Потовая железа 2 страница

Одними из лучших на сегодня марок синтетических кож яв­ляются: CKHII — синтетическая кожа нового поколения (Рос­сия), софрина (Япония); широко используются синтетические кожи на волокнистой коллагеновой основе. Структура основы СКНГ1 состоит из пучков ультратонких волокон толщиной 0,14—4 мкм с высокой плотностью упаковки, связанных в прочные узлы, но сохраняющих подвижность структурных эле­ментов друг относительно друга. Соотношение массовых долей волокнистой основы (пропитанной полимерным связующим) и полимерного покрытия составляет 95: 5, толщина покрытия на основе полиуретанов — 60—70 мкм. Свойства СКНП близки по значениям к свойствам натуральной кожи. Аналогичную стру­ктуру имеет и синтетическая кожа софрина — основа, состоя­щая из пучков ультратонких синтетических волокон, с очень тонким полиуретановым покрытием. Деформационно-прочност­ные и гигиенические свойства данного материала и натураль­ной кожи близки, а по эксплуатационной долговечности софри­на превосходит натуральную кожу.

Синтетическую кожу на волокнистой коллагеновой основе («прессованную кожу») получают из отходов кожевенного про­изводства (обрезков кож) в смеси с полиамидными, полиэфир­ными или полипропиленовыми волокнами. Химическими или физико-механическими методами кожотходы переводят в ульт- ратонкие волокна, после чего формуют холст, подвергают иг- лопробиванию и термоусадке. Нанесение покрытия возможно прямым и переносным способами. Отделывают синтетическую кожу аэрографом или сетчатым валиком, могут тиснить. Прес­сованные кожи стойки к истиранию, многократному изгибу, эластичны при низких (до -50 °С) температурах, устойчивы к действию растворителей и масел. Их используют как для верха обуви, так и для подкладки.

Искусственные и синтетические подкладочные кожи до­лжны обладать высокой паропроницаемостью, гигроскопич­ностью, потостойкостью, а также высоким сопротивлением ис­тиранию и малой жесткостью. Ассортимент этих материалов достаточно разнообразен как по типу основы, так и по виду по­крытия. В качестве подкладки используются винилискожа-Т, эластоискожа-Т, амидоэластоискожа-Т, новелет (Финляндия), цееф (Германия), дюпор (США) и др.

Искусственные материалы для промежуточных дета­лей обуви включают материалы, используемые для жестких задников и подносков. Они должны обладать жесткостью и уп­ругостью, способностью принимать форму пяточной или носоч­ной части колодки, устойчивостью к влаге и истиранию.

Наряду с обувными картонами для изготовления жестких задников и подносков используют искусственные материалы на волокнистой основе или без основы: обувную нитроискожу-Т, термопластичные материалы (термофлекс, «Таллинн-400» и др.), эластичные материалы. Термопластичные материалы выраба­тывают, как правило, многослойными, на нетканой или ткано основе, пропитанной смесью латексов и покрытой полимерно пленкой. Материалы легко формуются, отличаются водосто$Ц костью, в процессе производства размягчаются и прочно склей; ваются с кожей и тканью; кроме того, не требуется применений клея и растворителей. Термопластичные задники и подноски ш наибольшей мере отвечают требованиям обувной технологи.» при прогрессивных способах формования верха с использовав нием термических воздействий. Эластичные материалы при меняют для подносков в текстильной, бесподкладочной и жев" ской хромовой обуви с зауженным носком. Они имеют неболь’ шую толщину и отличаются от подносков из других материале гибкостью и эластичностью. Перспективным направлением яв ляется внедрение в производство обуви метода формования под носков из клея-расплава, который размягчается под действие токов высокой частоты.

К искусственным и синтетическим материалам для низа обуви относят резины, пластмассы, термоэластопласты (ТЭП)$ а также обувные картоны.

Резина является достаточно распространенным материалом^ применяемым для изготовления деталей низа обуви, В обувном производстве используют: формованные резиновые детали (пом дошвы, каблуки, набойки и др.); резиновые пластины, из кото* рых вырубают детали обуви и называют их штампованными# сырые резиновые смеси, которые в процессе горячей вулканит: зации превращают в низ обуви непосредственно на сформован-, ной заготовке верха обуви.

