучной, которая представляет собой сумму основного времени, вспомогательного и дополнительного времени:

Т_шт = Т_осн + Т_всп + Т_доп, мин, где

Основное время (Т_осн) – это минимальное время, связанное непосредственно с обработкой детали, т.е. токарное, фрезерное, хромирование и т.д. Это время всегда расчётное. При слесарных работах оно может быть табличным.

Вспомогательное время (Т_всп) – это время, связанное с установкой, снятием детали, проведением замеров, переходом рабочего и т.д.

Сумма основного и вспомогательного времени есть оперативное время:

Т_оп = Т_осн + Т_всп, мин.

Дополнительное время (Т_доп) – это время, которое назначается в % к оперативному времени для определения неучтённых работ при операциях:

· Токарные работы – 8 %;

· Сверлильные работы – 6 %;

· Фрезерные работы – 7 %;

· Шлифовальные работы – 9 %.

Подготовительно-заключительное время (Т_пз) – это время на получение задания, инструмента, чтения чертежа, сдачи готового изделия, инструмента и т.д. Это время определяется по таблицам справочников на всю производственную партию деталей.

Размер производственной партии деталей определяется по формуле:

X = (N * n * t) / Ф_дн, где

N – годовая производственная программа (указывается в задании на КП);

n – количество деталей данного наименования в изделии, агрегате и т.д.;

t – необходимый запас деталей в днях для непрерывности сборки:

t = 2 – 3 дня – для крупных деталей (рама, кабина и т.д.);

t = 5 дней – для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах (блок цилиндров двигателя, картер КПП и т.д.);

t = 10 – 30 дней – для мелких деталей, хранение которых возможно в открытой таре (контейнерах, ящиках и т.д.);

Ф_дн – число рабочих дней в году (принимаем Ф_дн = 253 дня).

Дата добавления: 2014-12-25