Точность сборки. Методы обеспечения точности сборки

Сборка изделий

Виды сборки изделий систематизируются по следующим основным признакам:

· объект сборки,

· последовательность сборки,

· точность сборки,

· уровень механизации и автоматизации процесса сборки,

· подвижность изделия при сборке,

· организация производства.

По объекту сборки сборка подразделяется на:

· узловую,

· общую.

Сборка поршня с шатуном и кольцами, коленчатого вала с маховиком и сцеплением, головки цилиндров с клапанными механизмами, жидкостного и масляного насосов — примеры узловой сборки. Сборка агрегатов из узлов, сборка автомобиля из агрегатов и узлов — примеры общей сборки.

По последовательности сборки выделяют:

· последовательную (сборочные операции выполняются одна за другой),

· параллельную (операции выполняются одновременно),

· последовательно-параллельную (операции выполняются и одна за другой, и одновременно).

По уровню механизация и автоматизации процесса сборку разделяют на:

1. ручную,

2. механизированную,

3. автоматизированную,

4. автоматическую.

По состоянию объекта сборки выделяют:

1. стационарную (неподвижную),

2. подвижную сборку с непрерывным или периодическим перемещением собираемого изделия между рабочими местами сборки.

По организации производства выделяют:

· типовую поточную,

· групповую (поточную и непоточную),

· единичную — как наиболее распространенный вид организации сборки на существующих ремонтных предприятиях.

Точность сборки — характеристика и свойство технологического процесса сборки изделия. Точность сборки призвана обеспечивать соответствие действительных значений параметров изделия значениям, заданным в технической документации. Точность сборки зависит от ряда факторов:

1. точности размеров и формы,

2. шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей,

3. взаимного положения деталей при сборке,

4. технического состояния средств технологического оснащения,

5. деформации системы «оборудование — приспособление — инструмент — изделие» в момент выполнения сборки и т. п.

С помощью сборочных размерных цепей может быть определена точность сборки аналитически. Размерная цепь — замкнутый контур взаимосвязанных размеров, определяющих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из:

1. составляющих,

2. исходного (замыкающего),

3. других видов звеньев.

Составляющее звено — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена. Составляющие звенья обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, A₁, А₂ или Б₁, Б₂).Исходное (замыкающее) звено — звено, образующееся в цепи последним вследствие решения определенной задачи при изготовлении или ремонте. Оно обозначается той же буквой алфавита с индексом. Компенсирующее звено — звено, трансформацией размера которого получается требуемая точность замыкающего звена. Оно обозначается той же буквой алфавита с соответствующим цифровым индексом и буквой «К» (например, А_1к или Б_2к). Составляющие звенья могут быть увеличивающими или уменьшающими (по характеру воздействия на замыкающее звено), т. е. при их увеличении замыкающее звено увеличивается или уменьшается. Увеличивающие звенья могут обозначаться стрелками, направленными вправо -> А, уменьшающие — стрелками влево <- А. Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов:

1. полной,

2. неполной взаимозаменяемости,

3. групповой взаимозаменяемости,

4. регулирования,

5. пригонки.

Метод полной взаимозаменяемости — при данном методе требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров. Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение числа деталей требует обработки сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.
Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или модификации размеров, а у заранее определенной их части, т. е. обусловленный процент (или доли процента) соединений не соответствует требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки. Если дополнительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех соединений, то метод неполной взаимозаменяемости целесообразен в этом данном конкретном случае.

Метод групповой взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, относящихся к одной из размерных групп, на которые они уже рассортированы. Этот метод иногда называют селективным. В пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод предоставляет высокую точность сборки, однако он связан с дополнительной операцией сортировки Деталей на размерные группы, надобностью хранения запасов деталей всех размерных групп и невозможностью использования части деталей, когда сопрягаемые детали неравномерно разделяются по размерным группам.

Метод регулирования — при данном методе требуемая точность сборки получается путем модификации размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала.

Метод пригонки — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.

Сборочные размерные цепи рассчитывают одним из двух методов:

максимума — минимума,

вероятностным. При расчете методом максимума—минимума номинальный размер замыкающего звена размерной цепи

Дата добавления: 2015-05-10