Контроль свойств полуфабрикатов

Техническое нормирование шлифования.

Техническое нормирование осталивания.

Определим трудоёмкость восстановления изношенных поверхностей гильзы цилиндров на 0,3 мм. на сторону.

Определим по рабочему чертежу следующие данные:

-масса детали-3,8 кг;

-площадь покрываемых поверхностей:

1) Отверстия под поршень – 1,07 дм;

2) Посадочной поверхности – 0,52 дм.

-площадь изолируемых поверхностей: 1,31 дм.

Определим основное время осталивания:

Где: γ-плотность осаждённого металла, г/см³ (7,8); D_к – катодная плотность тока, (50А/дм.³); с – электрохимический эквивалент, т.е. количество металла, выделяющегося в процессе электролиза, (1,042 г/А-ч); η_шк – выход металла по току, (80%), [1, с.72 табл.9.2.].

Размер ванны 2000х850х760; V_В=1300 л. Одновременная загрузка деталей в ванну:

Где: а-удельная загрузка деталей, дм², приходящаяся на 1л. объема электролита.

Фактически, согласно таблице 9.21. [1] в ванну можно завесить 20шт.

Для расчёта перекрываемого и неперекрываемого времени составим таблицу 1.3.

Расчёт перекрываемого и неперекрываемого времени

Таблица 1.3.

Операции	Время на переход, мин.	Основание	Время на ванну, мин.
Перекрываемое	Неперекрываемое
Протирка деталей ветошью, смоченной в керосине. Общая площадь обр. ветошью 5дм^2	Нагрузить и разгрузить тележку с деталями 0,15х20=3 Подвезти детали на расстоянии 10м. (0,2+0,25)х20=9 Протереть детали ветошью, смоченной в керосине 0,13х20=2.6	Табл.9.5. Табл.9.4., 10 (б;в) Табл.9.11., 10, б.	14.6	-
Зачистка покрываемых поверхностей наждачной шкуркой и обдувка воздухом	Зачистить покрываемые поверхности наждачной шкуркой 0,11х20=2.2 Обдуть всю деталь воздухом 0.07х20=1.4	Табл.9.12., 2, б.     Табл.9.13., 13, б.	3,6
Изоляция мест, не требующих покрытия	Изолировать места, не требующие покрытия плёнкой пластификата: (1,31дм^2) 1,27·20 = 25.4	Табл. 9.15.,3, б.	25.4
Монтаж деталей на подвеску	Смонтировать детали на подвеску с креплением в приспособлении 0,45·20=9	Табл. 9.14.,40, б.
Обезжиривание детали венской известью	Подвезти детали на расстояние 2м. (0,04+0,05)х20=1,8 Обезжирить детали венской известью 0,38*20=7,6	Табл.9.4., 2     Табл.9.16, 8,б.	1,8     7,6
Промывка в холодной проточной воде	Промыть детали в холодной проточной воде 0,25х20=5	Табл.9.8., 1, г.
Электролитическое травление на аноде в основной ванне	Загрузить и выгрузить детали из ванны 0,19х20=3,8 Выдержать детали в ванне	Табл.9.7., 1, г.     Табл.9.3.		3,8
Промывка в холодной проточной воде	Промыть детали в холодной проточной воде 0,25х20=5	Табл.9.8., 1, г.
Обработка, (очистка) на аноде в 30%-ном растворе серной кислоты	Загрузить и выгрузить детали из ванны 0,19х20=3,8 Выдержать детали в ванне	Табл.9.7., 1, г.     Табл.9.3.		3,8     0,4
Промывка в холодной проточной воде	Промыть детали в холодной проточной воде 0,25х20=5	Табл.9.8., 1, г.
Промывка и подогрев в горячей воде 50-60^0 С	Промыть в горячей воде 50-60^0 С 0,25х20=5 Выдержать детали в ванне	Табл.9.8., 1, г.     Табл.9.3.		0,4
Нанести слой металла	Загрузить и выгрузить детали из ванны 0,19х20=3,8 Выдержать в ванне без тока Включить ток и постепенно увеличивать плотность тока до расчётной величины Нанести металл	Табл.9.7., 1, г.     Табл.9.3.		3,8     0,5       (30,31)
Промывка в холодной воде	Промыть детали в холодной проточной воде 0,25х20=5	Табл.9.8., 1, г.
Промывка в горячей воде t=80-90^0С	Промыть детали в горячей воде 0,25х20=5	Табл.9.8, 1, г
Нейтрализация в 10%-ном растворе соды	Загрузить и выгрузить детали из ванны 0,19х20=3,8 Выдержать детали в ванне	Табл.9.7., 1, г.     Табл.9.3.	3,8     (10,00)
Промывка в горячей воде t=80-90^0С	Промыть детали в горячей воде 0,25х20=5	Табл.9.8, 1, г
Сушка в сушильном шкафу	Загрузить и выгрузить детали из шкафа (0,27+0,16)х20=8,6 Выдержать детали в шкафу	Табл.9.10; 1,2; е.     Табл.9.3.	8,6
Демонтаж деталей с подвески	Нагрузить и разгрузить тележку с деталями 0,15х20=3 Переместить детали на тележке от одного места к другому на расстояние 3м. (0,06+0,08)×20=2,8 Демонтировать детали с подвески; время учтено при монтаже на подвеску	Табл. 9.5.   Табл. 9.4,3	2,8
Снятие изоляции	Снять изоляцию 25,4 ·0,8=20,32	Табл. 9.15. Примечание 3	20,32
Транспортирование деталей в кладовую	Нагрузить и разгрузить тележку с деталями 0,15х20=3 Переместить детали на тележке от одного места к другому на расстояние 10м. (0,2+0,25)×20=9	Табл. 9.5.,3, в.     Табл. 9.4.
ИТОГО			132,52	45,7

