Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Организация ремонта оборудования химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств

Основные требования, предъявляемые к оборудованию, можно свести к следующим: полная безаварийность (отсутствие возможности неожиданного выхода из строя) и надежная работа в пределах параметров, установленных технологической картой. При любых конструктивных особенностях оборудования, даже в случае высокого качества его изготовления, указанные требования могут быть удовлетворены в течение продолжительного времени только путем неукоснительного осуществления строго запланированных мероприятий, которые принято называть плановыми ремонтами. Различают: а) планово – после осмотровый, б) планово-принудительный, в) планово-предупредительный ремонты.

а) Планово – после осмотровый ремонт представляет собой периодический, заранее запланированный осмотр оборудования, в процессе которого производят ремонтные работы во всем выявленном объеме. Проведение его требует дополнительные силы для сборочно-разборочных работ и связано с продолжительным простоем оборудования.

б) Планово-принудительный (стандартный) ремонт оборудования с остановкой его в заранее запланированные сроки и строго по инструкциям. При этом отдельные детали или узлы принудительно, т.е. независимо от их фактического состояния, заменяются новыми или реставрированными. Такой ремонт гарантирует высокую эксплутационную надежность оборудования, однако характеризуется значительной стоимостью и большим объемом производимых работ.

в) На большинстве промышленных предприятий, а на химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих предприятиях повсеместно применяется система планово-предупредительного ремонта (ППР), сочетающая достоинства первых двух систем: высокая надежность при минимуме затрат и простоя оборудования.

Системой ППР называют комплекс, строго запланированных во времени мероприятий по уходу (техническому обслуживанию), надзору и ремонту оборудования, направленных на предупреждение аварий и поддержание оборудования в состоянии постоянной эксплуатационной готовности. Система ППР распространяется не только на технологическое, но и на подсобное оборудование, здания и сооружения, трубопроводные и другие коммуникации, а также на транспортные средства предприятия, т.е. охватывает все основные фонды (средства) предприятия.

Планы и графики ремонта составляются в строгом соответствии с ремонтными нормативами, которыми определяются структура межремонтного цикла, межремонтный период и продолжительность простоя оборудования в ремонте. Межремонтным циклом называется время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами (от конца до конца). Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени, отработанного оборудованием, количества проведенных ремонтов, качества эксплуатации.

Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода - время между двумя ремонтами любой категории.

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонта: а) техническое (межремонтное) обслуживание; б) плановое техническое обслуживание; текущий ремонт; средний ремонт; капитальный ремонт; внеплановый ремонт.

Техническое (межремонтное) обслуживание предусматривает повседневный уход за аппаратами и машинами и сводится к соблюдению правил эксплуатации, организации контроля за состоянием машин и аппаратов. Это обслуживание носит профилактический характер. В него входят следующие мероприятия:

1) содержание машин и аппаратов в чистоте;

2) смазка трущихся частей машин и аппаратов, проверка исправности смазочных устройств и маслопроводов;

3) наблюдение за состоянием подшипников, фланцев, люков, патрубков, ограждений, вращающихся частей и других сборочных единиц;

4) проверка зазоров в местах сопряжения деталей, а также состояние крепежных деталей, шпоночных и клиновых соединений;

5) проверка действия тормозов и механизмов аварийного выключения;

6) наблюдения за натяжением и состоянием ременных и цепных передач и тросов;

7) наблюдение за системами охлаждения и нагрева;

8) проверка наличия и исправности защитных ограждений;

9) проведение простейших ремонтных работ по устранению мелких дефектов.

Техническое обслуживание осуществляется производственным и дежурным ремонтным персоналом в соответствии с должностными инструкциями, правилами технической эксплуатации и общими правилами по ТБ и охране труда. Проведение технического обслуживания играет большую роль, т.к. примерно половина всех отказов оборудования происходит из-за несоблюдения правил эксплуатации.

Плановое техническое обслуживание предусматривает проверку состояния изнашивающихся деталей и сборочных единиц. Такие периодические осмотры проводятся перед текущим и капитальным ремонтами, а также в случаях, предусмотренных правилами техники безопасности, в середине каждого межремонтного периода.

При осмотре без разборки проверяется правильность действия сборочных единиц и прочность крепления ответственных деталей. При осмотре с разборкой проверяются наиболее ответственные сборочные единицы. При этом выявляются действительные размеры износа, измеряются зазоры и т. д. Эти осмотры проводятся в нерабочее время или, при непрерывной работе предприятий, в период вынужденных технологических простоев оборудования ремонтным персоналом. При осмотре ответственных аппаратов необходимо присутствие механика цеха и представителя отдела главного механика (ОГМ).

Текущий ремонт выполняется с разборкой отдельных сборочных единиц и включает следующие операции:

1) промывку машин или аппаратов с заменой смазки;

2) регулировку сборочных единиц, подверженных наибольшему износу и несущих больше нагрузки;

3) разборку узлов с последующей заменой и ремонтом деталей, срок службы которых соответствует длительности одного межремонтного периода;

4) сборку и проверку отремонтированных сборочных единиц;

5) ремонт футеровок и антикоррозийных покрытий;

6) проведение работ, общих для периодических осмотров.

Текущие ремонты проводятся в нерабочие смены, в выходные дни, а при непрерывной работе – в плановые дни, выделенные для этого вида ремонта.

Средний ремонт – тот же текущий, но большего объема. Кроме работ, предусмотренных текущим ремонтом, он включает:

1) выполнение ремонта и замены крупных деталей и сборочных единиц;

2) замена вкладышей подшипников, втулок, шестерен зубчатых передач;

3) выверка и регулировка всех сборочных единиц и комплексов;

4) освидетельствование аппаратов, работающих под давлением, и сдача их инспекции Ростехнадзора РФ;

5) испытание и окраска.

Капитальный ремонт характеризуется одновременной сменой большого количества деталей, сборочных единиц и комплексов. При капитальном ремонте оборудование полностью восстанавливается, а его эксплуатационные характеристики доводятся до соответствия техническим условиям на новое или отремонтированное оборудование. В состав капитального ремонта входят:

1) текущий и средний ремонты;

2) полная разборка и промывка всей машины или аппарата;

3) ремонт или замена изношенных деталей, сборочных единиц и комплексов;

4) шабровка направляющих, регулировка и выверка всех координат машины или аппарата до установленных технической документацией норм точности;

5) проверка фундаментов и станин;

6) сборка машины или аппарата с проверкой качества сборки;

7) проверка машины или аппарата вхолостую и под нагрузкой.

В капитальный ремонт могут быть включены работы по модернизации оборудования. По окончании капитального ремонта оборудование сдается по акту комиссии в составе: гл. механика, инженера отдела технического надзора, инженера по ТБ, начальника производства.

Внеплановый ремонт проводится при аварии оборудования, когда составляется акт о содержании и причинах аварии с указанием ее виновников и перечислением мер к ликвидации аварии. Этот ремонт может носить характер текущего или капитального ремонта.

Наличие трех видов планового ремонта – текущего, среднего, капитального - усложняет планирование и учет, поэтому в последние годы переходят к двум видам – текущему и капитальному. При этом повышается роль текущего ремонта. Увеличивается его объем и межремонтный период. В целом переход на два вида ремонта дает существенный экономический эффект, т. к. затраты труда на ремонт снижаются и повышается коэффициент использования оборудования.

Время простоя оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и время для испытания на прочность, плотность и обкатку на «холостом» ходу. В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувки, промывки, пропарки и т. п. Заключительные работы – рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.

Дата добавления: 2015-04-30