Проектирование реляционной баз данных 1 страница

Лекция 2.3.Проектирование реляционной базы данных, функциональные зависимости декомпозиция отношений, транзитивные зависимости, проектирование с использованием метода сущность-связь.

Fд

I т.о

Кз.о.= ώp.m

Где i т.о – число всех технологических операций, подлежащих выполнению в

производственном подразделении в течении одного месяца;

ώp.m – число рабочих мест.

Кз.о.= 21 – 40 – для мелкосерийного производства;

Кз.о.= 11 – 20 – для среднесерийного производства;

Кз.о.= 1 – 10 – для крупносерийного производства.

3) Массовое производство – это производство с большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течении длительного времени, при этом на большинстве рабочих мест выполняется одна постоянно повторяющаяся операция (Кз.о.= 1).

Предприятия серийного производства выпускают серии изделий ограниченной, периодически повторяющейся номенклатуры.

Серия изделий – это все изделия, изготовленные по конструкторской и технологической документации без изменения ее обозначения.

Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства

Факторы	Тип производства .
	Единичное	Серийное Массовое
1. Номенклатура	Неограниченная	Ограничена сериями	Один тип или несколько
2. Постоянство номенклатуры	Не повторяется	Периодически повторяется	Постоянный выпуск изделий узкой номенклатуры
3.Специализация рабочих мест	Разные операции	Периодически повторяющаяся операция	Одна постоянно повторяющаяся операция
4.Оборудование	Универсальное	Универсальное и специальное	Преимущественно специальное
5.Расположение производственного оборудования	Технологичес-кий принцип	Предметный и технологический принцип	Предметный принцип
6.Оснастка	Универсальная	Унифицированная	Специальная
7.Квалификация основных рабочих	Высокая	Средняя, высокая на станках ЧПУ и гибких автоматизирован-ных линиях	Сравнительно не -высокая на поточных линиях, высокая на автоматических и гибких автоматизирован-ных линиях

2.3.Производственный процесс и его структура.

Чтобы рационально организовать, необходимо классифицировать производственный процесс по наиболее важным признакам.

1). В зависимости от назначения выделяются:

- основные производственные процессы;

- вспомогательные процессы;

- обслуживающие процессы.

Основные производственные процессы – предназначены для непосредственного изменения формы и состояния материала продукции, являющейся в соответствии со специализацией предприятия товарной.

Например, в автомобилестроительном объединении – это процессы изготовления деталей автомобиля и сборки из них узлов, агрегатов и автомобилей в целом.

Вспомогательные производственные процессы – это процессы, в результате которых получается продукция, как правило, неиспользуемая на самом предприятии, чтобы обеспечить нормальное функционирование основных процессов.

Например, изготовление средств технологического оснащения.

Обслуживающие производственные процессы – это процессы, обеспечивающие основные и вспомогательные процессы услугами, необходимые для их нормального функционирования.

Например, транспортные, складские услуги.

2) В зависимости от характера выполняемых технологических операций различают:

- заготовительные производственные процессы;

- обрабатывающие производственные процессы;

- сборочные производственные процессы.

Например, литые, сварные, кованые заготовки могут быть получены в результате заготовительных процессов.

Сборочные операции обеспечивают сборку узлов и машин, их упаковку.

4) В зависимости от степени автоматизации выделяют:

- ручные производственные процессы;

- механизированные производственные процессы;

- автоматизированные производственные процессы.

Ручные процессы – выполняются рабочим без помощи механизмов.

Например, слесарные работы.

Механизированные процессы – выполняются рабочим с помощью средств, снижающих величину физических нагрузок.

Например, работа на токарном станке.

Автоматизированные процессы частично выполняются без участия человека.

Например, работа на станке - полуавтомате.

Автоматические процессы – полностью выполняются без участия человека, за которым остается функция наблюдения за ходом производства, загрузки заготовок и выгрузки готовых деталей.

4) В зависимости от характера объекта производства различают:

- простые производственные процессы;

- сложные производственные процессы.

Простые производственные процессы состоят из последовательно выполняемых операций.

Например, изготовление одной детали или партии одинаковых деталей.

Сложные производственные процессы состоят из последовательно и параллельно выполняемых операций.

Например, изготовление сборочной единицы или изделия.

2.4. Основные принципы рациональной организации производственного

процесса.

Организация производственного процесса во времени и в пространстве необходимо исходя из следующих принципов:

1) дифференциация;

2) концентрация и интеграция;

3) специализация;

4) пропорциональность;

5) параллельность;

6) прямоточность;

7) непрерывность;

8) ритмичность;

9) автоматичность;

8) гибкость;

9) электронизация.

