Стандартизация отклонений геометрических параметров деталей 1 страница

10.3.1. Общие требования

Стандартизация отклонений линейно-угловых параметров из­делий является основой геометрической взаимозаменяемости в мащино- и приборостроении.

Взаимозаменяемостью изделий (машин, приборов, механиз­мов и т.д.), их частей или других видов продукции (сырья, мате­риалов, полуфабрикатов и т.д.) называют их свойство равноцен­но заменять при использовании любой из множества экземпляров изделий, их частей или иной продукции другим однотипным эк­земпляром. Широко применяют полную взаимозаменяемость, ко­торая обеспечивает возможность беспригоночной сборки (или за­мены при ремонте) любых независимо изготовленных с заданной точностью однотипных деталей в сборочные единицы, а после­дних — в изделия при соблюдении предъявляемых к ним (к сбо­рочным единицам или изделиям) технических требований по всем параметрам качества. Полная взаимозаменяемость возможна, только когда размеры, отклонение формы, расположения, шероховатость, волнистость и другие механические количественные и качествен­ные характеристики поверхностей деталей и сборочных единиц после изготовления находятся в заданных пределах и собранные изделия удовлетворяют техническим требованиям. Выполнение требований к точности геометрических параметров деталей и сбо­рочных единиц изделий является важнейшим исходным,условием обеспечения взаимозаменяемости.

При анализе точности геометрических параметров деталей поверхности различают следующие формы и размеры: номиналь­ные (идеальные, не имеющие отклонений), заданные чертежом, и реальные (действительные), которые получают в результате об­работки или в процессе их эксплуатации. Аналогично следует раз­личать номинальный и реальный профиль, номинальное и реаль­ное расположение поверхности (профиля). Номинальное распо­ложение поверхности определяется номинальными линейными и угловыми размерами между ними и базами или между рассматри­ваемыми поверхностями, если базы не даны. Реальное расположе­ние поверхности (профиля) определяется действительными ли­нейными и угловыми размерами. База — поверхность, линия, точка детали (или выполняющее ту же функцию их сочетание), опреде­ляющие одну из плоскостей или осей системы координат, по от­ношению к которой задается допуск расположения или определя­ется отклонение расположения. Профиль поверхности — линия пересечения (или контур) поверхности с плоскостью или задан­ной поверхностью. Реальные поверхности и профили отличаются от номинальных.

Из-за отклонений действительной формы от номинальной один размер в различных сечениях детали может быть различным. Раз­меры в поперечном сечении можно определить переменным ра­диусом R, отсчитываемым от геометрического центра О номи­нального сечения. Этот радиус называют текущим размером, т.е. размером, зависящим от положения осевой координаты х и угло­вой координаты ф точки, лежащей на измеряемой поверхности. Отклонение AR текущего размера R (при выбранном значении х) от номинального (постоянного) размера R₀ можно выразить зави­симостью

AR = R - R_o =Д_ф), гдеДф) — функция, характеризующая погрешность профиля (ф — полярный угол).

Контур поперечного сечения удовлетворяет условиям замкну­тости, следовательно,

Лф+2тг)=Лф), т.е. функция имеет период 2л.

Для анализа отклонений профиля контур сечения действитель­ной поверхности можно характеризовать совокупностью гармо­нических составляющих отклонений профиля, определяемых спек­трами фазовых углов и амплитуд, т.е. совокупностью отклонений с различными частотами. Для аналитического изображения дей­ствительного профиля (контура сечения) поверхности использу­ют разложение функции погрешностей.Дф) в ряд Фурье.

Рассматривая отклонения AR радиуса-вектора в полярной си­стеме координат как функцию полярного угла ф, можно предста­вить отклонения контура поперечного сечения детали в виде ряда Фурье:

У(ф) = (а₀/ 2) + ^ (а_к cos + b_k sin &р),

12 Метрология, стандартизация, сертификация где aj 2 — нулевой член разложения; а_к, Ъ_к — коэффициенты ряда Фурье к-й гармоники; к — порядковый номер составляющей гар­моники.

Ряд Фурье можно представить также в виде

Дф) = {сJ 2) + 2 е_к cos (fep + ф_Л),

где с_к — амплитуда к-й гармоники; ф^ — начальная фаза.

Функция Дф) определяется совокупностью величин с_к (спект­ра амплитуд) и ф^ (спектра фаз).

В дальнейшем используем ряд с ограниченным числом чле­нов, т.е. тригонометрический полином:

п

Дф) = (сJ 2) + 2 с cos (fep + ф),

к-\

где п— порядковый номер высшей гармоники полинома.

