Методы стандартизации

Методы стандартизации представляются в виде комплексной и опережающей стандартизации.

Научно-технический прогресс требует постоянного сокраще­ния сроков создания необходимой народному хозяйству новой техники, обладающей более прогрессивными производственно- техническими характеристиками. Ведущая роль в решении этих задач принадлежит комплексной стандартизации.

Комплексная стандартизация (КС)— это стандартизация, при которой осуществляется целенаправленное и планомерное уста­новление и применение системы взаимоувязанных требований как к самому объекту КС в целом и его основным элементам, так и к материальным и нематериальным факторам, влияющим на объект, в целях обеспечения оптимального решения конкретной пробле­мы. Следовательно, сущность КС следует понимать как системати­зацию, оптимизацию и увязку всех взаимодействующих факто­ров, обеспечивающих экономически оптимальный уровень каче­ства продукции в требуемые сроки.

Комплексная стандартизация является одним из важнейших направлений стандартизации. Она позволяет создавать комплексы согласованных между собой нормативно-технических документов по стандартизации, регламентирующих нормы и требования к взаимосвязанным (в процессе проектирования, производства или эксплуатации) объектам стандартизации.

К основным задачам разработки и выполнения программ КС следует отнести следующие:

• обеспечение всемерного повышения эффективности обще­ственного производства, технического уровня и качества продук­ции, усиление режима экономии всех видов производственных ресурсов;

• повышение научно-технического уровня стандартов и их орга­низующей роли в ускорении научно-технического прогресса на основе широкого использования результатов научно-исследова- тельских и опытно-конструкторских работ, лучших отечествен­ных и зарубежных достижений науки и техники;

• регламентация взаимосвязанных норм и требований к обще­техническим и отраслевым комплексам нематериальных объектов стандартизации (системы документации, системы общетехничес­ких норм, системы норм техники безопасности и т.п.), а также к элементам этих комплексов;

• регламентация норм и требований к взаимосвязанным объек­там, элементам этих объектов (в машиностроении — деталям, уз­лам и агрегатам), а также к тем видам сырья, материалов, полу­фабрикатов, комплектующих изделий, тары, упаковки и т.п., и к технологическим процессам изготовления, транспортирования и эксплуатации, показатели которых должны быть регламентирова­ны на определенном уровне, определяемом требованиями, предъявляемыми к самому объекту стандартизации.

Комплексная стандартизация позволяет установить наиболее рациональные в техническом отношении параметрические ряды и сортамент промышленной продукции, устранять ее излишнее многообразие, неоправданную разнотипность, создавать техни­ческую базу для организации массового и поточного производ­ства на специализированных предприятиях с применением более совершенной технологии, ускорять внедрение новейшей техники и обеспечивать эффективное решение многих вопросов, связан­ных с повышением качества изделий, их надежности, долговеч­ности, ремонтопригодности, безопасности в условиях эксплуа­тации (потребления).

Основным преимуществом КС является то, что требования к стандартизации каждого объекта подчинены задаче обеспечения технико-экономической эффективности всей группы (системы) объектов в целом. Экономичность КС в значительной степени за­висит от решения задачи ее оптимального ограничения. Недоста­точный охват нормативно-технической документацией элементов КС и их показателей не приведет к желаемому результату. Слиш­ком глубокий и полный охват экономически невыгоден, так как, начиная с некоторого максимума, дальнейшее расширение гра­ниц стандартизации резко повышает стоимость работ по стандар­тизации и мало отражается на уровне качества объекта КС. Особо важное значение имеет этот принцип по отношению к узлам, де­талям, сырью и полуфабрикатам, являющимся элементами объек­тов КС. Номенклатура их должна быть ограничена до элементов отраслевого и специального применения с исключением общема­шиностроительных узлов, деталей и материалов. Вопрос оптималь­ного ограничения должен решаться отдельно в каждом конкрет­ном случае.