Резины различных типов образуются при вулканизации сыг рых резиновых смесей, состоящих из натурального или синте* тического каучука, вулканизирующего агента и различных до­бавок (ингредиентов). В состав смесей входит до 20 компонен­тов, количество и соотношение которых подбирают в зависимо­сти от технологических и эксплуатационных свойств и структу­ры, которыми должна обладать резина в соответствии с ее наз­начением. Вулканизирующим агентом чаще всего является се­ра, которая вступает в химическое взаимодействие с каучуком и превращает его в резину. Из добавок важное значение имеют регенерат (бывшие в употреблении, а также бракованные из­мельченные резиновые изделия); наполнители (сажа, каолин, мел, отходы переработки волокон, синтетические смолы); мяг- чители (минеральные масла, стеарин, канифоль и др.); проти- востарители (парафин, церезин, амины и др.); порообразовате- ли (для получения пористых резин — углекислый аммоний,

сульфоазиды и сульфогидразиды, порофоры и др.); пигменты и красители (для получения черных резин — сажа, для цвет­ных — оксиды цинка, титана, железа и др.)*

резина для обувной промышленности выпускается в широ­ком ассортименте, различная по структуре и составу, назначе­нию, толщине, цвету и т.д. В зависимости от структуры разли­чают резины непористые и пористые. По назначению резину де- _лЯт на подошвенную, каблучную, набоечную и др. По цвету раз­личают резину черную и цветную.

Наиболее важными классификационными признаками яв­ляются структура и состав, которые обусловливают свойства и назначение резины каждого вида.

К резинам непористой структуры относятся резины на ос­нове бутадиеновых каучуков, кожеподобные, транспарентные.

Непористые резины в виде пластин и деталей для низа обу­ви изготовляют, как правило, из смесей на основе бутадиено­вых каучуков. В зависимости от способа крепления и назначе­ния вырабатывают резины марок А и АТТТ — для гвоздевого и винтового методов крепления, Б и БШ — для ниточных мето­дов, В и ВШ — для клеевого метода, Г и ГШ — для набоек, Д — для каблуков формованных. Буква «Ш» обозначает, что резина получена шпальтованием (распиливанием) из более толстых пластин.

Все виды непористых резин имеют высокую плотность (1,30 г/см³ — черные и 1,55 г/см³ — цветные), а также высокие по сравнению с кожей износостойкость, сопротивление много­кратному изгибу и истиранию. Однако вследствие высокой плот­ности, недостаточной морозостойкости, низкого сопротивления раздиру и прорыву швом эти резины применяют ограниченно.

Непористые кожеподобные резины на основе бутадиен-сти- рольных каучуков с высоким содержанием стирола (до 80 %) по внешнему виду и упругопластическим свойствам близки к ко­же. Они обладают повышенной твердостью и высоким сопро­тивлением истиранию, что дает возможность изготовлять из та­кой резины тонкие подошвы (до 3 мм в подметочной части) для обуви клеевого метода крепления. Кожеподобную непористую резину применяют также при производстве обуви методом го­рячей вулканизации. Однако наличие в рецептуре кожеподоб­ных резин термопластичных каучуков и смол может привести к их размягчению и, следовательно, растаптыванию обуви и по­явлению на ходовой поверхности подошв выпуклостей и неров­ностей следа затянутой обуви.

Транспарентные резины получают из смесей с малым со­держанием наполнителей и соответственно высоким содержа­нием каучуков. При включении в смесь натурального каучука (65—70 %) получают резину транспарент с характерным внеш­ним видом (лолупрозрачностью), а при замене его синтетически­ми каучуками (бутадиен-стирольным, изопреновым) — резину стиронип. Такие резины обладают хорошими механическими свойствами (прочностью, сопротивлением изгибу, истираемостью и др.). Исключительная износостойкость транспарентных резин позволяет изготовлять из них подошвы с глубоким рифлением (поперечной ребристостью), облегченные, с повышенной гибко­стью и фрикционными свойствами и пониженной теплопровод­ностью за счет воздушных прослоек в рифлении.

Резины пористой структуры отличаются от непористых наличием замкнутых, не сообщающихся пор, суммарный объем которых в зависимости от вида резины составляет 20—80 % и более общего объема материала.

