Назначение предварительных допусков на операционные размеры и размеры исходной заготовки

Размерная схема технологического процесса и построение графов

Технические характеристики

Таблица 3.2 - Технические характеристики многоцелевого станка фирмы Mazak модели INTEGREX 200 III-ST

Параметр	Значение
Расстояние между патроном и центром:
Размер патрона (главный/второй шпиндель):	8»/8»
Макс. обрабатываемая длина:	995, 1495 мм
Макс.обрабатываемый диаметр (верхняя/нижняя револьверные головки):	ø 660 мм/ø 260 мм
Перемещение по осям (X/Y/Z/B) (верхняя револьверная головка):	580/160/1045, 1545 мм/225°
(оси X2/Z2) (нижняя револьверная головка):	150/990, 1490 мм
Кол-во инструментов (верхняя/нижняя револьверная головка)
Главный шпиндель (при 30-мин. цикле):	5000 об/мин, 22 кВт
Второй шпиндель (при 30-мин. цикле):	5000 об/мин, 18.5 кВт
Фрезерный шпиндель (20% ED):	12000 об/мин, 18.5 кВт
Требуемая площадь:	3820×2503 мм,

Таблица 3.3 - Технические характеристики вертикально-сверлильного станка модели 2Т125

Параметр	Значение
Наибольший условный диаметр сверления в стали, мм
Рабочая поверхность стола, мм	400 х 500
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм
Вылет шпинделя, мм
Наибольший ход шпинделя, мм
Максимальное расстояние от торца шпинделя до плиты, мм:
Максимальное перемещение стола по вертикали, мм:
Конус Морзе отверстия шпинделя
Число скоростей шпинделя
Частота вращения шпинделя, об/мин	80; 180; 250; 400; 800; 1250; 1500; 2000
Величины подач шпинделя	0,1; 0,2; 0,3
Подача шпинделя, мм/об	Ручная, автоматическая
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	1,5
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса, кг

Раздел 4.
Определение припусков на диаметральные размеры табличным методом

______________________________________________________________

Расчет припусков по табличному методу производится в следующей последовательности. Сначала определяются общие припуски на все обрабатываемые поверхности исходной заготовки. Затем для каждой обрабатываемой поверхности в соответствии с числом и последовательностью технологических переходов устанавливаются номинальные припуски и допуски на размеры по ГОСТ 7505-89. При этом припуски назначаются, начиная с последнего перехода. Номинальный припуск на первый черновой переход определяется как разность между общим припуском на обрабатываемую поверхность исходной заготовки и суммой номинальных припусков на последующих переходах.

Номинальные размеры, получаемые после выполнения каждого i-го перехода, определяются по следующим формулам:

для наружной поверхности:

(4.1)

для внутренней поверхности:

(4.2)

где D_i – размер, получаемый после i-го перехода;

D_{i +1}– размер, получаемый на последующем переходе;

Z_i+1 – номинальный припуск на сторону на последующем переходе.

Получаемые значения для D_i рекомендуется округлять для переходов по 12-14 квалитетам до одного знака после запятой, а для переходов по 6-11 квалитетам – до двух знаков после запятой.

Максимальный припуск на диаметр на первом переходе определяется по следующим формулам:

для наружной поверхности:

(4.3)

для внутренней поверхности:

(4.4)

где Z_1max – максимальный припуск на сторону на первом переходе;

Z₁– номинальный припуск на сторону на первом переходе;

Td₁ – допуск размера на первом переходе;

ES₀– верхнее предельное отклонение размера заготовки;

EI₀– нижнее предельное отклонение размера заготовки.

Максимальный припуск на диаметр для последующих операций по формуле:

для наружной поверхности:

(4.5)

где Z_imax – максимальный припуск на сторону;

Z_i– номинальный припуск на сторону на i-м переходе;

Td_i – допуск размера на i-м переходе.

Поверхность №8. Эта наружная поверхность диаметром ∅39,85h6 (∅39,85_-0,016) мм включает три этапа обработки: «Точить предварительно», «Точить окончательно», «Точить тонко».

Допуск размера на каждом переходе назначается по таблицам экономической точности [1 стр. 103, п. 5.1].

Для рассматриваемой поверхности для второго и третьего переходов в зависимости от длинны и диаметра обработки назначаем номинальные припуски на диаметр по таблицам [1 стр. 103-107, п. 5.2-2.9]:

2Z₂=1,8мм, 2Z₃=0,3мм.

Номинальный припуск для перехода «Точить предварительно» определяется как разность между общим припуском, рассчитанным в таблице 2.5, и суммой припусков на переходах «Точить окончательно», «Точить тонко»:

2Z₁=Z_об˗(2Z₂+2Z₃)

2Z₁=6,4˗(1,8+0,3)=4,3

Для определения номинальных размеров воспользуемся формулой:

D₂=D₃+2Z₃,

D₂=39,85+0,3=40,15 мм;

D₁=D₂+2Z₂,

D₁=40,15+1,8=41,95 мм.

Максимальные припуски на каждом из переходов определяем по формулам:

2Z_3max=2Z₃+Td₃,

2Z_3max=0,3+0,016=0,316 мм,

2Z_2max=2Z₂+Td₂,

2Z_2max=1,8+0,062=1,862 мм,

Максимальный припуск на диаметр на первом переходе:

2Z_1max=2Z₁+Td₁+ES₀,

2Z_1max=4,9+0,016+2,1=7,02

Поверхность №22. Данная поверхность диаметром ∅120 включает один этап обработки: «Расточить однократно».