Согласно составленной таблице перекрываемое время (Σt_оп+Σt_вп) будет равно 132,52 мин; неперекрываемое: 45,7 мин.

Рассчитаем штучно – калькуляционное время по формуле:

К_и – коэффициент использования ванн (0,8) [1, с.77, табл. 9.19.]; К₁ – коэффициент на подготовительно – заключительное время, время обслуживания одного рабочего места и на естественные надобности исполнителя (1,16) [1, с.77, табл. 9.18.]

Тогда:

Операция 06. Шлифовальная

Шлифовать посадочную поверхность гильзы цилиндров на круглошлифовальном станке.

Исходные данные:

Диаметр после осталивания - 100,12 мм;

Диаметр после осталивания после шлифования-100,075 мм.

- оборудование – круглошлифовальный станок Мод. 3151;

- установка в специальном приспособлении;

- инструмент рабочий – круг шлифовальный ПП 500х200х305 Э25-16СМ2-С1К; Микрометр ГОСТ 6507-68;

- точность обработки по шестому квалитету, чистота обработки до шероховатости Rа = 1,25

Содержание шлифовальной операции 06

№ перехода	Содержание перехода
1.	Установить гильзу цилиндров в приспособление круглошлифовального станка
2.	Шлифовать посадочную поверхность гильзы до Ø 100 ^+0,075мм.
3.	Контролировать посадочную поверхность гильзы микрометром
4.	Снять гильзу со станка

Припуск на обработку шлифованием составит:

100,12-100,075/2=0,022 на сторону

Определим технические нормы на чистовое шлифование посадочной поверхности гильзы цилиндров после осталивания.

Назначим глубину шлифования t (поперечную подачу S_t) по табл.7.3. [1, с.71]; (1,2мм.)

Определим продольную подачу S_пр , мм./об. по формуле:

S_пр = β·В,

где β – доля ширины шлифовального круга (0,5), [1, с.59 табл. 7.8.]; В-ширина шлифовального круга (200мм.)

S_пр = 0,5 · 200 = 100 мм./об.

Определим длину хода стола L_р, мм:

L_р = L+В/2

L_р = 52 + 200/2 = 126 мм.

Назначим скорость вращения шлифовального круга V_к по табл.7.3. (35м/с.) [1, с.57];

Назначим скорость вращения детали V_д по табл.7.3 (35об/мин) [1, с.57]

Определим частоту вращения шлифовального круга:

Определим частоту вращения детали:

Согласуем расчётные данные с паспортом станка и выберем следующие значения:

n_{к (ф)} = 1240 об/мин; n_{д (ф)} = 150 об/мин.

Определим правильность выбора оборудования и рассчитаем коэффициент использования оборудования по мощности:

N_нэ – необходимая мощность главного электродвигателя станка, кВт;

N_дэ – действительная мощность главного электродвигателя станка,

(5,8кВт) [3, с.71].

Где: N_р – мощность резания, кВт; η_м – механический КПД станка (0,97)

[2, с.14]

С_N, r, x, y; q – коэффициент и показатели степени, (0,14; 0,8; 0,8; 0,25; 0,2) [1, с.60 табл.7.13.]