Согласно теореме Фурье, нулевой член разложения в общем случае является средним значением функции Дф) за период Т2п, определяемым расстоянием от базового уровня отсчета текущего размера до средней линии геометрических отклонений профиля (до среднего цилиндра):

" 2-я

с₀/2 = а/2я)/Дф)Лр.

о

Таким образом, с_о/2 есть постоянная составляющая отклоне­ния текущего размера. Первый член разложения с, cos (ф +ф,) выражает несовпадение центра вращения 0' с геометрическим центром сечения 0 (эксцентриситет е), т.е. отклонение располо­жения поверхности/Здесь с,, ф, — амплитуда и фаза эксцентри­ситета.

Члены ряда, начиная со второго и до к = р:

р

ык^ф + фД ^f

к=2

образуют спектр отклонений формы детали в поперечном се­чении. При этом второй член ряда Фурье с₂ cos (2ф + ф,) вы­ражает овальность, третий член с₃ cos (Зф + ф₃) — огранку с трехвершинным профилем и т.д. Последующие члены ряда, имеющие номер к > р, выражают волнистость. Наконец, при достаточно большом числе членов ряда получаем высокочас­тотные составляющие, выражающие шероховатость поверх­ности.

Аналогично можно представить отклонения контура цилинд­рической поверхности в продольном сечении, но условие замк­нутости контура в этом случае не выполняется:

Л z) *Az + t),

где г— переменная, отсчитывается вдоль оси цилиндра, причем 0 I; I— длина детали.

Введя цилиндрическую систему координат R, ф, z и условно приняв, что период Т = 21, представим отклонения контура ре­альной цилиндрической детали в продольном сечении/(г) в виде тригонометрического полинома

/(г) ~ (с₀/2)+ YjC_k sin(Arc/2/)z,

к=\

где к — порядковый номер члена разложения.

При к = 1 первый член/|(г) = с, sin (0,5 nz/l). Тогда/|(г) = 0 при z = 0 и f_x{z) = с, при z = I

Первый член разложения характеризует наклон образующей цилиндра (конусообразность). Второй член разложения f₂(z) = с₂ sin {nz/l) характеризует выпуклость контура в продольном сече­нии (бочкообразность). Этот же член разложения при наличии сдвига фазы f₂(z) = с₂ sin {nz/l— п/2) = с₂ cos (nz/l) выражает седло- образность и т.д.

Таким образом, для получения оптимального качества изде­лий в общем случае необходимо нормировать и контролировать точность линейных размеров, формы и расположения поверхнос­тей деталей и составных частей, а также волнистость и шерохова­тость поверхностей деталей.

10.3.2. Стандарты Единой системы допусков и посадок

Единая система допусков и посадок (ЕСДП) разработана в соответствии с комплексной программой и рекомендациями меж­дународных стандартов. Она распространяется на сопрягаемые глад­кие цилиндрические элементы и элементы, ограниченные парал­лельными плоскостями.

Все детали, из которых состоят соединения, узлы, агрегаты и машины, характеризуются геометрическими размерами. Размеры выражают числовое значение линейных величин (диаметр, длину, ширину и т.д.) и делятся на номинальные, действительные и пре­дельные. В машиностроении размеры указывают в миллиметрах.

В соединении элементов двух деталей одна из них является внут­ренней (охватывающей), другая — наружной (охватываемой). В си­
стеме допусков и посадок гладких соединений всякии наружный эле­мент условно называется валом и обозначается строчными буквами латинского алфавита, а внутренний элемент называется отверстием и обозначается заглавными буквами латинского алфавита.

Отверстие

Рис. 10.2. Поля допусков отверстия и вала при посадке с зазором (отклонения отверстия положительные, отклонения вала отрицательные)

Нулевая

(1—			г--------
	///	8-	линия
	Вал	1 IX
	б)	О X

Номинальный размер является основным размером детали или их соединений (в соединении участвуют две детали — отверстие и вал). Его назначают исходя из расчетов деталей на прочность, из­носостойкость, жесткость и т.д. и на основании конкретных кон­структивных, технологических и эксплуатационных соображений. В соединении две детали имеют общий номинальный размер. Зна­чения номинальных размеров, полученных расчетным путем, сле­дует округлять (как правило, в большую сторону).