Одним из главных показателей, определяющим степень КС, является интегральный коэффициент охвата изделий стандарти­зацией K_wm, получаемый перемножением частных коэффициен­тов, характеризующих уровень стандартизации сырья, полуфаб­рикатов, частей и деталей конструкций, комплектующих изде­лий, оснащения, методов испытаний, готовой продукции и др.: К_тт = К₂ К_ъ,..,К_пгде K_v К₂, К_г,...,К — частные коэффициенты стандартизации каждого элемента конструкции, компонента, вхо­дящего в изделие.

Частный коэффициент К представляет собой отношение ко­личества разработанных нормативно-технических документов на стандартизованные элементы конструкции (К_СТ) к общему коли­честву нормативно-технических документов, необходимых для выпуска данной продукции (К_оШ), т.е. К= (К_ст: А"_о6щ)Ю0.

Частные коэффициенты стандартизации делятся на группы по их отношению к орудиям труда (оборудование, оснастка, инстру­мент и т.п.), к предметам труда (сырье, материалы, полуфабри­каты и т.п.).

В современных условиях инструментом практической организа­ции работ по КС продукции является разработка и реализация про­грамм комплексной стандартизации. Они направлены на решение важнейших народно-хозяйственных проблем, предусматривают "сквозные" требования на сырье, материалы, полуфабрикаты, де­тали, узлы, комплектующие изделия, оборудование, инструменты, технические средства контроля и испытаний, метрологическое обес­печение, методы организации и технологической подготовки про­изводства, хранения, транспортирования, регламентирующие уело- вия работы для достижения установленного нормативно-техничес­кими документами технического уровня и качества изделий. Многие программы комплексной стандартизации представляют собой круп­ные межотраслевые комплексы.

В качестве примера межотраслевых комплексов можно приве­сти системы общетехнических стандартов. Эти системы объединя­ют в каждом комплексе несколько десятков прогрессивных стан­дартов, охватывающих все стадии жизненного цикла изделий: исследование и проектирование, подготовку производства, про­изводство, эксплуатацию и ремонт. Внедрение комплексных сис­тем стандартов повышает эффективность инженерного труда, ка­чество продукции и экономичность ее производства.

В настоящее время действуют следующие межотраслевые сис­темы стандартов, направленные на решение крупных народно­хозяйственных задач, обеспечивающих повышение эффективнос­ти производства высококачественной продукции:

• единая система конструкторской документации (ЕСКД);

• единая система технологической документации (ЕСТД);

• система показателей качества продукции (СПКП);

• унифицированные системы документации (УСД);

• система информационно-библиографической документации;

• государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ);

• единая система защиты от коррозии и старения материалов и изделий (ЕСЗКС);

• стандарты на товары, поставляемые на экспорт;

• система стандартов безопасности труда (ССБТ);

• единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП);

• разработка и постановка продукции на производство;

• система стандартов в области охраны природы и улучшения использования природных ресурсов;

• единая система программной документации (ЕСПД);

• единая система государственного управления качеством про­дукции (ЕСГУКП);

• система проектной документации для строительства (СПДС);

• единая система стандартов приборостроения (ЕССП) и др.

Рассмотрим более подробно некоторые из них.

1. Единая система конструкторской документации (ЕСКД) ус­танавливает для всех организаций страны единый порядок орга­низации проектирования, единые правила выполнения и оформ­ления чертежей и ведения чертежного хозяйства, что упрощает проектно-конструкторские работы, способствует повышению ка­чества и уровня взаимозаменяемости изделий и облегчает чтение и понимание чертежей в разных организациях. Этим стандартам присвоен класс 2, например ГОСТ 2.001—93.

В стандартах ЕСКД учтены правида и положения действовав­ших ранее стандартов на чертежи и систему чертежного хозяй­ства, положительный опыт применения отраслевых систем кон­структорской документации и обеспечена согласованность пра­вил оформления графических документов (чертежей и схем) с рекомендациями международных организаций.

Основные задачи ЕСКД:

• повышение производительности труда конструкторов;

• улучшение качества чертежной документации;

• взаимообмен конструкторской документации между органи­зациями и предприятиями без переоформления;

• углубление унификации при разработке проектов промыш­ленных изделий;

• упрощение форм конструкторских документов, графических изображений, внесения в них изменений;

• механизация и автоматизация обработки технических доку­ментов и содержащейся в них информации;

• эффективное хранение, дублирование, учет документации, сокращение ее объемов;

• ускорение оборота документов;

• улучшение условий эксплуатации и ремонта технических ус­тройств.

