Назовите типы планов выборочного контроля и опишите схемы их действия

Какова схема выбора плана выборочного контроля по ГОСТ 16493

Под планом контроля понимается совокупность сведений о порядке проведения контроля:

-совокупность значений объема выборки п в зависимости от объема N контролируемой партии; -вариант браковки.

Для выбора плана ком роля следует определить: -значение риска потребителя;

-значение браковочного уровня качества; -вариант браковки.

Значение риска потребителя устанавливается компетентными органами или соглашением между поставщиком и потребителем.

Примечание. Значение риска потребителя 0,05 соответствует более жестким требованиям потребителя к качеству контролируемой продукции (см. разд. 2 приложения 5).

Значения браковочного уровня качества следует выбирать исходя из значения qr граничного уровня качества, которое представляет собой максимально допустимую долю дефектных изделий в партии и устанавливается компетентными органами или соглашением между поставщиком и потребителем. По табл. 1 отыскивается ближайшее к заданному значению граничного уровня качества значение браковочного уровня качества. Значение браковочного уровня качества не должно превышать значения граничного уровня качества.

Вариант браковки следует выбирать по правилу:

-если сплошной контроль изделий в партии невозможен, то следует применять вариант браковки В;

-если сплошной контроль изделий в партии возможен, то следует применять вариант браковки К или КЗ.

Примечания:

1. Невозможность сплошного контроля определяется одной из причин:

а) контроль приводит к разрушению изделия;

б) контроль не приводит к разрушению изделия, но сплошной контроль изделий в партии экономически нецелесообразен или технически неосуществим.

2. Конкретный выбор вариантов браковки К и КЗ определяется практической возможностью замены дефектных изделий годными

3 Примеры выбора плана контроля приведены в приложении 1 (примеры 3 и 4).

73. Назовите варианты браковки, применяемые в ГОСТ 16493—70. В чем их суть?

Предусматривается три варианта браковки:

В-партия возвращается поставщику;

К-проводится сплошной контроль всех изделий в партии с возвращением всех дефектных изделий поставщику;

КЗ-проводится сплошной контроль всех изделий в партии с заменой всех дефектных изделий годными.

Вариант браковки следует выбирать по правилу:

-если сплошной контроль изделий в партии невозможен, то следует применять вариант браковки В;

-если сплошной контроль изделий в партии возможен, то следует применять вариант браковки К или КЗ.

74. Как и для чего необходимо вычислять последующие оценки входных и выходных уровней дефектности?

Уровнем дефектности называется доля дефектных единиц про­дукции в партии. Различают входной и выходной уровень дефектнос­ти, соответственно, для партии, поступающей на контроль, и принятой партии.

Уровнем дефектности определяется качество партии - чем меньше уровень дефектности (т.е. доля дефектной продукции), тем лучше качество партии продукции.

С помощью различных уровней дефектности задают требования к качеству партий продукции. В большинстве стандартов (как у нас в стране, так и в международных стандартах) требования к качеству контролируемых партий продукции задают с помощью прие­мочного уровня дефектности, который обозначают AQL (это аббре­виатура от его английского названия). С помощью значения AQL задается тот допустимый уровень дефектности в контролируемых партиях, на котором приемка осуществляется с большой вероятно­стью (как правило, не менее 90 %). Значение AQL устанавлива­ется, исходя из технических возможностей производства и может корректироваться на договорной основе с потребителем. Техничес­кие возможности производства оценивают с помощью среднего уровня дефектности, определяемого за определенный, возможно более длительный, период времени (не менее одного месяца). При этом в расчет принимают только те результаты контроля, которые полу­чены при нормальных условиях производства, т.е. при установлен­ного качества сырье, материалах, комплектующих, при отлаженном оборудовании и т.п.

Для потребителя помимо приемочного уровня дефектности важ­ным показателем является и браковочный уровень дефектности, ко­торый обозначают LQ.

Значением LQ определяется тот минимальный уровень дефект­ности в партии, который для целей приемки продукции рассматри­вается, как неудовлетворительный. Вероятность приемки партий с браковочным уровнем дефектности мала (как правило, менее 10%).

При осуществлении приемочного контроля различными контроли­рующими органами (как у поставщика, так и у потребителя) возможны расхождения в результатах контроля. Причем эти расхождений могут быть как при сплошном, так и при выборочном контроле. Эти расхож­дения могут быть следствием различных причин. Все многообразие этих причин можно разделить на две большие группы: к первой группе откосятся те причины» которые связаны с субъективными факторами, и ко второй группе относятся те причины, которые связаны с объек­тивными факторами.