К преимуществам пористых резин как подошвенного мате­риала относятся их легкость, гибкость, мягкость, высокая амортизационная способность. Кроме того, пористая резина ха­рактеризуется высокими теплозащитными свойствами (коэф­фициент теплопроводности пористой резины в 2 раза меньше, чем натуральной кожи, и в 4 раза меньше, чем непористой ре­зины). Теплопроводность этой резины тем ниже, чем меньше ее плотность, что объясняется увеличением пористости материа­ла. В такой же зависимости теплопроводность находится и от размера (диаметра) пор. Поскольку уменьшение размера пор оказывает благоприятное влияние на теплозащитные и другие свойства (износостойкость, прочность на разрыв, амортизаци­онную способность), то создание резин с низкой плотностью и в то же время с мелкими и равномерными порами является одной из основных задач повышения качества этого материала.

Пористые резины, обладающие меньшей плотностью, чем непористые, используют более широко в обувном производстве. В зависимости от плотности и назначения пористые резины в виде пластин и деталей для низа обуви вырабатывают марок Б и БШ (плотностью 0,55—0,70 г/см³), В и ВШ (0,35—0,50 г/см³) — для подошв; Д и ДШ (0,55—0,70 г/см³), Е и ЕШ (0,35—0,50 г/см³) — для каблуков; Г (0,7—1,0 г/см³) — для каблуков формованных.

Ассортимент пористых резин для низа обуви весьма разно­образен. Так, резины мипора, эластопора, эвапора имеют плот­ность всего 0,2—0,5 г/см³. Резина типа порокреп, в смесь кото­рой входит высокостирольная смола дуранит, по внешнему ви­ду, цвету и другим свойствам имитирует натуральный каучук. При введении в резиновую смесь пробковой крошки получают пористую резину, имитирующую натуральную пробку.

Разработаны резины повышенной морозостойкости, масло- нефтестойкие, кислото- и щелочестойкие» повышенной стой­кости к многократным деформациям и другие, применяющие­ся в основном для специальной и производственной обуви.

Разработаны также трехслойные резиновые пластины для подошв утепленной обуви, внутренний слой которых порис­тый, а наружный — непористый. Такие подошвы, помимо теп­лозащитных свойств, обладают и высокой износостойкостью.

Пористые кожеподобные резины изготовляют с использова­нием волокнистых наполнителей. Среди них наиболее распро­странена резина кожволон, обладающая высокими показателя­ми механических свойств и хорошей формуемостью. Применя­ют и другие виды пористых резин с волокнистыми наполните­лями: дарнит, волокнит, вулканит и др.

Пластмассы широко применяют в обувном производстве. Они обладают комплексом эксплуатационных свойств, которые обеспечивают им конкурентоспособность среди других матери­алов и большую перспективу применения в обувной отрасли. Для изготовления деталей низа используют пластмассы на ос­нове как полимеризационных смол (поливинилхлорид, полиэ­тилен, полипропилен и др.)» так и поликонденсационных смол (полиуретаны, полиамиды и др.).

Пластмассы на основе поливинилхлоридных смол (ПВХ) используют для изготовления деталей низа обуви методом литья под давлением, а также при производстве цельноформо­ванной обуви. Для литья низа обуви применяют монолитный и микропористый ПВХ, а также гранулированные смеси ПВХ с полиуретаном. Обладая хорошей износостойкостью, устойчи­востью к многократным изгибам и истиранию, подошвы из ПВХ монолитной структуры имеют существенные недостатки: низкую морозостойкость, высокую теплопроводность, плот­ность, невысокие показатели фрикционных свойств. Значи­тельными преимуществами обладают подошвы из микропори­стого ПВХ: благодаря высокой пористости подошвы из него легче, с лучшими теплоизоляционными, амортизационными и фрикционными свойствами.

Полиэтилен, полипропилен, полиамиды (капрон) исполь­зуют для изготовления каблуков, набоек и других деталей низа обуви.