Где: К – коэффициент износа круга, при чистовом шлифовании (1,8) [2, с.21].

Определим вспомогательное время:

Т_ВС = Т_ус + Т_изм + Т_пер

Время установки детали Т_ус и время перехода Т_пер определим из [1, с.21 табл.3.26.], Т_ус = 0,14 мин.; Т_пер = 0,28 мин. [1, с.62 табл.7.16.]

Время на измерение Т_изм определим по формуле:

Т_изм = 0,158 х L^0.16 х К^0,65 = 0,158 х 52^0,16 х 2^0,65 = 0,47 мин.

Т_ВС =0,14+0,47+0,28=0,89 мин.

Определим оперативное время:

Т_ОП = Т_О + Т_ВС = 0,002 + 0,89 = 0,892 мин.

Определим дополнительное время:

Т_Д = Т_ОП · К₁ / 100,

Где: К₁ – процент дополнительного времени от оперативного (6%) [1, с.24 табл.3.30].

Т_Д = 0,892 · 6/100 = 0,05 мин.

Т_ПЗ – подготовительно – заключительное время примем = 7мин [1, с.61 табл.7.14].

Определим штучно – калькуляционное время:

Т_ШК = Т_О + Т_ВС + Т_Д + Т_ПЗ / n_п

Т_ШК = 0,002 + 0,89 + 0,05 + 7 / 20 = 0,4 мин.

2 Конструкторская часть

Для закрепления гильз цилиндров двигателя при растачивании и хонинговании используется приспособление для установки и закрепления гильзы цилиндра двигателя в расточном или хонинговальном станке.

Рассмотрим устройство и принцип действия данного приспособления. Сборочный чертёж приспособления представим на чертеже.

В нижнюю часть корпуса 2приспособления запрессована устано­вочная втулка 3. В верхней части корпуса имеется прижим 7, который может поворачиваться на сферических шайбах 5вокруг шпильки 6. Кольцо 8свободно сидит в прижиме на пружинах и удерживается в нем тремя винтами 1. Для закрепления прижима служит откидной винт 10, который может поворачиваться вокруг оси 11, укрепленной в кронштейне 12.

Одна сторона кронштейна удлинена и служит ограничителем при повороте прижима для закрепления гильзы. В основании корпуса имеются с двух сторон вырезы для крепления приспособления к столу станка.

Перед установкой гильзы 4прижим должен быть отведен в сторо­ну. Обрабатываемую гильзу цилиндра вставляют во втулку 3до упора и, повернув прижим, затягивают откидную гайку 9. При этом кольцо 8,упираясь выступами в верхний торец гильзы цилиндра, надежно закрепляет ее.

Для снятия гильзы цилиндра с приспособления ослабляют откид­ную гайку 9,выводят винт 10из прорези прижима 7, а затем повора­чивают последний в исходное положение.

3 Техника безопасности

Рациональная организация рабочего места способствует созданию безопасных условий труда при ремонте агрегатов и механизмов автомобиля.

На гальванических участках применяются вредные для здоровья человека вещества. При шлифовании и полировании деталей выделяются войлочная, наждач­ная, металлическая и матерчатая пыль, загрязняющая воздух в про­изводственном помещении. Попадая в легкие, она вызывает одышку и кашель.

При нанесении покрытий выделяются в виде паров, газов, тумана и брызг органические растворители, щелочные и кислые электроли­ты, хромовый ангидрид; кроме того, применяются соединения меди, никеля, свинца и др. Яды в твердом или жидком состоянии могут попасть в организм также при приеме пищи или курении. При обез­жиривании деталей венской известью у рабочих на руках может появиться экзема. Щелочные и кислые электролиты, попадая на кожу, могут вызвать ожоги; особенно опасно попадание их в глаза.

Рабочие гальванических участков должны быть обеспечены спец­одеждой: резиновыми сапогами, фартуками, резиновыми перчатками и халатами, а также хлопчатобумажными рукавицами (для выполне­ния шлифовально-полировальных работ). Операцию обезжиривания деталей венской известью, а также загрузки их в ванны с электроли­тами выгрузки из ванн необходимо выполнять только в резиновых перчатках.

Курить и принимать пищу в производственных помещениях кате­горически запрещается.

Перед едой необходимо тщательно мыть руки, а после окончания работы мыть руки и смазывать их вазелином, глицерином или мазями по совету врача.

Растворы для травления и электролиты нужно приготавливать при включенной вентиляции. Для защиты глаз от случайного попада­ния кислоты или других химических материалов рекомендуется поль­зоваться защитными очками.

