Требования к изготовлению трубопроводов 2 страница

│ │присоединенных концах и в│ │

│ │гнездах под упорные шпильки│ │

│ │(внешним осмотром, резьбовыми│ │

│ │калибрами, прокручиванием│ │

│ │резьбовых фланцев, шпилек) │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка габаритных и│Каждая деталь │

│ │присоединительных размеров │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка стилоскопом наличия│Каждая деталь из│

│ │хрома, никеля, молибдена,│легированной марки стали │

│ │вольфрама, ванадия, титана │ │

├────────────┼─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│Металличес- │Анализ сертификатных│ │

│кие │(паспортных) данных │ │

│уплотнитель-├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ные │Проверка соответствия│Каждая прокладка │

│прокладки │маркировки техническим│ │

│ │условиям на поставку │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Визуальный осмотр│Каждая прокладка │

│ │уплотнительной поверхности │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Магнитопорошковый или│В сомнительных случаях │

│ │капиллярный (цветной)│ │

│ │контроль │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка геометрических│2 прокладки от партии │

│ │размеров │ │

├────────────┼─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│Отводы │Анализ паспортных данных │ │

│гнутые │ │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка соответствия│Каждая деталь │

│ │маркировки техническим│ │

│ │условиям на поставку │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка визуальным осмотром│Каждая деталь │

│ │наружных и внутренних│ │

│ │поверхностей на отсутствие│ │

│ │коррозии, трещин, раковин,│ │

│ │забоин и повреждений от│ │

│ │транспортировки и разгрузки │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Измерение ультразвуковым│Каждая деталь │

│ │методом толщины стенки в│ │

│ │месте гиба │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Замер овальности │Каждая деталь │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Ультразвуковой контроль│Каждая деталь │

│ │сплошности металла в месте│ │

│ │гиба (при отсутствии│ │

│ │документа на данный вид│ │

│ │контроля) │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Магнитопорошковый или│Выборочно, в местах│

│ │капиллярный (цветной)│исправления поверхностных│

│ │контроль │дефектов │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка качества обработки│Каждая деталь │

│ │уплотнительных мест и кромок│ │

│ │под сварку │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка качества резьбы на│Каждая деталь │

│ │присоединительных концах│ │

│ │резьбовыми калибрами или│ │

│ │прокручиванием резьбовых│ │

│ │фланцев │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка габаритных и│Каждая деталь │

│ │присоединительных размеров │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка стилоскопом наличия│Каждая деталь из│

│ │хрома, никеля, молибдена,│легированной марки стали │

│ │вольфрама, ванадия, титана │ │

├────────────┼─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│Шпильки, │Анализ паспортных данных │ │

│гайки │ │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка типа шпилек │Каждая шпилька │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка соответствия│Каждая деталь │

│ │маркировки техническим│ │

│ │условиям на поставку │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка длины шпилек │Каждая шпилька │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка визуальным осмотром│Каждая деталь │

│ │поверхностей шпилек и гаек на│ │

│ │отсутствие коррозии, трещин,│ │

│ │раковин, забоин и повреждений│ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка качества резьбы│Каждая деталь │

│ │резьбовыми калибрами │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка качества и толщины│Каждая шпилька │

│ │покрытия │ │

├────────────┼─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│Сварные │Внешний осмотр │100% │

│соединения │ │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Магнитопорошковый или│100% │

│ │капиллярный (цветной)│ │

│ │контроль (при отсутствии│ │

│ │документации на данный вид│ │

│ │контроля) │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Радиография или│100% │

│ │ультразвуковая дефектоскопия│ │

│ │(при отсутствии документации│ │

│ │на данный вид контроля) │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Измерение твердости основного│100% соединений из│

│ │металла, металла шва, зоны│хромомолибденовых, │

│ │термического влияния (при│хромомолибденованадиевых и│

│ │отсутствии документации на│хромомолибденованадиевольф-│

│ │данный вид контроля) │рамовых сталей; │

│ │ │2 соединения из остальных│

│ │ │марок стали │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Проверка стилоскопом наличия│100% │

│ │основных легирующих│ │

│ │элементов, определяющих марку│ │

│ │стали в основном и│ │

│ │наплавленном металле │ │

│ ├─────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ │Определение содержания│100% │

│ │ферритной фазы для сварных│ │

│ │соединений из аустенитных│ │

│ │сталей, работающих при│ │

│ │температуре свыше 350°С (при│ │

│ │отсутствии документации на│ │

│ │данный вид контроля) │ │

└────────────┴─────────────────────────────┴───────────────────────────┘

3.4.6. В случае отсутствия сертификатов и паспортов или необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков (бирок) на упаковках данным сертификатов, проводятся необходимые испытания.

3.4.7. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю предъявляются партиями. Методы контроля должны соответствовать требованиям технических условий на поставку.

3.4.8. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок можно проводить без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб осматривают с помощью приборов.

При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых выходит за пределы допусков, установленных техническими условиями, трубы отбраковываются.

3.4.9. Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаруженные внешним осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, могут быть допущены при условии, что их глубина не превышает 75% фактического одностороннего припуска на технологическую обработку.

3.4.10. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с наибольшей и наименьшей твердостью.

3.4.11. С одного конца каждой отобранной трубы отрезают:

2 образца для испытаний на растяжение при 20°С;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20°С;

2 образца для испытаний на растяжение при рабочей температуре;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре;

1 образец для исследования микроструктуры;

1 образец для испытания на сплющивание;

1 образец для испытания на статический изгиб.

3.4.12. От каждой отобранной поковки вырезают:

1 образец для испытания на растяжение при 20°С;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20°С;

1 образец для испытания на растяжение при рабочей температуре;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре.

3.4.13. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной коррозии выполняется согласно нормативно-технической документации.

3.4.14. Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, а также определения содержания ферритной фазы устанавливается проектом.

3.4.15. Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб.

3.4.16. При неудовлетворительных результатах испытаний, проведенных в соответствии с требованиями пп.3.4.10 - 3.4.12 хотя бы по одному из показателей, по нему должны производиться повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб (поковок) той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы (поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются.

3.4.17. Химический состав металла труб, поковок, деталей указывается в сертификатах (паспортах) на заготовку.

3.4.18. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 следует подвергать контролю на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 0,5 балла (1-2%).

3.4.19. На поверхностях готовых колен и отводов допускаются следы от зажима матриц.

3.4.20. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц должны соответствовать 16-му квалитету. Суммарное отклонение габаритных размеров сборочной единицы не должно превышать +-10 мм.

3.4.21. Габаритные размеры сборочных единиц, в том числе и в упаковке, не должны превышать установленных габаритов транспортных средств.

3.4.22. Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов допускается в пределах 10% от толщины стенки, но не более 1 мм. При смещении более чем на 1 мм должна производиться расточка по внутреннему диаметру под углом 12 - 15°. Глубина расточки не должна выходить за пределы расчетной толщины стенки.

3.4.23. Смещение кромок по наружному диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов не должно превышать 30% толщины более тонкой трубы или детали, но не более 5 мм. В случае превышения указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной стороны должен быть выполнен скос под углом 12 - 15°.

При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не разрешается#, допускается# скос, должны применяться переходники, обеспечивающие допускаемое смещение.

Дата добавления: 2015-06-27