Система конструкторской документации широко использует­ся в автоматических системах управления всех уровней; при со­здании и применении машинных носителей в качестве юридичес­ки предусмотренных форм представления документации; в дей­ствующих общесоюзных классификаторах и разрабатываемых системах документации; в процессе разработки стандартных про­грамм сбора, хранения, передачи и обработки информации в об­щегосударственной автоматизированной системе.

Главным направлением перспективного развития и совершен­ствования ЕСКД является наиболее полное документальное обес­печение систем автоматизации проектно-конструкторских работ и автоматизированных систем управления на всех уровнях — госу­дарственном, отраслевом, предприятия (объединения), органи­зации. Дальние перспективы развития связаны с ЭВМ четвертого (сверхминиатюрные ЭВМ на базе больших интегральных схем) и пятого (ЭВМ на основе световых и оптических явлений) поколе­ний, а также с созданием общегосударственной сети вычисли­тельных центров. Это приведет к качественным изменениям про­цесса проектирования. Например, любая проектная организация будет иметь возможность использовать вычислительные мощнос­ти при помощи разветвленной системы связи с централизован­ными вычислительными центрами, а сам процесс проектирова­ния будет протекать в виде диалога человека и машины, причем только на тех операциях, где использование интеллектуальных возможностей является принципиально необходимым. Средства общения человека с машиной станут наиболее естественными — графические изображения, обычный текст (напечатанный или написанный от руки), речевые сигналы и т.д.; резко уменьшится объем документации, выполняемой на бумаге или на других визу­альных носителях. Документация станет необходимой главным образом для изучения и эксплуатации изделия; основной объем документации (схемы, таблицы, чертежи) будет представлен в законодательном виде на машинных носителях для непосредствен­ного использования в условиях автоматизированного производ­ства. Автоматизация проектирования в перспективе позволит по­лучить 80—90% конструкторских документов на изделия всех от­раслей промышленности с помощью ЭВМ и других средств механизации и автоматизации, сократить сроки проектирования, уменьшить объем документации, повысить производительность конструкторов.

2. Единая система технологической документации (ЕСТД). Тех­нологическая документация, как и конструкторская, в значитель­ной степени определяет трудоемкость, продолжительность подго­товки производства и качество продукции. Этим стандартам при­своен класс 3, например ГОСТ 3.1103—84.

Технологическая документация является важнейшим факто­ром, обеспечивающим ускорение научно-технического прогрес­са, рост эффективности общественного производства и повыше­ние качества выпускаемой продукции. Она решает две главные задачи: информационную и организационную. На основе техно­логической документации создается многочисленная информация, используемая для проведения технико-экономических и планово- нормативных расчетов, планирования и регулирования производ­ства, правильной его организации, подготовки, управления и обслуживания. Технологическая документация способствует взаи­моотношению между основным и вспомогательным производства­ми. Особая роль отводится технологической документации в усло­виях автоматизированных систем управления. Основное назначе­ние комплекса государственных стандартов, составляющих ЕСТД, — установить во всех организациях и на всех предприятиях еди­ные взаимосвязанные правила, нормы и положения выполнения, оформления, комплектации и обращения, унификации и стан­дартизации технологической документации.

Единая система технологической документации предусматри­вает:

• широкое внедрение типовых технологических процессов, основанных на технологическом классификаторе деталей маши­ностроения и приборостроения;

• сокращение объема разрабатываемой технологической доку­ментации, повышение производительности труда технологов;

• упорядочение номенклатуры и содержания форм документа­ции общего назначения (карты технологического процесса, спе­циализации);

• установление правил оформления технологических процес­сов (формы документации) для производства заготовок и деталей методами горячей, холодной, механической, термической и тер­мохимической обработки, с помощью сварочных, сборочно-сва- рочных, слесарно-сборочных работ;

• разработку систем нормативов основного производства, уче­та и анализа применяемости технологической оснастки, деталей, узлов и материалов, подготовки первичной производственной, технологической документации, внесения и оформления измене­ний.