Полиуретаны находят широкое применение в обувном про­изводстве. Свойства полиуретана, выпускаемого для низа обуви преимущественно пористой структуры, могут изменяться в за­висимости от назначения в очень широких пределах, что созда­ет лучшие условия для управления формированием свойств и

качества обуви при ее производстве. Полиуретану можно при- дать такой комплекс свойств, который невозможно достичь у других подошвенных материалов. Так, в пористом полиуретане сочетаются легкость с твердостью. Полиуретан обладает хоро­шими теплоизоляционными свойствами, повышенным сопро­тивлением истиранию, многократному изгибу и растяжению, раздиру. Материал морозостоек, устойчив к действию масел, бензина и других нефтепродуктов. Полиуретану свойственны также хорошая окрашиваемость, формуемость и формоустой- чивость. Это дает возможность получать необычные для подош­венных материалов декоративные эффекты; по внешнему виду полиуретановые подошвы и каблуки могут имитировать кору дерева, натуральную пробку, плетенку из соломки и т.д. Высо­кая адгезия к материалам верха обуви способствует широкому применению полиуретана в качестве подошв при литьевых ме­тодах крепления низа кожаной обуви.

Термоэластопласты (ТЭП) составляют особую группу синтетических подошвенных материалов, в которых эластич­ность каучука сочетается с термопластичностью термопласта. ТЭП представляют собой блок-сополимеры, отличающиеся от аналогичных по химическому составу полимеров более упоря­доченной надмолекулярной структурой (рис. 4.5). В ТЭП це­почки молекул состоят из блоков строго определенной длины.

-лММп КЩп КЩг

Рис. 4.5. Структура термоэластопласта:

А — термопластичный блок (из термопластов — полистирола, полипропилена, поли метил акрилата и др.); Б — эластичный блок (из эластомеров — поли- бутадиена (дивинила), полиизопрена и др.)

ТЭП благодаря высокой эластичности, прочности, твердости, сопротивлению истиранию и раздиру, а также хорошей форму- емости все более широко применяют в качестве материала для низа обуви. Достоинством ТЭП является также возможность их многократной переработки, т.е. организации безотходного про- изводства, использования в качестве вторичного сырья деталей обуви, отслужившей свой срок.

С целью получения низа обуви с нужным комплексом техно­логических и эксплуатационных свойств ТЭП смешивают с на­полнителями, пластификаторами, порообразователями, краси­телями, получая довольно сложные композиции.

Обувные картоны предназначены для изготовления стелек, простилок, геленков, задников и других деталей. Обувной кар­тон представляет собой листовой материал, состоящий из раз­мельченных кожевенных, целлюлозных и других волокон и на­полнителей, проклеенных латексами, дисперсиями или эмуль­сиями полимеров. В производстве обуви используют вырублен­ные из листов картона детали или предварительно формованные,

В зависимости от назначения картон изготовляют опреде­ленных видов и марок. Выделяют следующие виды обувных картонов: для задников (3), для основных и вкладных стелек (СО и СВ), для полустелек (ПС), для геленков (ГЛ), для прости- лок (ПР), для платформ (ПЛ) и др. Марка картона определяется назначением обуви (например, ЗМ — картон для задников мо­дельной обуви, СОП — картон для основной стельки повседнев­ной обуви). В зависимости от плотности картона марки делятся на модификации с присвоением им порядкового номера (напри­мер, ЗМ-1, ЗМ-2).

С учетом назначения и условий эксплуатации обуви стан­дартами нормируются толщина картонов, их плотность, жест­кость при изгибе, предел прочности при растяжении, намокае- мость, формуемость, формоустойчивость и другие показатели.

5. ФОРМИРОВАНИЕ СВОЙСТВ ОБУВНЫХ ТОВАРОВ В ПРОЦЕССАХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Наряду с исходными обувными материалами процесс про­изводства кожаной обуви является фактором, определяющим и формирующим ее свойства и ассортимент. Применение тех или иных технологических приемов позволяет изменять свойства и ассортимент изготовляемой обуви; кроме того, качество выпол­нения технологических операций существенно отражается на свойствах и качестве изделий.

Промышленное производство обуви состоит из двух этапов. На первом этапе, называемом проектированием, создается пер­вичный образец, или модель, обуви и разрабатывается вся необ­ходимая техническая документация. Проектирование включает моделирование и конструирование обуви, которыми занимаются художники-модельеры и конструкторы. На втором этапе про­исходит изготовление обуви партиями по первичному образцу.