1) Принцип дифференциации производственного процесса – это разделение производственного процесса на отдельные технические процессы, операции, переходы, приемы, движения.

2) Принцип концентрации и интеграции – это объединение и насыщения операций за счет использования современного высокопроизводительного оборудования (станки с ЧПУ, промышленные работы).

3) Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса (в частности, выделяются группы рабочих, специализирующихся по профессиям).

4) Принцип пропорциональности предполагает относительно равную пропускную способность всех производственных подразделений.

5) Принцип параллельности основан на одновременном выполнении всех операций по изготовлению изделий одного или нескольких наименований на различных рабочих местах.

6) Принцип прямоточности заключается в обеспечении кратчайшего пути движения деталей и сборки единиц в процессе их производства.

7) Принцип непрерывности предполагает сокращение до минимума перерывов в процессе производства. Перерывы бывают по техническим организационным причинам. Технологические причины связаны с несинхронностью операций. Условием синхронности является

t i = const

ώ p.м.i

t i - время, затрачиваемое на i – ую операцию;

ώ p.m.i - количество рабочих мест, занятых на выполнении i – ой операции.

Перерывы по организационным причинам устраняются, если вводить оперативное планирование с привлечением компьютеров, когда детали, сборочные единицы подаются точно во время, определенное графиком производственного процесса

8) Принцип ритмичности заключается в равном или равномерно нарастающем объеме выпуска продукции предприятия, что позволяет рационально использовать производственную мощность предприятия.

9) Принцип автоматичности заключается в автоматизации производственных процессов.

Уровень автоматизации определяется коэффициентом: Кa = ta

to

ta – трудоемкость работ, выполняемых автоматическим или автоматизированным способом;

to – общая трудоемкость работ за определенный период.

10) Принцип гибкости обеспечивает эффективную организацию работ, дает возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции при наименьших потерях ресурсов.

11) Принцип электронизации производственных процессов предполагает использование быстродействующих компьютеров различных классов и совершенствованные средств общения с ними.

Производственная мощность предприятия – это максимально возможный выпуск продукции с учетом полного использования производственного оборудования и площадей при применении прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Вывод: Производственный процесс будет там совершение, чем строже соблюдены при его построении все эти принципы.

Лекция 3

Тема 3.Организация производственного процесса во времени

3.1. Производственный цикл и его структура

Производственный цикл (Тп) – это интервал календарного времени от начала до конца технического процесса независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей или изделий.

Технологический цикл (Тт) – это время выполнения технологических операций в производственном цикле.

Операционный цикл (То) – это время выполнения одной операции, в течении которого изготавливается одна деталь, партия одинаковых или несколько различных деталей.

Производственный цикл подразделяется на два вида:

1) простой производственный цикл;

2) сложный производственный цикл.

Простой производственный цикл начинается с запуска в производство заготовки и заканчивается выпуском готовой детали.

Сложный производственный цикл – совокупность простых процессов. Начинается с запуска в производство первой заготовки и выпуском готовой сборочной единицы или готового изделия.

Tn = f(t, tk, tT, tc, Te, Tпер),

Где t – время выполнения технологических операций;

tk – время выполнения контрольных операций;

tT – время выполнения транспортных операций;

tc – время выполнения складских операций;

Te – время естественных процессов;

Tпер – время перерывов.

Структура производственного цикла:

Производственный цикл является важным показателем эффективности производства. Он широко используется для разработки календарных планов цехов, участков, линий, рабочих мест.

3.2. Расчет и анализ производственного цикла простого процесса

При изготовлении партии одинаковых предметов труда может не показываться один из видов движения предметов труда по операциям:

1) Последовательный.

2) Параллельный.

3) Параллельно – последовательный.

1) Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции.

Технологический цикл изготовления партии из n (штук) деталей на u операциях вычисляем по формуле:

n u ti

TT = Σ ώi

i = 1______

i

ti – время выполнения i- той операции;

ώi – количество рабочих мест на i-той операции.

Технологический цикл при последовательном виде движении предметов труда по операциям:

2) Сущность параллельного движения заключается в том, что с операции на операцию предметы передаются транспортными партиями, при этом по каждой партии ведется работа на всех операциях технологического процесса без перерывов, т.е. пролеживания.

В этом случае технологический цикл Тт (пар) вычисляется по формуле:

Тт(нар) = (n - nт) (t) max + n u (ti),

(ώ) Σ (ώi)

i=1

где nт (штуки) – транспортная партия, обрабатываемая на каждой операции

без перерывов.

n (штуки) – вся обрабатываемая партия.

Технологический цикл при параллельном виде движении предметов труда по операциям:

Параллельный вид движения применяется, как правило, на поточных линиях.