Очевидно, что номинальный припуск равен общему припуску заготовки: 2Z₁=2Z_об=6,8 мм.

Операционный размер на первом переходе равен размеру на чертеже детали:

D₁=120_-0,87 мм.

Поверхность №28. Данная поверхность диаметром ∅95 мм включает три этапа обработки: «Расточить предварительно», «Расточить окончательно», «Расточить тонко».

Для рассматриваемой поверхности для второго и третьего переходов в зависимости от длинны и диаметра обработки назначается номинальный припуск на диаметр 2Z₂=1,6мм, 2Z₃=0,2мм.

Номинальный припуск для перехода «Точить предварительно» определяется как разность между общим припуском, рассчитанным в таблице 2.5, и суммой припусков на переходах «Точить окончательно», «Точить тонко»:

2Z₁=Z_об˗(2Z₂+2Z₃)

2Z₁=6,8˗(1,6+0,2)=5

Для определения номинальных размеров воспользуемся формулой:

D₂=D₃+2Z₃,

D₂=95-0,2=94,8 мм;

D₁=D₂+2Z₂,

D₁=94,8-1,6=93,2 мм.

Максимальные припуски на каждом из переходов определяем по формулам:

2Z_3max=2Z₃+Td₃,

2Z_3max=0,3+0,087=0,387 мм,

2Z_2max=2Z₂+Td₂,

2Z_2max=1,8+0,22=2,02 мм,

Максимальный припуск на диаметр:

2Z_1max=2Z₁+Td₁+EI₀,

2Z_1max=6+0,3+2,1=8,4

Таблица 4.1 – Промежуточные припуски и операционные диаметральные размеры

№ пов. детали	Маршрут обработки элементарной поверхности	Td, мм	Zном, мм	Zmax, мм	Di, мм	ES, мм	EI, мм
	Поковка	3,2	3,2	Х		+2,1	-1,1
6,4
1. Точить предварительно	0,16	2,45	3,5	41,95		-0,16
4,9	7,0
2. Точить окончательно	0,062	0,9	0,93	40,15		-0,062
1,8	1,86
3. Точить тонко	0,016	0,15	0,158	39,85		-0,016
0,3	0,316
	Поковка	3,6	3,4	Х		+2,4	-1,2
6,8
1. Точить однократно	0,87	3,9	5,14			-0,87
7,8	10,27
	Поковка	3,2	3,4	Х		+1,1	-2,1
6,8
1. Расточить предварительно	0,3		4,2	93,2	+0,3
	8,4
2. Расточить окончательно	0,22	0,8	1,01	94,8	+0,22
1,6	2,02
3. Расточить тонко	0,087	0,1	0,194		+0,087
0,2	0,387

Раздел 5.
Размерный анализ

______________________________________________________________

Правила построения размерной схемы:

1. В произвольном масштабе, сохраняя правила нумерации поверхностей, наносятся номера поверхностей готовой детали цифрами, кратными десяти.

2. Наносятся все промежуточные поверхности.

3. Через все номера проводятся вертикальные линии.

4. Формирование схемы начинается с технологических размеров.

Проверка:

1. Количество вертикальных линий должно быть на единицу больше количества технологических размеров.

2. Сумма количества припусков и конструкторских размеров должна ровняться количеству технологических размеров.

Правила построения исходного графа:

1. В произвольном масштабе наносятся все поверхности исходной детали, связанные линейными размерами.

2. Наносятся конструкторские размеры.

3. На графе указываются промежуточные поверхности путём добавления припусков к поверхностям исходной детали.

Проверка:

1. Отсутствие изолированных вершин.

2. Количество звеньев производного графа равно количеству замыкающих звеньев.

Правила построения производного графа:

1. Вершины производного графа расположены точно так же как и у исходного графа.

2. Указываются размеры исходной заготовки.

3. Обозначаются технологические размеры: дуга выходит из базовой поверхности и указывает на обрабатываемую поверхность.

Проверка:

1. Отсутствие изолированных вершин.

2. Количество звеньев производного графа равно количеству звеньев исходного графа.

3. К каждой вершине, обозначающей обрабатываемую поверхность, должна подходить только одна стрелка.

Рисунок 5.1. – Размерная схема

Рисунок 5.2. – Исходный граф

Рисунок 5.3. – Производный граф

Допуски выбираются по ЕСТД [1 стр. 103, п. 5.1] в соответствии с точностью того или иного этапа обработки. Руководствуясь размерной схемой, назначаются допуски на операционные размеры и размеры заготовки представленные в табл. 5.1.

Таблица 5.1 – Допуски на технологические размеры

Технологические размеры	Этап обработки	Точность до корректировки	Точность после корректировки
Квалитет	Допуск	Квалитет	Допуск
L1	Поковка	-
L2	Поковка	-	4,5
L3	Поковка	-	4,0
L4	I		1,55
L5	I		0,52
L6	I		0,87
L7	I
L8	I		1,15
L9	I		0,4		0,1
L10	I
L11	II		0,4		0,1
L12	I		0,05
L13	I		0,74
L14	I		0,62
L15	I		0,87
L16	I		0,4
L17	I		0,43

В соответствии с таблицами экономической точности механообработки [1 стр. 103-107, п. 5.2-2.9] назначаются минимальные припуски на подрезку торцов, которые представляются в виде табл.5.2.

Таблица 5.2 – Минимальные припуски на технологические размеры

Z1	Z2	Z3	Z4	Z5
0,9	1,8	1,8	1,3	1,3

Дата добавления: 2015-06-30