Действительный размер — размер, установленный измерением с допустимой погрешностью. Этот термин введен, потому что не­возможно изготовить деталь с абсолютно точными требуемыми размерами и измерить их без внесения погрешности. Действитель­ный размер обозначается для отверстия D_d, а для вала — d₆.

Основные термины и определения установлены ГОСТ 25346— 89. Номинальный размер — размер, который служит началом отсчета отклонений и относительно которого определяются предельные размеры! Обозначается номинальный размер отверстия — D_u (D), вала — d (d) (рис. 10.2,а)

Предельные размеры детали — два предельно допускаемых раз­мера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер годной детали. Границы пре­дельных размеров, т.е. диапазон рассеивания действительных раз­меров, определяются наименьшим предельным размером (Z>_raj, d.) и наибольшим предельным размером (D_max,d_max), (см. рис. 10.2, а). Сравнение действительного размера с предельными дает возмож­ность судить о годности деталей.

Для упрощения чертежей введены предельные отклонения от но- * минального размера. Предельное отклонение размера — это алгебраи­ческая разность между предельным и номинальным размерами.

Различают верхнее и нижнее предельное отклонение, приме­няя при этом краткие термины — верхнее и нижнее отклонение.

Верхнее отклонение (ES — для отверстия, es — для вала) — алгебраическая разность между наибольшим предельным и номи­нальным размерами:

ES=D -D,es = d -d.

max и' max и

Нижнее отклонение (EI — для Отверстия, ei — для вала) — алгебраическая разность между наименьшим предельным и номи­нальным размерами:

EI=D -D,ei = d -D.

mm и ' mm я

Действительным отклонением называют алгебраическую раз­ность между действительным и номинальным размерами. Откло­нение является положительным, если предельный или действи­тельный размер больше номинального, и отрицательным, если указанные размеры меньше номинального.

На машиностроительных чертежах номинальные и предель­ные линейные размеры и их отклонения проставляются в милли­метрах без указания единицы, например 58⁺⁰-⁰¹³; 42 ₀₀₂₄; 50⁴⁰'¹⁰⁷; 74 ± 0,2; угловые размеры и их предельные отклонения — в граду­сах, минутах или секундах с указанием единицы, например 0' 30' 40", 120'±20'. Отклонение, равное нулю, на чертежах не простав­ляют, наносят только одно отклонение — положительное на мес­те верхнего или отрицательное на месте нижнего предельного от­клонения, например 200 _{0 2}; 200⁺⁰-². Предельные отклонения в таб­лицах допусков указывают в микрометрах.

Разность между наибольшим и наименьшим предельными раз­мерами или абсолютное значение алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями называется допуском на раз­мер. Допуск обозначается буквой Т, тогда для отверстия — ТВ, Для вала - Td: (TD = D_max - D_min, Td = </_max - d_mJ.

Допуск всегда положительная величина. Он определяет допус­каемое поле рассеивания действительных размеров годных дета­лей в партии, т.е. заданную точность изготовления. Чем меньше допуск, тем выше требуемая точность детали, при этом стоимость изготовления увеличивается.

Для упрощения допуски можно изЪбражать графически в виде полей допусков (рис.10.2, б). При этом ось изделия (на рис.10.2,5 не показана) всегда располагают под схемой. Поле допуска — поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. Поля допуска определяются значением допуска и его положением относитель­но номинального размера. При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии. Нулевая линия — линия, соответствующая номинальному разме­ру, от которой откладывают отклонения размеров при графичес­ком изображении допусков и посадок. Если нулевая линия распо­ложена горизонтально, то положительные отклонения отклады­вают вверх от нее, а отрицательные — вниз.

Две или несколько подвижно или неподвижно соединяемых деталей называют сопрягаемыми, а поверхности соединяемых эле­ментов называют сопрягаемыми поверхностями. Поверхности тех элементов деталей, которые не входят в соединение с поверхнос­тями других деталей, называются несопрягаемыми (свободны­ми) поверхностями. Соединения подразделяются и по геометри­ческой форме сопрягаемых поверхностей — гладкие цилиндри­ческие, плоские и др.

В зависимости от эксплуатационных требований сборку соеди­нений осуществляют с различными посадками.

Посадкой называют характер соединения деталей, определяе­мый разностью между размерами отверстия и вала.

Если размер отверстия больше размера вала, то их разность называется зазором. Зазор обозначается буквой S, тогдаS = D-d.

Если размер отверстия меньше размера вала, то их разность называется натягом. Натяг обозначается буквой N, тогда N = d-D.

Зазор может быть выражен как натяг, только со знаком минус (S= -TV), а натяг — как зазор со знаком минус (N = -S).