3) Сущность параллельно – последовательного вида движения заключается в том, что обрабатываемая n партия деталей делиться на транспортные партии по nт штук в каждой.

Транспортная партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Ее можно передавать на следующую операцию, не ожидая окончания работы по другим транспортным партиям.

При этом должно соблюдать условия непрерывности работы на каждой операции при изготовлении всей партии n.

В этом случае технический цикл Тт. п-п вычисляется по формуле:

u u-1

Тт п.-п = n Σ (ti) _ (n - nт) Σ (t)

i=1 (ώi) i=1 (ώ) кор.

Достигается сокращение технологического цикла на величину ٦ За счет частичного параллельного выполнения работы на смененных операциях. Эта экономия рассчитывается по наиболее короткой из 2-х смежных операций:

٦ = (n – nт) * (t)

(ω) кор.

Лекция 4

Тема 4. Организация производственного процесса в пространстве

4.1. Производственная структура предприятия и определяющие ее факторы.

Производственная структура предприятия – это состав цехов и служб предприятия и характер связей между ними.

В зависимости от охвата стадий жизненного цикла изделия различают комплексную и специализированную структуру предприятия.

Комплексная структура предприятия ориентируется на разработку, производство и эксплуатационное обслуживание техники.

Специализированная структура предприятия сосредотачивается на выпуске продукции, т.е. на отдельной стадии жизненного цикла.

Производственная структура предприятия зависит от следующих факторов:

1) характер выпускаемой продукции;

2) сложность выпускаемой продукции;

3) тип производства;

4) номенклатура и объем выпуска;

5) формы взаимосвязи с другими предприятиями (уровень кооперирования).

В зависимости от конечной продукции, выпускаемой предприятием, различают предприятия, специализирующиеся на выпуске готовых изделий, деталей, узлов и заготовок.

Укрупненная производственная структура машиностроительного

предприятия с полным технологическим циклом.

ремонтно - механич.

4.2.Производственная структура цеха.

Цехи могут быть специализированы по технологическому или предметному принципу.

При технологическом принципе специализации участки включают рабочие места и оборудование, предназначенное для выполнения отдельных технологических операций: участии токарной, фрезерной обработки, зубонарезных и зубошлифовальных станков.

Номенклатура обрабатываемых деталей на таких участках разнообразия, что характерно для предприятий единичного и многосерийного производства.

п п

р р

о о

е е

з з

д Участок токарных станков д

Участок фрезерных станков

Рис.Схема расположения оборудования на участках с технологической специализацией.

При предметном принципе специализации создают участки, за которыми закреплено изготовление ограниченной номенклатуры деталей и изделий. При этом оборудование подбирается в соответствии с технологическим процессом и располагается по последовательности выполняемых операций, т.е. используется принцип прямоточности. Такое формирование участков характерно для предприятий серийного и массового производства.

Рис. Схема расположения оборудования на участках с предметной специализации.

Преимущества технологического принципа специализации:

1) возможно взаимозаменяемость оборудования, имеющего единое технологическое назначение;

2) более высока профессиональная квалификация руководителей участков, имеющая однотипность оборудования.

Преимущества предметного принципа специализации:

1) сокращаются транспортные перевозки и затраты на транспортировку.

2) Более полно загружается оборудование, работающее по тщательно составленному плану – графику.

Структурным звеном производственного участка является рабочее место. Расположение рабочих мест определяется планировкой участка.

Лекция 5.

Тема 5. Организация поточного производства.

5.1. Определение и классификация поточного производства

Поточное производство – это экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов, воплощающие в себе принципы специализации, прямоточности, параллельности, непрерывности, пропорциональности и ритмичности.

Преимущества поточного производства:

1) высокая производительность труда;

2) высокое качество продукции;

3) экономия затрат труда, материальных и энергетических ресурсов по сравнению с не поточным производством.

Предпосылки организации поточного производства:

1) наличие в программном задании цеха (участка) достаточного количества одинаковых или сходных по технологии изготовления объектов;

2) полная завершенность конструкторских и технологических работ по каждому объекту;

3) возможность классифицировать объекты по конструкторско-технологическим признакам;

4) возможность концентрировать процесс производства или расчленить его на простые операции;

5) наличие быстро переналаживаемого (перенастраиваемого) оборудования, средств механизации и автоматизации.

Основной признак поточного производства - цепное расположение рабочих мест строго в соответствии с ходом технологичности процесса, исключающее возвратные движения изготовляемых объектов, непрерывности передачи их с одной операции на другую или одновременное протекание нескольких операций.

5.1.1. Классификация поточных линий.

