Класификация металлорежущих станков

Методы измерения.классификация контрольно-измерительных инструментов

Допуски и посадки.Обозначение допусков на чертежах

Допуск - диапазон отклонения от нулевой линии. "Отверстие выполнено диаметром А с допуском +0,5" - это означает, что действительный диаметр отверстия находится между диаметром, заданным нулевой линией (номинальный размер=А) и диаметром А+0,5мм.

Предельное отклонение - разность между предельным (наиболее отклоняющимся) и номинальным размером.

Верхнее отклонение = верхнее предельное отклонение = разница между номинальным и наибольшим предельным размером.

Нижнее отклонение = нижнее предельное отклонение = разница между номинальным и наименьшим предельным размером.

Посадка - характер соединения узлов (деталей), определяемый величиной существующих в нем зазоров или натягов. Различают посадки с зазором, посадки с натягом и переходные (промежуточные) посадки.

На чертежах посадки обозначаются буквами с индексом класса точности.

Если соединение выполнено в системе отверстия, то у размера отверстия ставится буква А с индексом, обозначающим класс точности, например 40A3, а у размера вала - обозначение посадки с индексом классаточности, например 40Х3. На сборочном чертеже (фиг.244) обозначение отверстия ставится всегда в числителе, а вала —в знаменателе, например40A3/Х3 Если соединение выполнено в системе вала, то для нашего примера на размере отверстия будет стоять 40Х3, на размеревала 40В2, а на сборочном чертеже 40Х3/В3. Если соединение выполнено по второму классу точности, то индекс 2 около буквы, обозначающей посадку, не ставится, например 40А или 40Х.

Если на чертеже проставляются числовые значения допуска, то около размера ставятся величины отклонений в мм. Верхнее отклонение ставится вверху, а нижнее внизу; отклонение, равное нулю, не указывается вовсе.

Например, соединение, выполненное в системе отверстия по 3 классу точности, будет обозначаться на чертеже:

отверстие - 40+0,05, вал - 40-0,032-0,100. На сборочном чертеже отклонения, относящиеся к отверстию, пишут в числителе, а к валу — в знаменателе, например, в нашем случае будет40+0,05/-0,03

На практике пользуются абсолютным,относительным,коственным и другими методами измерений.

При обсалютном методе производится отсчет всей измеряемой величины(штанген инструмент,микрометр,универсальный угломер и др.)например,если деталь имеет размер 25,42мм,то по шкале микрометра мы полностью читаем этот размер.

При относительном(сравнительном)методе измеряемый размер сравнивается с установочной мерой и производится отсчёт положительных или отрицательных отклонений от последней.Например,при помощи щупа размером 0,8 находим величину зазора между деталями изделия.

Косвенный метод измерения характерен тем,что искомая величина определяется косвенно по результатам измерения какой либо другой величины,находящейся в определённой зависимости от искомой.Примером может служить определение длины окружности путём замера диаметра или нахождения величины конусности по результатам измерения диаметров 2х сечений и по величине расстояний между этими сечениями и др.Косвеные методы требуют на ряду с замерами выполнения некоторых математических расчётов.

6. Физические основы процесса резания. Виды стружки: Физическая сущность обработки металлов резанием заключается в удалении с заготовки поверхностного слоя металла в виде стружки, для того чтобы получить из заготовки деталь нужной формы, заданных размеров и обеспечить требуемое качество поверхности.

Для осуществления процесса резания необходимы два движения — главное и вспомогательное, совершаемые инструментом и заготовкой (или одним из них) относительно друг друга. В различных видах обработки резанием эти движения выражаются по-разному. Например, в токарной обработке главным движением (движением резания) является вращение заготовки, а вспомогательным (движением подачи) — поступательное движение резца; при фрезеровании движение резания — это вращение фрезы, а подача осуществляется поступательным движением заготовки.