В зависимости от взаимного расположения полей допусков отверстия и вала посадка может быть с зазором, с натягом или переходной, при которой возможно получение как зазора, так и натяга. Схемы полей допусков для разных посадок даны на рис. 10.3.

а)

Рис. 10.3. Поля допусков отверстия 1 и вала 2 ^:

(отклонения даны для диаметра 40 мм) • •. •. ■>.,

Посадка с зазором характеризуется наибольшим, наименьшим и средним зазором, которые определяются по формулам:

"^ч 5 =D -d =ES-ei,S. =D. -d = EI-es,S=(S - S.)/2.

max max min ' mm mm max ' cp max min"

Посадка с зазором обеспечивает возможность относительного перемещения собранных деталей. К посадкам с зазором относятся также посадки, в которых нижнее отклонение отверстия совпада­ет с верхним отклонением вала, т.е.,S_min = 0. В случае посадки с зазором поле допуска вала всегда будет располагаться ниже поля допуска отверстия (рис. 10.3, а).

Посадка с натягом характеризуется: наибольшим, наимень­шим и средним натягом, которые определяются по формулам:

N — d -D. = es-EI; N -d. -D =d-ES\N=(N -N.)/2.

max max mm ' mm mm max ' ^v wax mm''

Посадка с натягом обеспечивает взаимную неподвижность де­талей после их сборки. В случае посадки с натягом поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала (см. рис. 10.3, б).

Переходная посадка — посадка, при которой возможно полу­чение как зазора, так и натяга. Она характеризуется наибольшим зазором и натягом. В переходной посадке поля допусков отверстия и вала перекрываются частично или полностью (см. рис. 10.3, в).

Из-за неточности выполнения размеров отверстия и вала за­зоры и натяги в соединениях, рассчитанные из эксплуатацион­ных требований, не могут быть выдержаны точно. Отсюда появля­ется понятие "допуск посадки".

W

+25 S «5 я е- i $

Допуск посадки — разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми зазорами (допуск зазора TS в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим допускаемыми натягами (допуск
натяга TN в посадках с натягом), в переходных посадках допуск посадки — сумма наибольшего натяга и наибольшего зазора, взя­тых по абсолютному значению:

TS=S -S.:TN=N ~N.; Тп= N +S,

max ram' max mm' max max'

TS= TD + Td\ TN = TD + Td\ Tn =TD + Td.

Пример обозначения посадки: 40⁺⁰-⁰³/__0Bg, где 40 — номиналь­ный размер (в мм), общий для отверстия и вала.

Согласно ГОСТ 25346-89, ГОСТ 25347-82, ГОСТ 25348-82 в системе ИСО и ЕСДП установлены допуски и посадки для раз­меров менее 1 мм и до 500 мм, свыше 500 до 3150 мм, а в ЕСДП — для размеров свыше 315 до 10 000 мм. В ЕСДП поля допусков для размеров менее 1 мм выделены отдельно.

или

Системой допусков и посадок называют совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформлен­ных в виде стандартов. Система предназначена для выбора мини­мально необходимых, но достаточных для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин.

Системы допусков и посадок ИСО и ЕСДП для типовых дета­лей машин построены по единым принципам. Посадки в системе отверстия и в системе вала показаны на рис. 10.4.

Поля допусков валов Поля допусков отверстий Рис. 10.4. Примеры расположения полей допусков для посадок в системе отверстия (а) и в системе вала (6)

Посадки в системе отверстия — посадки, в которых различ­ные зазоры и натяги получаются соединением различных валов с основным отверстием (рис. 10.4, о), и обозначают Я. Для всех по-

Глава 10. Категории и виды стандартов

садок в системе отверстия нижнее отклонение отверстия EI = 0, т.е. нижняя граница поля допуска основного отверстия всегда со­впадает с нулевой линией, верхнее отклонение ES всегда поло­жительное и равно цифровому значению допуска, т.е. TD= ES - EI = ES - 0 = ES. Поле допуска основного отверстия откладывают вверх, т.е. в материал детали.

Посадки в системе вала — посадки, в которых различные за­зоры и натяги получаются соединением различных отверстий с основным валом (рис. 10.4, б), который обозначают h. Для всех посадок в системе вала верхнее отклонение основного вала es = 0, т.е. верхняя граница поля допуска вала всегда совпадает с нулевой линией, нижнее отклонение отрицательное и равно цифровому значению допуска по модулю, т.е. допуск основного вала, так же как и все допуски, положительный (Td = es - ei = 0 -(-ei) = \ei\. Поле допуска основного вала откладывают вниз от нулевой ли­нии, т.е. в материал детали.