Оформление технологической документации в соответствии со стандартами ЕСТД систематизирует и концентрирует инфор­мационный материал и является важным этапом работ по совер­шенствованию организации технологической подготовки произ­водства.

Технологическая документация, разработанная по формам, установленным стандартами ЕСТД, может быть использована в качестве первичного массива информации для автоматической си­стемы управления производством. Единообразие способов ее ко­дирования создает предпосылки для создания отраслевых автома­тизированных систем управления.

Комплекс технологической документации для заготовитель­ных, термических, гальванических, лакокрасочных работ устанав­ливает типовую форму организации этих процессов как единствен­но возможную и определяет организацию сбора и хранения пол­ного комплекта документов в отделе технической документации предприятия.

Внедрение стандартов ЕСТД во всех отраслях машинострое­ния и приборостроения обеспечивает стабильность комплектнос­ти технологических документов; позволяет механизировать и авто­матизировать процессы обработки информации, в более широких масштабах использовать вычислительную технику, автоматизиро­ванную систему управления производством и прямо влиять на по­вышение эффективности общественного производства. Примене­ние на предприятиях типовых технологических инструкций, ис­пользование средств вычислительной техники при обработке содержащейся в технологической документации информации, сокращение сроков оформления документации и упорядочение ее обращения на предприятиях позволяет сократить время на раз­работку технологической документации, повысить ее качество.

Введение всего комплекса стандартов ЕСТД оказывает суще­ственную помощь в выработке единого технологического языка, применяемого всеми машиностроительными и приборостроитель­ными организациями и предприятиями, позволяет повысить уро­вень технологических разработок, качество выпускаемой продук­ции, производительности труда, снизить материальные затраты и себестоимость выпускаемой продукции.

3. Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) — это установленная государственными стандартами система организации и управления процессом технологической подготовки производства, предусматривающая широкое примене­ние прогрессивных типовых технологических процессов, стандарт­ной технологической оснастки, переналаживаемого оборудования, роботов, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ. ЕСТПП присвоен 14-й класс стандартов, например ГОСТ 14.201—83.

Основная цель ЕСТПП состоит в обеспечении необходимых для достижения полной готовности любого типа производства (еди­ничного, серийного, массового) к выпуску изделий заданного качества в минимальные сроки при наименьших трудовых, мате­риальных и финансовых затратах. ЕСТПП обеспечивает:

• единый для всех предприятий, организаций системный под­ход к выбору, применению методов и средств технологической подготовки производства, соответствующих передовым достиже­ниям науки, техники и производства;

• высокую приспособленность производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке на выпуск более совершенных изделий;

• рациональную организацию механизированного и автомати­зированного выполнения комплекса инженерно-технических ра­бот, в том числе автоматизацию конструирования объектов и средств производства, разработки технологических процессов и управления технологической подготовки производства (ТПП). ТПП — это совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечи­вающих технологическую готовность предприятия в плановом по­рядке выпускать продукцию высокого качества при соблюдении установленных сроков, затрат и объемов;

• взаимосвязь ТПП с другими автоматизированными система­ми и подсистемами управления;

• высокую эффективность технологической подготовки про­изводства.

Структура ЕСТПП в машиностроении и приборостроении определяется совокупностью двух факторов: функциональным составом ТПП и уровнями решения задач ТПП.

Задачи ТПП решаются на всех уровнях и группируются по сле­дующим основным функциям:

• обеспечение технологичности конструкций изделий;

• разработка технологических процессов;

• проектирование и изготовление средств технологического оснащения;

• организация и управление технологической подготовкой про­изводства.

ЕСТПП обладает необходимой гибкостью. При единых орга- низационно-технологических и методических принципах решения задач, установленных государственными стандартами ЕСТПП для всех отраслей машиностроения и приборостроения, она позволя­ет учесть особенности решения конкретных задач ТПП и развить в отраслевых стандартах и стандартах предприятий на каждом уров­не управления общие правила и положения государственных стан­дартов ЕСТПП с учетом местных условий (видов изделий, типов производств, организационных структур управления и их в:кимо- связей).