К субъективным факторам относятся, например, такие, как квали­фикация контролера, его психофизическое состояние, техническое состояние средств измерения. Влияние субъективных факторов осо­бенно сильно сказывается при контроле путем сравнения контроли­руемой единицы продукции с контрольным образцом. К объективным факторам относятся такие, влияние которых проявляется вне зависи­мости от контролера. Например, если при контроле используются разные по техническому уровню средства контроля, то возможность расхождения в результатах контроля увеличивается. Пример такой ситуации: поставщик производит контроль своих деталей с помощью предельных калибров, а потребитель - с помощью шкальных средств измерений. Естественно, что шкальные средства измерений дают более точные результаты контроля, - отсюда неизбежны расхождения в результатах контроля поставщика и потребителя. Объективные факторы неизбежны при выборочном контроле. Это объясняется тем, что каждый контролер отбирает свою выборку и в каждой выборке в силу случайности может попасть что или иное количество дефектных единиц продукции, что естественно сказывается на результатах контроля - у одного контролера он может быть положительным, а у другого отрицательным. Спрашивается, как же разрешать конфликтные ситуации между поставщиком и потребителем при расхождении результатов их контроля. Принцип разрешения таких конфликтных ситуаций прост: необходимо сравнить фактическое значение с уста­новленным (допустимым). Если речь идет о контролируемой партии, то для нее должен быть установлен допустимый уровень дефектности. В качестве него обычно используют приемочный уровень дефектности AQL, которым определяется допустимый процент дефектной про­дукции в контролируемой партии. И если фактический процент де­фектной продукции в партии не превышает установленное значение AQL, то партия признается хорошей, в противном случае - пло­хой. Отсюда делаются соответствующие выводы в пользу той или иной стороны.

При решении этой, на первый взгляд, простой задачи приходится сталкиваться с такой трудностью, как определение фактического уровня дефектности.

В принципе, наиболее точное значение фактического уровня дефектности может быть установлено только при сплошном контроле. При выборочном контроле можно получить лишь оценку фактического уровня дефектности. Эта оценка будет тем более точной, чем боль­шим будет объем выборки. Отсюда следует простое правило при выборочном контроле - при расхождениях результатов контроля у поставщика и потребителя необходимо повторить контроль на увели­ченном объеме выборки. При арбитражном разрешении конфликта можно пойти и на сплошной контроль продукции (даже при разрушающем контроле) если это касается безопасности человека или связано с экологически вредным воздействием продукции на природу.

76. Как определить объем выборки для продукции с критическими дефектами в случае назначения выборочных методов контроля?

По значимости, согласно ГОСТ 15467, дефекты делятся на критические, значительные и малозначительные.

Критическим считается дефект, при наличии которого исполь­зование продукции по назначению практически невозможно или не­допустимо. Значительным считается дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) ее дол­говечность, но не является критическим. Малозначительным счита­ется дефект, который существенно не влияет на использование продукции по назначению и ее долговечность.

Ясно, что предъявлять равные требования к различным по значимости дефектам нецелесообразно. Разумнее дифференцировать эти требования - к более значимым дефектам предъявлять более жесткие требование, т.е. устанавливать более жесткие контроль­ные нормативы. Для этого необходимо разработать классификатор дефектов, в котором должны быть перечислены все возможные в продукции дефекты. Такой классификатор дефектов существенно поможет и в работе над дефектами.

Если приемочный контроль проводится с разделением дефектов по их значимости, то для каждого вида дефектов устанавливают свой контрольный норматив и, соответственно, свой план контроля. В этом случае партию принимают только при условии, если резуль­таты контроля по всем видам дефектов положительны.

В зависимости от числа отбираемых на контроль выборок раз­личают следующие типы планов контроля: одноступенчатые, двух­ступенчатые, многоступенчатые и последовательные.

Одноступенчатыми планами контроля предусматривается отбор не более одной выборки, по результатам контроля которой прини­мают решение о контролируемой партии продукции.

Двухступенчатыми планами контроля предусматривается отбор не более двух выборок, причем решение о контролируемой партии может быть принято как по результатам только первой выборки, так и по общим результатам контроля двух выборок.

Многоступенчатыми планами выборочного контроля предусматривается последовательный отбор не более семи выборок, причем решение о контролируемой партии может быть принято на каждой из этих ступеней, в зависимости от результатов контроля.

Последовательными планами выборочного контроля предусмат­ривается отбор на контроль по одной единице продукции, причем решение о принятии или непринятии контролируемой партии может быть принято после контроля любой единицы продукции.

В чем преимущества и недостатки этих типов планов контроля? По сравнению с самыми простыми, одноступенчатыми планами конт­роля, более сложные типы планов контроля позволяют получать выигрыш в среднем объеме контроля, необходимом для принятия решения о контролируемой партии. Этот выигрыш будет тем большим, чем более сложный тип плана контроля используют при той же вероятности ошибочного решения.

Наиболее эффективными в этом отношении являются многосту­пенчатые планы контроля, которые позволяют сократить средний объем контроля вдвое, по сравнению с одноступенчатыми планами контроля. Наиболее широкое применение при приемочном контроле выходят одноступенчатые и двухступенчатые планы контроля в силу их простоты. Двухступенчатые планы контроля дают незначительный выигрыш в среднем объеме контроля (не более чем на 20%) по сра­внению с одноступенчатыми планами контроля, однако они привлека­тельны в психологическом отношении, т.к. позволяют отбирать вторую выборку, которая либо подтверждает, либо не подтверждает результат контроля первой выборки.

Следует иметь, в виду, что все перечисленные типы планов контроля используются только в ГОСТ 18242. В остальных государ­ственных стандартах на статистический приемочный контроль ис­пользуется только одноступенчатый тип плана контроля.

79. Какова схема выбора плана выборочного контроля по ГОСТ 24660-81 «Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку на основе экономических показателей».

Дата добавления: 2015-04-24