Тривалість технологічного циклу: методи розрахунку

Тривалість виробничого циклу: поняття, склад, структура.

Длительность производственного цикла – это интервал времени с момента запуска сырья, материалов, производства до полного изготовления готовой продукции. Состав затрат времени цикла можно представить в виде формулы: Тц = tпз + tтех + tест +tк + tтр + tмо + tмц + tмс, где tтех – технологическое время; tест – естественный процесс;tк – контрольное время;tтр – транспортировки;tмо – межоперационное ожидание;tмц – межцеховое ожидание;tмс – межсменное ожидание. Подготовительно-заключительное время (tпз) – это время на подготовку процесса производства и его завершения. tтех – время непосредственно технологического процесса, в результате которого перерабатывается сырье и создается готовая продукция. tест – естественный процесс, обусловлен технологическим процессом, но выполняется без присутствия человека и средств производства. tк – время на контроль качества выполненной работы, детали или всей готовой продукции. tтр – время на транспортировку деталей от одного рабочего места к другому, из одного цеха в другой. tмо – время ожидания при переходе от одной операции к другой. tмц – время ожидания при переходе детали из одного цеха в другой. tмс – время, которое зависит от режима работы П (прерывное или непрерывное).Длительность производственного цикла обычно рассчитывается в календарных днях. Тц = К/Сt×60 [tпз + tк + tтех +tтр + tмц + tмо×(n – 1)] + tест/24, К = Тк/Тр, где К – коэффициент, который показывает соотношение календарного периода к рабочему. Кнепр = 365/365 = 1; Кпр = 365/251 = 1,454, С – сменность работы П (1,2,3 смены); t – длительность рабочей смены; tмо×(n – 1) – время ожидания между операциями×на количество операций в технологическом процессе – 1; tест/24 – естественное время в календарных днях.

Существует 3 способа передвижения деталей от первой операции к последующей: последовательный: предметы труда передаются с операции на операцию только целой партией. tтех = n×Σ^m_i=1 ti/Ci, где n – размер партии обрабатываемых деталей; ti – время затрачиваемое на обработку одной детали; m – количество операций в технологическом процессе; Ci – количество рабочих мест на каждой операции. параллельный: передача деталей с операции на операцию происходит по несколько штук и это называется транспортная партия (передвижение может осуществляться поштучно). Передача осуществляется на последующую операцию сразу же после окончания обработки на предыдущей операции – значит сокращается время технологической обработки, устраняются перерывы партионного ожидания. tтех = Р×Σtшт + (N – P)×ti/ci(длит), где Р – размер транспортной партии (минимальное значение – 1шт.); N – общая партия обрабатываемых деталей (необх. К обработке) При отсутствии транспортной партии ее можно формировать самостоятельно, которая должна быть кратна для получения целого числа транспортных партий; ti/ci – самая длительная партия. Главное правило для данного способа – самая длительная операция должна выполняться в непрерывном режиме. Недостаток: на некоторых операциях в работе оборудования и людей могут возникать перерывы (на III и на IV). Они возникают в результате разности затрат времени при переходе с длительной на короткую операцию. Наличие перерывов отрицательно влияет на эффективность работы предприятия, приводит к неполной загрузке станков и людей. С этим необходимо бороться. смешанный (параллельно-последовательный): сохраняются преимущества последовательного и параллельного способа (полная загрузка по операциям и быстрота работы) и устраняются недостатки последовательного способа (большое время ожидания), параллельного (потери времени в работе оборудования и загрузке рабочих). tсм = nΣtшт – (N – P) Σ ti/ci (коротких), где n – общий объем работы, tшт – время необходимое для обработки 1-цы продукции, Р – транспорт. Партия ti/ci (коротких) – сумма коротких операций (их может быть несколько).

Для смешанного способа необходимо определить сущность короткой операции – это та операция, когда сравниваются попарно затраты времени последовательных операций и выбирается наименьшая. Самое сложное – определить способ перехода с операции на операции: этих способов два: 1. характеризует передвижение с короткой на длинную операцию как при параллельном способе, т.е. каждая деталь или транспортная партия передается сразу на следующую операцию по мере готовности на предыдущей; 2. как при последовательном способе, который применяется в частичной мере. Необходимо накопить определенное количество деталей и передав их на последующую операцию выполнить работу в непрерывном режиме. Этот способ выполняется при движении с длинной на короткую операцию. Пути сокращения длительности цикла. Основные направления: 1. сокращение длительности технологического цикла (это достигается за счет совершенствования конструкции выпускаемой продукции, внедрения новых прогрессивных технологических процессов, повышения уровня механизации и автоматизации производства); 2. сокращение времени выполнения конкретных операций за счет совершенствования методов контроля качества продукции; переход от сплошного к выборочному контролю; механизация и автоматизация контрольных операций; 3. сокращение времени транспортных и складских операций за счет механизации и автоматизации транспортных процессов, сокращение, упрощение внутрипроизводственных маршрутов транспортировки предметов труда; 4. сокращение времени естественных процессов (за счет совершенствования технологических процессов и использования катализаторов, ускоряющих протекание естественных процессов); 5. сокращение времени простоев.

Дата добавления: 2015-05-22