Основу ЕСТПП составляют:

• системно-структурный анализ цикла ТПП;

• типизация и стандартизация технологических процессов из­готовления и контроля;

• стандартизация технологической оснастки и инструмента;

• агрегатирование оборудования из стандартных элементов.

Типизация и стандартизация технологических процессов из­готовления и контроля основываются на конструкторско-техно- логической классификации объектов производства, выборе типо­вого представителя и разработке для него типового или стандарт­ного технологического процесса.

Классификация деталей позволяет правильно решать вопросы стандартизации технологических процессов. Детали подразделя­ются на три основные категории: стандартные, форма и размеры которых узаконены стандартами; типовые, повторяющиеся с не­большими изменениями в различных конструкциях; оригиналь­ные, используемые в конкретных разработках.

Стандартные технологические процессы разрабатываются на стандартизованные и ответственные детали, от качества изготов­ления которых зависит срок службы изделий. Стандартизации под­лежат не только процессы, но и технологические операции, ко­торые влияют на качество изготовления деталей. Так, стандарти­зация операций сварки и всех необходимых параметров ее ведения гарантирует получение качественных швов. На типовые детали, составляющие 60—70% всего объема находящихся в производстве деталей, разрабатываются типовые 'технологические процессы. Технологические процессы изготовления оригинальных деталей состоят из комплекса специализированных и стандартных опера­ций.

Стандартизация и типизация технологических процессов пре­дусматривает широкое применение электронно-вычислительной техники для технологического проектирования, включающего классификацию деталей и разработку технологических процессов.

Для определения видов технологической оснастки, подлежа­щих стандартизации, большое значение имеет ее классификация и кодирование по конструктивно-технологическим признакам. Оснастка, сходная по конструкции, имеет одинаковое обозначе­ние и отличается лишь порядковым номером, который позволяет судить о высокой степени применяемости и создает лучшие усло­вия для анализа и отбора конструкций при стандартизации. Бла­годаря классификации оснастки улучшается учет ее применяемо­сти и повышается коэффициент использования существующего на предприятии оснащения. Классификация оснастки в сочета­нии с классификацией объектов производства позволяет обеспе­чить типовые технологические процессы стандартными перенала­живаемыми приспособлениями и инструментом.

Стандартизация технологической документации предусматри­вает создание стандартов на первичные формы документов, мето­ды их составления, хранения, учета, внесения изменений. Стан­дартами предусмотрены различные формы технологических доку­ментов на все виды работ, встречающихся в машиностроении: литейные, заготовительные, сварочные, термические, гальвани­ческие, лакокрасочные и механосборочные. Установлен надлежа­щий порядок в разработке, рассмотрении и утверждении техно­логических документов, механизированы и автоматизированы процессы извлечения и обработки технологической информации, регламентирован нормоконтроль, решены вопросы повышения качества технологического контроля, созданы условия для исполь­зования наиболее прогрессивного в настоящее время метода хра­нения документации.

Государственные стандарты ЕСТПП распространяются на де­ятельность министерств, ведомств, предприятий (объединений) и организаций, осуществляющих технологическую подготовку изделий машиностроения, приборостроения и средств автомати­зации на базе комплексной стандартизации элементов техники, технологии и организации производства.

В ГОСТ 14.102—73 приведены три стадии работы над докумен­тацией по организации и совершенствованию технологической подготовки производства:

• первая стадия — обследование и анализ существующей на предприятии системы технологической подготовки производства. С учетом специфики условий конкретного предприятия, влияю­щих на проведение технологической подготовки производства, определяют объем работы, "узкие места" производства, имею­щиеся резервы, возможности целесообразного применения тех­ники. Обследование проводится работниками предприятия, от­раслевых научно-исследовательских институтов и проектных орга­низаций. Результаты обследования оформляются в техническом задании. В нем определяется назначение, дается характеристика системы технологической подготовки производства, формулиру­ются требования, которым должны удовлетворять как система в целом, так и отдельные ее элементы, регламентируется состав документации, подлежащей разработке, устанавливаются испол­нители и сроки, проводятся расчеты экономической эффектив­ности и необходимых затрат. Техническое задание является дирек­тивным документом, на основании которого на предприятии раз­рабатываются системы технологической подготовки производства и отдельные задания на ее элементы;