В зависимости от количества изготавливаемых на поточных линиях деталей или изделий различают:

1) однономенклатурную поточную линию;

2) многономенклатурную поточную линию.

В зависимости от варианта планировки линии бывают:

1) прямолинейного расположения оборудования;

2) с г – образным расположением оборудования;

3) с п – образным расположением оборудования;

4) с зигзагообразным расположением оборудования;

5) с кольцеобразным расположением оборудования.

К

В зависимости от характера движения конвейера различают:

1) поточную линию с непрерывным движением конвейера.

2) поточные линии с прерывным (пульсирующим) движением конвейера.

В первом случае, все операции выполняются по ходу движения конвейера.

Во втором случае, операции выполняют во время остановки конвейера. Пульсирующие конвейеры применяют в том случае, когда изготавливают изделия, требующие неподвижного положения.

5.2. Расчет основных параметров поточных линий

Выбор организационных форм поточных линий определяются следующим:

1) тактом работы линии;

2) степенью синхронизации операций технологического процесса;

3) уровнем загрузки рабочих мест на линии.

Такт поточной линии – это календарный период времени между запуском (выпуском) на линию одного объекта (деталь, сборочная единица, изделия) и следующего за ним.

Величина такта определяется по формуле:

۲= N3,

где Fд – действительный фонд времени за плановый период (смена, сутки, месяц); N3 – количество запускаемых на поточную линию объектов производства за тот же период.

Ритм поточной линии рассчитывается в том случае, когда передача с операции на операцию осуществляется транспортными партиями:

۲p = ۲n тр, - ритм поточной линии,

где n тр – величина транспортной (передаточной) партии.

С целью обеспечения единого такта или ритма поточной линии, при организации поточного производства, осуществляется синхронизация, т.е. производительность выравнивается по всем операциям технологического процесса.

К наиболее распространенным способам синхронизации относятся:

1) расчленение операции на переходы;

2) комбинирование различных вариантов порядка выполнения операций;

3) группирование переходов нескольких операций;

4) концентрация операций;

5) введение параллельных рабочих мест на операциях, длительность которых кратна такту;

6) интенсификация режимов работы;

7) совмещение времени работы нескольких переходов;

8) рационализация рабочих приемов.

Полная синхронизация операций обеспечивается при достижении равенства:

tk1 = tk2 =...= tkm = ۲

ω1 ω2 ωm

где tk1, tk2,……., tkm – штучно – калькуляционное время при выполнении

1, 2, …, т-й операции;

ω1, ω2,………..ωm – количество рабочих мест на операциях линии.

Необходимое число рабочих мест (единиц оборудования) для каждой операции.

ωί рас = tx ί,

۲

где ωί рас – расчетное число рабочих мест на ί-той операции;

tx ί - норма времени на ί – ю операцию, мин.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции, %:

Кз.о.ί = 100 (ωίрас)

(ωίфак).

Средний коэффициент загрузок рабочих мест на поточной линии, %:

n

Кз.о.ср = 100 (Σ ωίрас.)

(ί=1.)

u

(Σ ωίфак.)

(ί=1)

где u – число операций на линии.

Коэффициенты Кз.о.ί и Кз.о.ср являются показателями целесообразность применение поточного производства. Желательно иметь в массово – поточном производстве …….. предел загрузки рабочих мест 80-85%, а в серийно – поточном – 70-75%.

Лекция 6.

Тема 6. Гибкие производственные системы (ГПС).

6.1. Определение и классификация ГПС

Гибкое производство – это такое производство, которое позволяет за короткое время и при минимальных затратах, на том же оборудовании, не прерывая производственного процесса и не останавливая оборудование, по мере необходимости переходить на выпуск новой продукции произвольной номенклатуры в пределах технологических возможностей и технологического назначения оборудования.

Основной характеристикой гибкого производства является степень гибкости.

Степень гибкости определяется количеством затрачиваемого времени и необходимых дополнительных расходов при переходе на выпуск новой продукции, а так же широтой номенклатуры выпускаемой продукции.

В зависимости от степени гибкости существующие ГПС можно разделить на четыре основные группы:

1) ГПС с жесткой технологией производства, когда созданное технологическое оборудование предназначено для изготовления одной детали (изделия).

2) ГПС с перестраиваемой технологией производства. В этом случае оборудование при замене отдельных его компонентов или изменении компоновки может использоваться для изготовления нового изделия.

Например, автоматические линии из агрегатов, станков созданные по агрегатно-блочному принципу.

3) ГПС с переналаживаемыми технологическими процессами и оборудованием, предназначенными для изготовления одновременно группы деталей. Переналадка требует более короткой остановки производства, чем перестройка (иногда всего 1-5 мин.).

Дата добавления: 2015-06-25