При проектировании осуществляются два взаимосвязан­ных процесса — разработка формы и размеров обувной колодки и создание модели обуви.

Обувные колодки являются базовым инструментом про­изводства обуви. От формы и размеров обувных колодок в пря­мой зависимости находятся соответствие внутренних размеров обуви особенностям строения стоп, форма носочной части и вы­сота приподнятости пяточной части, линейные размеры, удоб­ство обуви в носке.

По назначению обувные колодки подразделяют на основные (затяжные) и вспомогательные (гладильные, отделочные). Ос­новные колодки используют при формовании заготовки для придания ей требуемой формы. Вспомогательные колодки при­меняются на некоторых операциях технологического процесса и получили свое название от этих операций: гладильные — для разглаживания подошв; отделочные — для отделки обуви и за­щиты, предохранения ее от деформаций. В зависимости от спо­соба формования и вида обуви применяют обувные колодки разной конструкции: цельные, с выпиленным клином, сочле­ненные, раздвижные (рис. 5.1, а—г). По материалу различают деревянные, металлические, пластмассовые и комбинирован­ные колодки.

Рис. 5.1. Конструкции затяжных обувных колодок: а — цельная; б — с выпиленным клином; в — сочлененная; г — раздвижная

При выборе параметров обувной колодки учитывается ана- томо-физиологическое строение нижних конечностей. В стопе выделяют три участка (рис. 5.2, а—в): пальцевый (носочный), плюсневый (геленочный) и предплюсневый (пяточный).

Основой для разработки колодок являются данные антропо­метрических исследований стоп (данные обмера стоп населения и изучения среднетипичных по форме и размерам). При этом устанавливаются основные антропометрические точки стопы (рис. 5.3) и ее размерные признаки, измеряемые от наиболее выступающей точки пятки (рис. 5.4).

а — вид с внутренней стороны; б — вид со стороны подошвы: I—пальцы; Н — плюсна; III — предплюсна; в — вид с наружной стороны; 1 — пальцы; 2 — внутренний пучок; 3—внутренняя лодыжка; 4—наружный пучок; 5—наружная лодыжка; б— место сгиба стопы; 7— подъем (гребень)

При изменении моды на обувь изменяется фасон колодки — форма ее носочно-пучковой части и приподнятость пяточной части. Фасон колодки, являющийся ее важной характеристи­кой, определяет фасон обуви.

К важнейшим характеристикам колодок относятся также их размеры и полноты, которые соответствуют размерам и пол­нотам обуви. Размер и полнота являются основными размерны­ми параметрами кожаной обуви.

Рис. 5.3. Основные антропометрические точки стопы;

I

с

1 — центр внутренней лодыжки; 2 — наиболее выступающая точка первого плюснефалангового сочленения (точка внутреннего пучка); 3 — передняя точка стопы на первом или втором пальце (самая удаленная точка от пятки); 4—точка конца пятого пальца; 5—наиболее выступающая точка пятого плюснефалангового сочленения (точка наружного пучка); 6—точка середины стопы; 7—точка сгиба стопы; 8 — центр наружной лодыжки; 9 — наиболее выступающая точка пятки; Да.п — расстояние от точки пятки до точки внутреннего пучка; Д_и.п — расстояние от точки пятки до точки наружного пучка

Рис. 5.4. Основные размерные признаки стопы:

Д — длина стопы; Ш_в„, Ш_н._п — соответственно ширина стопы в пучках; Ш_п — ширина пятки; О_{в п}, Он.п — обхват в пучках (в плюснефаланговом сочленении);

О_с — обхват через середину стопы (прямой подъем); О_{с г}— обхват через сгиб и пятку (косой подъем); О_л — обхват по лодыжкам; О_г — обхват над лодыжками

Существует несколько систем нумерации колодок и обуви. В штихмассовой ситеме нумерации номер (размер) колод­ки определяется длиной стельки (следа колодки) в единицах старой французской меры —~ штихах (1 штих = 6,67 мм, или 2/3 см). Длина стельки обувц складывается из длины стопы и нормальной прибавки (припуска), равной 10 мм. Интервал между смежными номерами составляет 6,67 мм.