• вторая стадия — разработка технического проекта техноло­гической подготовки производства. В состав проекта входят: ин­формационная модель (блок-схема) автоматизации системы тех­нологической подготовки производства; методические положения по классификации и кодированию технико-экономической ин­формации на основе применения соответствующих общесоюзных и отраслевых систем; унифицированные и стандартизованные фор­мы документов, функционирующих в технологической подготов­ке производства, разработанные на основе стандартных и единых систем документации; схемы документооборота; технические за­дания и технологические алгоритмы для решения задач на ЭВМ; основные положения по организации процессов технологической подготовки производства и управлению ими; организационные структуры служб, участвующих в технологической подготовке про­изводства; конструкторско-технологическая классификация дета­лей и типизация технологических процессов;

• третья стадия — создание рабочего процесса. На этой стадии разрабатываются: информационные модели решения всех задач; классификаторы технико-экономической информации; типовые и стандартные технологические процессы; стандарты предприя­тия на средства технологического оснащения; документация на организацию специализированных рабочих мест и участков ос­новного и вспомогательного производств на основе типовых и стан­дартных технологических процессов и методов групповой обра­ботки; рабочая документация для решения задач с помощью ЭВМ; информационные массивы; организационные положения и дол­жностные инструкции.

ЕСТПП способствует повышению уровня использования ти­повых технологических процессов, стандартной переналаживае­мой оснастки, агрегатного переналаживаемого оборудования, средств автоматизации производственных процессов и инженер­но-технических работ. Реализация ЕСТПП, внедрение ее норма­тивно-технической базы приводит к коренной перестройке мето­дов подготовки производства и дает ощутимый социально-эконо­мический эффект.

ЕСТПП позволяет сконцентрировать внимание конструкторов, технологов и организаторов производства на решении главных задач развития техники, технологии и производства; безостановочную переналадку действующего производства на выпуск новых, более совершенных образцов техники; сокращение цикла технологичес­кой подготовки производства и снижение затрат на ее проведе­ние; повышение производительности труда в мелкосерийном, крупносерийном и массовом производствах; повышение уровня автоматизации производственных процессов и инженерно-техни­ческих работ; улучшение качества выпускаемых изделий; созда­ние и внедрение автоматизированных систем проектирования, пла­нирования и управления технологическими процессами на базе вычислительной и организационной техники.

4. Единая система стандартов приборостроения (ЕССП) призва­на унифицировать и согласовывать по принципу агрегатирования параметры и характеристики приборов и устройств, входящих в систему автоматического контроля, регулирования и управления сложными производственными процессами. При этом обеспечива­ется информационная, конструктивная, эксплуатационная и дру­гая совместимость указанных приборов и технических средств.

Совместимость технических средств — это обеспечение согласо­ванной совместной работы этих средств в предусмотренном сочета­нии; при этом однотипные технические средства должны обладать полной взаимозаменяемостью по всем нормируемым параметрам. Требования к совместимости функциональной, информационной, электрической, конструктивной (по присоединительным и габарит­но-установочным размерам, эргономическим требованиям) и по другим параметрам, установлены ГОСТ 22315—77. К настоящему вре­мени стандартизованы входные и выходные параметры пневмати­ческих сигналов, электрические непрерывные входные и выход­ные сигналы элементов систем контроля и регулирования неэлек­трических величин; параметры элементов импульсных и частотных сигналов; выходные и входные электрические кодированные сиг­налы и др.

