Расчет основного времени

Проверка режима на усилие резания и мощность

После установлении режима резания, как правило, его проверяют по мощности или крутящему моменту станка с учетом в каждом конкретном случае его конструктивных данных.

Выбранный режим должен удовлетворять условия, когда потребная мощность на резание должна быть равна или меньше эффективной мощности, соответствующей пас­портным данным станка, а двойной крутящий момент при резании — меньше или равен двойному крутящему мо­менту на шпиндель станка, допускаемому по прочности механизма или мощности электродвигателя (определяется по паспорту станка).

При работе на современных токарных станках проверять допустимое усилие резания, крутящий момент надо в иск­лючительных случаях — при использовании предельных сечений стружки или подач. В условиях работы ремонтных предприятий сельского хозяйства применяют, как пра­вило, малые глубины резания и подачи. Поэтому прове­рять режим резания не требуется.

После окончательного установления режима резания основное (машинное) время можно вычислить по формуле

(24)

где L — расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм; i — число проходов; п — число оборотов шпинделя (детали) в минуту; S — подача, мм/об.

Основное время при нарезании резьбы метчиками или плашками рассчитывают по формуле

(25)

где 1,8 — коэффициент, которым учитывается разность скоростей прямого и обратного хода режущего инструмента.

В случае нарезания резьбы последовательно несколь­кими метчиками основное (машинное) время следует ум­ножить на число проходов (число метчиков).

Расчетную длину обрабатываемой поверхности опреде­ляют по формуле:

L = l + y, (26)

где / — длина обрабатываемой поверхности детали, мм; у — величина врезания и перебега, мм.

Длину обрабатываемой поверхности (/) в направлении подачи определяют по чертежу детали. При наружном продольном точении и растачивании / равняется длине об­рабатываемой поверхности; при поперечном точении, под­резке и отрезке сплошного сечения — половине диаметра детали, а при отрезке и подрезке торца пустотелых дета­лей — полуразности наружного и внутреннего диаметров. Величины врезания и перебега при токарной обработке резцами показаны в таблице 38.

Таблица 38

Величины врезания и перебега при нарезании резьбы метчиками и плашками приведены в таблице 39 (величи­нами врезания и перебега при нормировании учтена дли­на заборной части).

Таблица 39

Величину врезания и перебега при сверлении и рассвер­ливании на токарных станках следует выбирать из таб­лицы 64 (раздел «Нормирование сверлильных работ», стр. 93).

При проточке фасок и галтелей работу выполняют с ручной переменной подачей и без изменения числа обо­ротов предыдущего или последующего перехода. В связи с этим режимы резания при этих видах обработки не регла­ментируют и в нормативах на них показывают основное время. Основное время на проточку фасок под углом 45^Q и 30° приведено в таблице 40, на проточку галтелей в таб­лице 41.