Фирмы—производители обуви некоторых зарубежных стран не включают нормальный припуск в размер, а поэтому одина­ковые номера отечественной и импортной обуви не совпадают по длине стельки. В итоге для одного и того же потребителя тре­буется обувь разных номеров в зависимости от ее вида, фасона, что является весьма неудобным.

В метрической системе нумерации номер (размер) колодки и обуви определяется длиной стопы (от наиболее удаленной точ­ки пятки до наиболее выступающего вперед пальца) и указыва­ется в миллиметрах (при маркировке колодок и обуви) или в сантиметрах (в торговой практике). Интервал между смежны­ми размерами составляет 5 мм; для обуви из юфтевых кож и специального назначения — 7,5 мм.

При уменьшении межномерного интервала с 6,67 до 5 мм улучшаются условия для подбора впорной обуви, т.е. макси- гдально соответствующей форме и размеру стопы. В этом состо­ит основное преимущество метрической системы.

В дюймовой системе нумерации (1 дюйм = 25,4 мм) номер (размер) колодки — отвлеченная величина. Номер колодки вы­ражается в барликонах (1 барликон =1/3 дюйма, или 8,46 мм). Система имеет несквозной характер: нумерация идет от 0 до но­мера 13, а затем вновь от 1 до 13. Интервал между смежными номерами для большинства видов обуви составляет 8,46 мм (для отдельных видов — 4,23 мм). Различают дюймовые систе­мы английскую и американскую. В английской системе нуле­вой размер отстоит от пяточного закругления стельки на 4 дюй­ма (на стандартный размер ножки новорожденного). Амери­канская система аналогична английской, но по сравнению с ней сдвинута к нулю на 1/12 дюйма (2,1 мм).

Стопы при одной длине могут быть разными по ширине и об­хватам. Поэтому колодки и обувь выполняют в разных полно­тах. Полнота обуви определяется обхватом пучков в милли­метрах (сечение 0,68/0,72 Д) и выражается условными едини­цами (цифрами или буквами, либо сочетанием букв и цифр). В соответствии с ГОСТ 3927 для обозначения полнот принимают­ся цифры. Интервал между смежным полнотами составляет 6, 8 или 10 мм.

Моделирование обуви — процесс создания эскиза модели в виде рисунка или объемного макета. Модель обуви представля­ет собой конкретное изделие, которому присущи индивидуаль­ные признаки конструкции, материалов и внешнего оформле­ния. Разработка моделей производится по определенной схеме, позволяющей учесть все заданные условия для создания удоб­ной и целесообразной обуви. При моделировании учитываются следующие положения:

♦ до создания модели необходимо представить основные функции обуви, ее принципиальную форму, определяемую эти­ми функциями;

♦ экономичность изделия с точки зрения производства, сбы­та, возможности внесения изменений в производство;

♦ выбор материалов, отвечающих функциональным и эсте­тическим требованиям к готовому изделию;

♦ выбор технологии, выгодной с точки зрения затрат мате­риалов, труда и оборудования;

♦ учет социальных (пол, возраст) и психологических факто­ров (отношение к моде, вкус, предпочтения) предполагаемых контингентов потребителей;

♦ соответствие изделия физиологическим и антропометри­ческим характеристикам потребителя (масса изделия, опреде­ляющая утомляемость при ходьбе; размеры и полноты типич­ных стоп);

♦ стандартизация деталей и узлов.

Конструирование обуви — процесс создания образца из от­дельных элементов (конструктивных узлов и деталей) путем построения чертежа модели и подготовки шаблонов. Конструк­ция обуви представляет собой строение изделия из отдельных деталей, связанных в единое гармоничное целое.

Процесс конструирования технически довольно сложен, поскольку необходимо перейти от объемной формы колодки (и обуви) к плоской форме деталей (получить их развертку — чер­теж), а также предусмотреть припуски деталей для их взаимно­го скрепления и изменения размеров деталей при формовании с учетом неравномерности их деформационных свойств.

Основная сложность проектирования — снятие копии боко­вой поверхности колодки, имеющей объемную форму, и пере­несение ее на плоскость с последующим вычерчиванием конту­ров будущих деталей верха. По контурам вырезают шаблоны деталей, а по шаблонам изготовляют резаки для механического раскроя материалов. Существует несколько способов снятия бо­ковой поверхности колодки, но наиболее распространены копи­ровальный (метод жесткой оболочки) и копировально-графи­ческий.