ЕССП распространяется и на другие группы и виды приборов общепромышленного применения, изготовляемые различными министерствами и ведомствами. Унифицируются и стандартизи­руются блоки приборов, устройств и систем управления; модули, объединяющие ряд деталей и выполняющие самостоятельные функции в приборе; микромодули (конструкции элементов мик­ропластин с сопротивлениями, конденсаторами, катушками ин­дуктивности и другими элементами, представляющими собой функционально завершенные схемы) и др. Устанавливаются ряды температур, влажности и других параметров электроизмеритель­ных приборов в зависимости от области их применения. Прово­дится работа по созданию агрегатной системы средств вычисли­тельной техники и т.д.

Все большее внимание как в нашей стране, так и за рубежом уделяется стандартизации общетехнических норм и терминов, используемых при проектировании производственно-технической документации. Большая работа проводится по унификации и стан­дартизации общеотраслевых норм и правил в отдельных отраслях промышленности.

Опережающая стандартизация (ОС) — это стандартизация, заключающаяся в установлении повышенных по отношению к уже достигнутому на практике уровню норм, требований к объектам стандартизации, которые, согласно прогнозам, будут оптималь­ными в последующее планируемое время. Опережение может от­носиться как к изделию в целом, так и к наиболее важным пара­метрам и показателям его качества, методам и средствам произ­водства, испытания и контроля и т.д.

Объектами ОС являются важнейшие виды продукции и про­цессы (нормы, характеристики, требования) при стабильной по­требности в них и возможности изменения их в течение срока действия стандартов. Нормы и требования должны быть оптималь­ными, при которых заданная цель достигается с минимальными затратами.

В зависимости от реальных условий в стандартах устанавлива­ют показатели, нормы, характеристики (механизма, процесса) в виде ступеней качества с дифференцированными сроками введе­ния. ОС необходимо проводить своевременно, чтобы не сдержи­вать выпуск изделий улучшенного качества.

Научно-техническая база ОС включает результаты фундамен­тальных, поисковых и прикладных научных исследований, откры­тия и изобретения, принятые к реализации, методы оптимиза­ции параметров объектов стандартизации и прогнозирования потребностей народного хозяйства и населения в данной про­дукции. ОС проводится на основе целевого подхода одновре­менно с НИОКР по созданию систем, комплексов и семейств машин, оборудования, механизмов и приборов, решением важ­нейших экономических и социальных проблем, систематическим изысканием путей повышения технического уровня, качества и конкурентоспособности изделий на международном рынке, с ус­корением реализации результатов фундаментальных, прикладных исследований, открытий и изобретений.

Масштабы и темпы опережающей стандартизации отстают от требований сегодняшнего дня. Например, не создано опережаю­щих стандартов на электромобили, хотя эта проблема имеет боль­шое экономическое и социальное значение, так как количество автомобилей в нашей стране постоянно увеличивается, а соответ­ственно возрастает загазованность городов. Применение принци­па опережающей стандартизации приводит к тому, что машины, условно прошедшие государственные испытания, к серийному про­изводству не принимаются, так как их технико-экономические показатели успевают устареть.

Процесс опережающей стандартизации является непрерывным, т.е. после ввода в действие опережающего стандарта приступают к разработке нового стандарта, которому предстоит заменить пре­дыдущий. Этот процесс можно разделить на следующие этапы: подготовительная работа, создание опережающего стандарта, вне­дрение стандарта. Процесс следует рассматривать относительно эта­пов создания изделия, поля деятельности, направления опережа- емости (табл. 9.5).

Таблица 9.5

Этапы создания изделия	Поле деятельности	Направление опережаемо- сти
1. Проектно- конструк- торские работы по созданию опытного образца изделия	В пределах пред­приятия (отрасли)	По ассортименту (типам), видам, маркам, типоразме­рам изделий
2. Техническая под­готовка производст­ва изделия	В пределах одного государства	По признакам, свойствам и функциям изделий
3. Производство из­делия	В пределах регио­наль­ной группы стран	По преемственности (взаимоувязке) элементов конструкций старых и но­вых изделий
В мировом мас­штабе	По количественному зна­чению показателей при­знаков продукции

Одним из главных условий дальнейшего развития опережаю­щей стандартизации является долгосрочное научное прогнозиро­вание. Оно позволяет видеть основные направления дальнейшего совершенствования изделий, намечать конкретные пути улучше­ния стандартов, правильно планировать эту работу.