Такую систему допусков называют односторонней предельной. Характер одноименных посадок (т.е. предельные зазоры и натяги) в системе отверстия и в системе вала примерно одинаков. Выбор систем отверстия и вала для той или иной посадки определяется конструк­тивными, технологическими и экономическими соображениями.

Точные отверстия обрабатывают дорогостоящим режущим инструментом (зенкерами, развертками, протяжками и т.п.) и применяют для обработки отверстия только одного размера с оп­ределенным полем допуска. Валы независимо от их размера обра­батывают одним и тем же резцом или шлифовальным кругом. В системе отверстия различных по предельным размерам отверстий меньше, чем в системе вала, а следовательно, меньше номенкла­тура возможного режущего инструмента, необходимого для обра­ботки отверстий. Поэтому преимущественное распространение по­лучила система отверстия.

Однако в некоторых случаях по конструктивным соображени­ям приходится применять систему вала, например когда требует­ся чередовать соединения нескольких отверстий одинакового но­минального размера, но с различными посадками на одном валу. При выборе системы посадок необходимо также учитывать допус­ки на стандартные детали и составные части изделий (например, вал для соединения с внутренним кольцом подшипника качения всегда следует изготовлять по системе отверстия, а гнездо в кор­пусе для установки подшипника — по системе вала).

При проведении ремонта целесообразно применять посадки, образованные таким сочетанием полей допусков отверстия и вала,
когда ни одна из деталей не является основной. Такие посадки называют внесистемными или комбинированными.

Для построения систем допусков устанавливают единицу до­пуска / (/), которая, отражая влияние технологических, конст­руктивных и метрологических факторов, выражает зависимость допуска от номинального размера, ограничиваемого допуском, и является мерой точности, а также число единиц допуска (а), за­висящее от качества изготовления (квалитета) и не зависящее от номинального размера (в ЕСДП установлено 19 квалитетов). Ква- литет — совокупность допусков, соответствующих одинаковой сте­пени точности для всех номинальных размеров. Порядковый но­мер квалитета возрастает с увеличением допуска: 01; 0; 1; 2;...;17, допуск по квалитету обозначается через IT с порядковым номе­ром, например /714.

На основании исследований точности механической обработ­ки установлены следующие эмпирические формулы нахождения единицы допуска:

для размеров до 500 мм — / = 0,45 ЧБ + 0,001 D;

для размеров свыше 50 до 10 000 мм — / = 0,004/) + 2,1, где D— среднее геометрическое крайних размеров каждого интер­вала, мм (/) = л/Ощах^Dmm); (/) — единица допуска, мкм; 0,001/) учитывает погрешность измерения.

Число единиц допуска (а) постоянное для каждого квалитета (качества изготовления) и не зависит от номинального размера. Число единиц допуска при переходе от одного квалитета к друго­му, с 5-го по 17, изменяется приблизительно по геометрической прогрессии со знаменателем ЩО = 1,6. Число единиц допуска для этих квалитетов соответственно равно: 7, 10, 16, 25, 40, 64, 100, 160, 250, 400, 640, 1000 и 1600. Начиная с 5-го квалитета,, допус­ки при переходе к следующему, более грубому квалитету увели­чиваются на 60%, а через каждые пять квалитетов допуск увели­чивается в 10 раз. Это правило дает возможность развить систему в сторону более грубых квалитетов, например IT 18 = 10 /713 и т.д. Таким образом, допуск любого квалитета равен IT = ai.

Допуски и другие значения измерений, устанавливаемые стан­дартами, определены при нормальной температуре, которая во всех странах принята равной 20±2° С. Такая температура принята как близкая к температуре рабочих помещений машиностроитель­ных и приборостроительных заводов. Градуировку и аттестацию всех линейных и угловых мер и измерительных приборов, а также точные измерения следует выполнять при нормальной температу­ре, отступления от нее не должны превышать допустимых значе­ний (ГОСТ 8.050—73). Температура детали и измерительного сред­ства в момент контроля должна быть одинаковой, что может быть достигнуто совместной выдержкой детали и измерительного сред­ства в одинаковых условиях.