Процесс резания — это скалывание частичек металла (элементов стружки) под действием силы, с которой режущая кромка резца вдавливается в срезаемый слой. Скалывание происходит в плоскости т.— т (). Угол между этой плоскостью и поверхностью резания называется углом сдвига:

р1==30—40°. Внутри каждого элемента происходят межкристаллические сдвиги под углом 2=60 — 65°.

Отделяемая стружка под действием давления резца деформируется: она укорачивается по длине и увеличивается по толщине. Это явление называется усадкой стружки.

Внешний вид1 стружки зависит от механических свойств металла и условий резания. Если обрабатываются вязкие металлы (олово, медь, мягкая сталь и т.д.), то стружка представляет собой непрерывную ленту. Такая стружка называется сливной (). При обработке менее вязких металлов, например твердой стали, стружка образуется из отдельных элементов, слабо связанных между собой. Она называется стружкой скалывания (). Если обрабатывается хрупкий металл, например иугун или бронза, то отдельные элементы стружки надламываются и отделяются от заготовки и друг от друга, Эта стружка называется стружкой надлом а ().

При обработке одного и того же материала тип стружки может изменяться в зависимости от скорости резания и других факторов

Совсем незначительная часть теплоты уходит в окружающую атмосферу. Хотя резец по сравнению со стружкой нагревается меньше, но сходящая по нему горячая стружка дополнительно нагревает его. Под влиянием температуры нагрева твердость режущего инструмента уменьшается, износ увеличивается. Это вызывает необходимость менять режущий инструмент или затачивать его и вновь устанавливать.

Время непрерывной работы режущего инструмента до затупления называется стойкостью инструмента и измеряется в минутах.

Стойкость режущих инструментов зависит от многих факторов и в первую очередь от материала, из которого изготовлен инструмент. Наиболее стойким будет инструмент, материал которого допускает высокую температуру нагрева без значительной потери твердости (пластинки твердого сплава, минералокерами-ческие пластины, быстрорежущая сталь и др.)

Металлообрабатывающим станком называют технологическую машину,на которой путём снятия стружки с заготовки получают деталь с заданными формай,размерами и шераховатостью поверхности.Станки могут быть классифицированы по след.признакам: 1) по степени универсальности:универсальные,специализированные и специальные станки.универсальные станки используют для обработки деталей широкой номенклатуры,ограниченной лишь предельными габаритами,набором инструмента и технологическими операциями.Специализированные станки используют для обработки однотипных деталей (труб,муфт,коленчатых валов и крепёжных деталей)в определённом диапазоне размеров.Специальные станки применяют для обработке одной определённой детали,реже-нескольких однотипных деталей. 2) По степени точности обработки станки,делят на 5 класов:нормальной точности;повышенной точности;высокой точности;особо высокой точности(А);особо точные(С)или мастер-станки. 3) по степени автоматизации:механизированные и автоматизированные станки.Механизированые станки имеют одну автоматизированную операцию,например зажим заготовки или подачу инструментов.Автомат,осуществляя обработку,производит все рабочие и вспомогательные движения цикла технологической операции и повторяет их без участия рабочего,который лишь наблюдает за работой станка,контролирует качество обработки и,при необходимости,подналаживает станок,т.е регулирует его для восстановления достигнутых при наладке точности взаимного расположения инструмента и заготовки,качество обрабатываемой детали.полуавтомат-станок,работающий с автоматическим циклом для повтарения которого требуется вмешательство рабочего.Например,рабочий должен снять деталь и установить новую заготовку,а затем включить станок для автоматической работы в следующем цикле. 4) В зависимости от массы:лёгкие(до 1т),средние(до 10т),тяжёлые(свыше 10т),особо тяжёлые(уникальные более 100т) 5) По назночению станки делятся на 9 групп:

1токарные, 2сверлильные и расточные, 3шлифовальны, полировальные, доводочные, заточные, электрофизические и электрохимические,5зубо и резьбообрабатывающие, 6фрезерные, 7строгальные, долбёжные, протяжные, 8разрезные, 9разные

Дата добавления: 2015-06-04