Структура процесса создания ОС

Практика работы промышленных предприятий показывает, что прогнозирование должно осуществляться как на длительную пер­спективу, так и на более короткие сроки. Для прогноза научно- технического прогресса в области развития стандартизации сро­ком на пять лет следует более детально знакомиться с условием проекгно-конструкторских работ, доводкой экспериментальных об­разцов в лабораториях, результатами ресурсных испытаний, за­мечаниями и рекомендациями, учитывая достигнутые результаты в промышленности и народном хозяйстве в целом. Для длитель­ного прогноза (20—25 лет) необходим тщательный всесторонний анализ уровня фундаментальных научных исследований и проек-
тно-конструкторских разработок, изучение новейших открытий у нас и за рубежом.

Для прогнозирования научно-технического прогресса важное значение имеет патентная информация, опережающая все другие виды информации на три—пять лет. Идеи, которые сегодня зак­лючены в патентах, через три—пять лет будут воплощены в опыт­ных образцах, а еще через примерно такое же время — в серий­ной продукции. Обычно по количеству выданных патентов в год судят о темпах технического развития. Если количество патентов из года в год растет, значит, данное инженерное решение про­грессивно, если падает, то это означает, что идея реализована и инженерный принцип себя изжил.

Опережающие стандарты разрабатываются применительно к конкретной машине, группе машин, типоразмерному ряду.

Опережающие стандарты — основа для проектирования но­вой, более совершенной, передовой техники. Учитывая вышеска­занное, можно сформулировать следующие основные требования, которые необходимо предъявлять к опережающей стандартизации:

• базирование на перспективных планах экономического и со­циального развития страны, долгосрочном и короткосрочном на­учном прогнозировании;

• изучение новейших открытий как в стране, так и за рубежом;

• широкое использование патентной информации;

• детальное, глубокое ознакомление с уровнем проектно-кон- структорских работ, результатами доводки аналогов и базовых экс­периментальных образцов изделий в лабораториях, на полигонах;

• учет замечаний и рекламаций на базовую модель.

Планирование опережающей стандартизации неотделимо от

планирования научных исследований, опытно-конструкторских и экспериментальных работ и должно проводиться комплексно. При этом в первую очередь стандартом должны быть регламентированы взаимоотношения между предприятиями и организациями, аппа­ратом министерств и заказчиком продукции, научно-исследова­тельской и промышленной базой. Научные исследования по опере­жающей стандартизации целесообразно проводить с помощью вы­числительной техники и автоматизированных систем управления.

Контрольные вопросы

1 • Объясните сущность принципа системности.

2. На какие методы стандартизации распространяется прин­цип обеспечения функциональной взаимозаменяемости?

3. Для чего служат предпочтительные числа и их ряды?

4. Каковы правила построения рядов предпочтительных чисел по геометрической прогрессии?

5. Перечислите основные и дополнительные ряды предпочти­тельных чисел.

6. Каковы правила построения рядов предпочтительных чисел по арифметической прогрессии и по рядам Е, установленным Международной электротехнической комиссией?

7. Объясните основные направления принципа взаимоувязки стандартов.

8. Объясните сущность научно-технического принципа мини­мального удельного расхода материалов.

9. Дайте определение комплексной стандартизации.

10. Перечислите основные межотраслевые системы стандартов.

11. Каковы цели Единой системы конструкторской документа­ции?

12. Что предусматривает Единая система технической докумен­тации?

13. Охарактеризуйте содержание Единой системы технологи­ческой подготовки производства.

14. Опишите Единую систему стандартов приборостроения.

15. В чем состоит суть опережающей стандартизации?

16. Объясните структуру процесса прогнозирования опережа­ющей стандартизации.

17. Охарактеризуйте принцип прогнозирования опережающей стандартизации.

18. Опишите основные требования, которые необходимо предъявлять к опережающей стандартизации.

ГЛАВА 10. КАТЕГОРИИ И ВИДЫ СТАНДАРТОВ

Дата добавления: 2015-04-30