В отдельных случаях погрешность измерения, вызванную от­клонением от нормальной температуры и разностью температур­ных коэффициентов линейного расширения материалов детали и измерительного средства, можно компенсировать введением по­правки, равной погрешности, взятой с обратным знаком. Темпе­ратурную погрешность А/ приближенно определяют по формуле

А/ = / (A, At, - А₂ At₂), где / — измеряемый размер, мм; А, и Д₂ — температурные коэф­фициенты линейного расширения материалов деталей и измери­тельного средства, °С '; At, = t, - 20° С — разйость между темпера­турой детали и нормальной температурой; At₂ = t₂ - 20 °С — раз­ность между температурой измерительного средства и нормальной температурой.

Если температура детали и температура средств измерения одинаковы, но не равна 20° С, также неизбежны ошибки вслед­ствие разности температурных коэффициентов линейного расши­рения детали и измерительного средства.

В этом случае (т.е. приАг¹, = At₂ = At) погрешность А/~ I At (а, - а₂).

Для построения рядов допусков каждый из диапазонов размеров, в свою очередь, разделен на несколько интервалов. Для нормальных размеров от 1 до 500 мм установлено 13 интервалов: до 3 мм, свыше 3 до 6, свыше 6 до 10 мм... свыше 400 до 500 мм. Для полей, образующих посадки с большими зазорами или натягами, введены дополнитель­ные промежуточные интервалы, что уменьшает колебание зазоров и натягов и делает посадки более определенными.

Положение поля допуска относительно нулевой линии (но­минального размера) определяется основным отклонением. Для образования посадок с различными зазорами и натягами в систе­ме ИСО и ЕСДП для размеров до 500 мм предусмотрено 27 вари­антов основных отклонений валов и отверстий.

Основное отклонение — это расстояние от ближней границы поля допуска до нулевой линии (рис. 10.5) Основные отклонения отверстий обозначают прописными буквами латинского алфави­та, валов — строчными.

Отверстия

Нулевая линия ^EF F ^ ^

N ' И М ™ и

й 5

Нулевая линия

1 я ^cd я Н	«а
U -	аз 1	8* я 3 и.
	я

Рис. 10.5. Основные отклонения отверстий и валов

Основное отклонение обозначают буквой Я, основной вал h. От­клонения А- Я (а - И) предназначены для образования полей допус­ков в посадках с зазором; отклонения /,..., N (j_s,...,ri) — в переходных посадках, отклонения P,...,ZC (p,...,zc) — в посадках с натягом.

Каждая буква обозначает ряд основных отклонений, значение которых зависит от номинального размера. Абсолютное значение и знак каждого основного отклонения вала (верхнего es для вала a,...,h или нижнего ei для вала j,...,zc) определяют по эмпиричес­ким формулам. Основное отклонение вала не зависит от квалитета (даже когда формула содержит допуск IT).

Основные отклонения отверстий построены так, чтобы обеспе­чить посадки в системе вала, аналогичные посадки в системе отвер­стия. Они равны по абсолютному значению и противоположны по знаку основным отклонениям валов, обозначаемых той же буквой.

Вал

Предельные отклонения линейных размеров указывают на чер­тежах условными (буквенными) обозначениями полей допусков или числовыми значениями предельных отклонений, а также бук­
венными обозначениями полей допусков с одновременным ука­занием справа в скобках числовых значений предельных отклоне­ний, после буквенного обозначения основного отклонения про­ставляют цифровое значение квалитета (рис. 10.6, а—в).

Рис. 10.6. Примеры обозначения полей допусков и посадок на чертежах

Посадки и предельные отклонения размеров деталей, изобра­женных на чертеже в собранном виде, указывают дробью: в чис­лителе — буквенное обозначение или числовое значение предель­ного отклонения отверстия либо буквенное обозначение с указа­нием справа в скобках его числового значения, после буквенного обозначения основного отклонения проставляют цифровое зна­чение квалитета, в знаменателе — аналогичное обозначение поля допуска вала (рис. 10.6, г, д). Иногда для обозначения посадки ука­зывают предельные отклонения только одной из сопрягаемых де­талей (рис. 10.6, е, ж).

Пример 10.1. Определить характеристики посадки 45 Н7 f7. Дать эскизы деталей сопряжения и показать на них номинальный диа­метр с предельными отклонениями по ГОСТ 25346—89 и ГОСТ 25347—82; начертить схему расположения полей допусков, сопря­гаемых по данной посадке деталей.

На схеме расположения полей допусков соединения: ¹ показать номинальный диаметр сопряжения с его значениями

и записать условные обозначения полей допусков, предельные отклонения в мкм;

Дата добавления: 2015-04-30