Дробление и дозирование

Рудная смесь, известняк, известь и топливо поступают на приемные бункера. Основное назначение дозирования и дробления – обеспечить получение агломерата заданного качества с фиксированным химическим составом. Шихта составляется из следующих компонентов:

- рудная смесь и известь;

- известняк;

- топливо;

- горячий возврат агломерата.

Крупность топлива (кокса) не должна превышать 25 мм. Наибольшие отклонения массы выдаваемых материалов от заданного не должны превышать для рудной смеси – 3,0%, для извести – 0,5%, для известняка – 2,0%, для топлива – 1,5%. Коксовую мелочь дробят до фракции 0-3 мм, содержание фракции 0-3 мм в дробленом топливе должно быть не менее 90%. Известняк дробится до фракции 0-4 мм, содержание фракции 0-4 мм должно быть не менее 95%.

Дозирование извести производят автоматически по заданному весовому соотношению руда-известь. Весовое количество известняка определяют по заданной основности агломерата, весовым качествам и составу рудной смеси. Расход топлива устанавливают исходя из условия получения прочного агломерата при высокой производительности агломашины. Выдача материалов из бункеров дозировочного отделения производится после получения данных о химсоставе. Дозирование производится автоматически и непрерывно. Дозирование рудной смеси осуществляется одновременно из двух бункеров. Точность дозирования контролируют не менее трех раз в смену.

Смешивание и окомкование. Назначение смешивания, увлажнения и окомкования шихты – получение однородной массы всех шихтовых материалов высокой газопроницаемости в процессе спекания. Смешивание и окомкование шихты осуществляют в две стадии: в барабане-смесителе и барабанах-окомкователях. Барабан-смеситель предназначен для смешивания шихтовых материалов и частичного увлажнения шихты. Барабаны-окомкователи служат для окончательного смешивания, увлажнения и окомкования шихты. Оптимальное содержание влаги в шихте составляет от 7 до 8%. При уменьшении крупности шихты содержание влаги в ней необходимо увеличить, а при увеличении

крупности соответственно уменьшить. При увеличении массового расхода шихты на агломашины пропорционально увеличивают объемный расход воды. Содержание влаги в шихте определяют по внешним признакам. Сжатая в руках шихта должна сохранять свою форму, но не прилипать к руке.

Спекание. Высота слоя шихты на агломашине устанавливается в зависимости от газопроницаемости в пределах 350-500 мм. Агломашины оборудованы

блочно-модульными газовыми зажигательными горнами с горизонтально расположенными горелками. Зажигание шихты осуществляется природным газом; режим зажигания шихты регулируют путем поддержания на заданном уровне температуры горна и соотношения «газ-воздух». Температура поверхности слоя шихты измеряется пирометром и поддерживается в пределах 1100÷1200 ^оС. Правильное соотношение «газ-воздух» для зажигания дает прозрачное пламя голубовато-синего цвета – признак полного сгорания топлива; при избытке воздуха пламя прозрачное, малосветящееся; при недостатке воздуха пламя мутное, желтовато-красноватого цвета. Давление природного газа поддерживается не ниже 4905 Па. Скорость движения ленты регулируют в зависимости от вертикальной скорости спекания. Температура отходящих газов в 12-й вакуум-камере должна быть 200÷250 °С. Нормальное разрежение в коллекторе должно составлять 9÷10 кПа. Мощность эксгаустера – 7500 м³/мин.

При нормальном ходе процесса спекания агломерат равномерно спечен и при выдаче с ленты раскален примерно на 1/3 высоты слоя.

Дробление агломерата. Дробление и отсев мелочи от агломерата осуществляется с помощью одновалковой дробилки и двухъярусного стационарного грохота. Расстояние между звездочками дробилки составляет 300 мм. Ширина щелей верхнего грохота 50 мм, нижнего – 12 мм.

Метрологическое обеспечение. В цехе агломерации осуществляют контроль следующих параметров:

- химического состава материалов и их крупности;

- состава и массы составляющих шихты и топлива на 1 м длины транспортера;

- химического состава агломерата;

- скорости движения аглоленты;

- объемных расходов природного газа и воздуха на зажигание;

- температуры зажигания слоя шихты, подогрева шихты перед барабанами-окомкователями;

- разрежения в вакуум-камерах, коллекторах агломашин, перед эксгаустера ми;

- высоты слоя агломерата на лентах.

Показания контрольно-измерительных приборов и данные о качестве сырых материалов и агломерата записывают в журнал работы смены.

Системы автоматизации. Для обеспечения максимальной производительности агломашин и заданного качества агломерата в цехе агломерации внедрены следующие автоматические системы:

- дозирования извести при выдаче из бункера в поток рудной смеси;

- дозирования составляющих аглошихты и топлива;

- поддержания постоянного соотношения “газ-воздух” на горнах;

- поддержания заданной температуры зажигания аглошихты;

- отсечки и включения воды в барабане -окомкователе при остановках и пусках агломашины;

- включения вибратора в шихтовых бункерах;

- заполнения бункеров дробленым известняком.

Для очистки агломерационных газов используется трехступенчатая газоочистка (осадительная камера, батарейный циклон, низконапорные трубы Вентури с каплеуловителями). Очистка газов хвостовых частей агломашин осуществляется в сотовых промывателях. Обеспыливание воздуха после дробления и грохочения осуществляется в низконапорных скрубберах.

Цех агломерации может обеспечить до 20-25% потребности доменного цеха в железорудном сырье.

Проектная мощность цеха агломерации составляет 1,92 млн.т агломерата в год при основности 2,1 и 80% железорудного концентрата в агломерационной шихте.

Дата добавления: 2015-06-27