Напыление

Процесс напыления необходимо осуществлять на режимах, оптимальных для выбранного способа и типа оборудования. Решение вопроса опти­мизации режимов обычно связано с опытным напыле­нием изделий.

Если при визуальном осмотре на поверхности изде­лия обнаружены следы загрязнений (влага, оксиды, окалина и т.д.), то следует вновь выполнить соответ­ствующую очистку поверхности. После струйно-абразивной обработки первый слой необходимо напылять не позднее чем через 4 ч, время от окончания подго­товки поверхности изделия до завершения процесса напыления не должно превышать 8 ч.

Участки деталей, не подлежащие напылению, сле­дует защищать от попадания напыляемых материалов. Поэтому их обертывают картоном или асбестом, кото­рый закрепляют проволокой. Для этого используют также металлические экраны. Шпоночные канавки и отверстия для смазки закупоривают деревянными пробками, выступающими над уровнем поверхности покрытия. Изоляцию осуществляют перед струйно-абразивной обработкой. В противном случае могут быть повреждены резьбовые отверстия, шпоночные канавки и т.д. Абразивные частицы, попавшие в отверстия для смазки, трудно удалить, это может вызвать серь­езные повреждения рабочих поверхностей детали при эксплуатации.

При струйно-абразивной обработке для защиты по­верхностей обычно применяют металлические экраны (маски) и специальные приспособления. Иногда детали устанавливают в приспособлении так, что незащищенными остаются только поверхности, подлежащие напылению. При необходимости использу­ют дополнительные экраны.

Недостатком металлических экранов является их бы­строе разрушение при струйно-абразивной обработке. Для защиты от напыления лучше использовать резину. Иногда целесообразно создавать приспособления из рези­новых деталей. Если допускается ручная подготовка по­верхности, можно также использовать резиновую ленту. Удобными средствами изоляции являются липкая лента и водорастворимая масса, которую наносят щеткой.

Порошковые материалы гигроскопичны, то есть интен­сивно поглощают влагу, поэтому их надо хранить в плотно закрытой таре. Для удаления влаги металличе­ские порошки сушат в сушильных шкафах при темпера­туре 423—473 К в течение 2—3 ч, периодически пере­мешивая. Керамические порошковые материалы перед употреблением целесообразно подвергать высокотемпера­турному прокаливанию при 873—1 073 К. Для большей эффективности применяют вакуумные сушильные шка­фы. Рассев порошка на узкие фракции необходим, когда наносят покрытия определенного качества, заданной плотности, пористости, прочности сцепления. Размер ча­стиц напыляемого порошка во многом формирует свой­ства покрытия, а узость фракции — пределы изменения свойств. Порошок рассевают на приборах ситового анали­за или в классификаторах порошка. Для плазменного на­пыления предпочтительны размеры частиц порошка 44—74 мкм. Выделение более узких фракций рассевом или классификацией позволяет повысить качество покрытий.

Для получения покрытий равномерной толщины жела­тельно, чтобы толщина напыляемого за один проход слоя не превышала 0,25 мм. Покрытия требуемой толщины следует напылять за несколько проходов. Необходимо учитывать, что на поверхности основы происходит усадка напыленного слоя. При большой толщине покрытия под действием остаточных напряжений в результате усадки разрушается контактная зона и покрытие может отде­литься от основы. При напылении на внутреннюю повер­хность труб материалов, имеющих значительную усадку, происходит вспучивание нанесенного слоя. В таких слу­чаях напыляют покрытия минимально допустимой толщи­ны. Одним из приемов предотвращения вспучивания яв­ляется предварительный подогрев основы в диапазоне допустимых температур.

Минимальная толщина покрытия должна включать припуск на обработку после напыления и допуск на возможный износ. В частности, при восстановлении валов напылением (диаметр 76—100 мм) толщина по­крытия должна составлять не менее 0,6 мм. На участ­ках, где необходима запрессовка, независимо от диа­метра вала следует напылять покрытия толщиной около 0,13 мм.

Для предотвращения перегрева изделий и окисле­ния покрытий (напыление слоев толщиной более 0,5—1,0 мм, небольшие размеры деталей, опасность коробления и т.д.) применяют струйное охлаждение. Выбор охлаждающего агента, в качестве которого ис­пользуют сжатый воздух, аргон, азот, углекислый газ, зависит от конструктивных особенностей изделия, со­става порошка или проволоки, режимов нанесения по­крытий.

Дата добавления: 2015-05-06