При копировальном методе на колодке создают оболочку из полимера, бумаги или марли, смоченной клеем. На оболочке изображают эскиз модели с контурами всех деталей. Оболочку с нанесенным эскизом снимают с колодки и разрезают по кон­турам деталей, делая подрезы для распрямления, после чего распластывают на плоскости.

Копировально-графический метод предполагает снятие ко­пии колодки по ее проекции на плоскость. Чертеж копии вно­сят в систему координат, изображая на нем основные (базис­ные) и вспомогательные линии. Базисные линии — проекции поперечных сечений стоны, проходящие через наиболее харак­терные анатомические точки (пяточное закругление, сгиб сто­пы в голеностопном суставе, центр головки большого пальца, центр головки мизинца, середина стопы). После нанесения ли­ний получается так называемая грундмоделъ, по которой затем проектируют наружные и внутренние детали обуви, а также из­готовляют шаблоны и резаки для раскроя деталей.

Конструирование деталей низа обуви осуществляется путем копирования контура ходовой поверхности колодки и изобра­жения профиля подошвы на основании данных о высоте каблу- fca, толщины деталей верха, степени закругленности носка и пяточной части. Форму и размер других деталей увязывают с эскизом обуви.

Одним из направлений современного проектирования явля­ется разработка моделей обуви на одной конструктивной основе (базе). База — основные детали обуви, которые не изменяются при изменении внешнего вида обуви в целом. Базовое модели­рование позволяет расширить ассортимент обуви путем разно­образия декоративных элементов (строчек, перфораций, фур­нитуры, накладных деталей, подбора материалов, различаю­щихся по цвету, фактуре, характеру отделки).

Изготовленный опытный образец новой модели обуви про­ходит рассмотрение и утверждение на художественно-техни­ческом совете предприятия при участии представителей торгов­ли. Перед запуском модели в производство осуществляется раз­работка серии шаблонов для раскроя деталей — серийное гра­дирование. Серией называют колодки и обувь одного фасона, но разных размеров.

Правильно разработанная модель, гарантирующая изготов­ление красивой, высококачественной и удобной обуви, должна быть нетрудоемкой в производстве, рациональной и экономич­ной по расходу материалов. Экономичной и рациональной счи­тают модель, детали которой при прочих равных условиях об­ладают меньшей площадью, лучшей конфигурацией и компакт­ностью при укладывании на плоскости.

Детали обуви. Современная обувная продукция состоит из различных по назначению и форме деталей, количество кото­рых в полупаре зависит от вида и разновидности обуви, а также сложности ее модели. В настоящее время выпускают пять ос­новных видов обуви: сапоги, полусапоги, ботинки, полуботин­ки и туфли, на базе которых изготовляют конструктивные раз­новидности (сапожки, полусапожки, сандалеты, опанки, пан­толеты и др.) и большое число моделей.

Все детали обуви в зависимости от расположения делят на две группы: детали верха и детали низа. Детали верха, соеди­ненные между собой в определенной последовательности, обра­зуют заготовку верха и располагаются над тыльной поверхностью стопы. Детали низа прикрепляются к заготовке верха обуви в определенной последовательности и располагаются под план­тарной (подошвенной) поверхностью стопы.

В пределах каждой группы выделяют наружные, внутрен­ние и промежуточные детали (рис. 5.5, 5.6, а—б). Наружные Детали расположены с внешней стороны изделия, внутренние
соприкасаются со стопой, промежуточные находятся между на­ружными и внутренними деталями. По степени значимости де­тали подразделяют на ответственные и второстепенные.

а — наружные: 1 — носок, 2 — союзка, 3 — язычок, 4 — подбпочник, 5 — задний наружный ремень, 6—берцы, 7—задинка, в—каблук, 9 — рант, 10—подошва; б—внутренние и промежуточные: 1 —основная стелька, 2—жесткий подносок,

3 — закрепка, 4 — подблочник, 5 — иитаферка, 6 — задний внутренний ремень,

Дата добавления: 2015-06-27