При разбавлении концентрированных кислот водой нужно обяза­тельно вливать кислоту в воду, а не наоборот.

Рабочие, занятые на шлифовально-полировальных станках, долж­ны ежедневно после работы принимать горячий душ. Для защиты глаз от ранения и засорения работать на шлифовально-полировальных станках следует в защитных очках.

При попадании раствора кислоты или щелочи на кожу или в гла­за пораженные места нужно немедленно промыть струей воды. Если же в глаза попал хромовый электролит, его необходимо немедленно промыть 1-процентным раствором гипосульфита натрия. Для защиты носоглотки от вредного воздействия испарения хромовой ванны сли­зистую оболочку носа перед началом работы рекомендуется смазывать чистым вазелином или мазью, состоящей из трех частей вазелина и од­ной части ланолина.

После окончания работы ванны с вредными выделениями (ванны хромирования, травления) нужно закрыть крышками. Количество хра­нимых огнеопасных веществ (органические растворители) не должно превышать суточного запаса.

Гальванический участок необходимо обеспечить средствами пожа­ротушения.

Снижение производственного травматизма во многом зависит от того, в каком состоянии находится оборудование и приспособления, используемые ремонтными рабочими.

Прежде всего, оборудование и приспособления должны быть исправными и чистыми. При неисправном оборудовании руководитель должен вывесить табличку, указывающую, что работать на данном оборудовании не разрешается и обесточить его.

Управление оборудованием должно быть удобным и лёгким. Передаточные механизмы должны быть ограждены или закрыты защитными щитами. Все ограждения должны иметь электрическую или другую блокировку, отключающую механизмы оборудования, если опасная зона не закрыта. Электрический привод должен иметь заземление.

Для установки и съёма кулачковых патронов, тяжёлых и средней массы необходимо применять безопасное захватное устройство. При работе на токарных станках особое внимание необходимо обращать на форму одежды, т.к. выступающие части зажимных приспособлений могут намотать на себя свисающие части ткани и нанести рабочему травму.

Также необходимо внимательно осматривать рабочее место после закрепления деталей в приспособлениях, т.к. нередко несчастные случаи происходят при оставлении ключей и других инструментов в гнезде патронов или других зажимных крепёжных приспособлений.

Все работы на токарных металлорежущих станках необходимо выполнять в защитных очках или использовать при работе защитные прозрачные щитки, экраны, ограждения, стружкоотводчики или стружкоуловители.

При работе на поворотных стендах, используемых при ремонте должны быть фиксирующие приспособления для установки стенда в удобное для работы положение, а также приспособления, обеспечивающие быстрое и надёжное закрепление агрегатов и узлов автомобиля.

Для удобства работы на стендах должно быть предусмотрено приспособление для хранения инструмента, а чтобы не загрязнять рабочего места – поддоны для сбора масла и промывочных жидкостей, стекающих из агрегатов.

Стационарное оборудование необходимо устанавливать на фундамент и надёжно крепить болтами.

4 Заключение

В курсовом проекте мною был разработан технологический процесс восстановления гильзы цилиндров двигателя ЗМЗ-4025.

Определены и рассчитаны технические нормы времени на основные технологические операции по устранению следующих дефектов:

- износ отверстия под поршень;

- износ посадочной поверхности гильзы.

Также в технологической части составлены и разработаны схемы технологического процесса восстановления данных дефектов; планы технологических операций; операционные карты и маршрутная карта на восстановление посадочной поверхности гильзы цилиндров.

В конструкторской части мною описана конструкция приспособления для закрепления гильз цилиндров при растачивании и хонинговании.

В графической части проекта представлен ремонтный чертёж гильзы цилиндров с указанием дефектов и способов их устранения, а также чертёж приспособления, используемого при ремонте гильз цилиндров.

Список использованной литературы

1. Дюба К.А. «Таблицы по расчёту режимов обработки деталей». Артём, филиал ДВФУ, 2002г.

2. Дюба К.А. «Ремонт автомобилей и двигателей. Методические указания по курсовому проектированию». Филиал ВГУЭС в г.Артёме, 2002г.

3. Меженин В.К. «Ремонт автомобилей. Методические указания по курсовому проектированию». Горький, 1981г.

4. Б.В. Клебанов «Ремонт автомобилей». Москва. Транспорт. 1974г.

5. В.А.Шадричев «Ремонт автомобилей». Москва. Высшая школа. 1970г.

6. Берштейн А.И. «Ремонт автомобилей». Владивосток. ВГУЭС, 2007г.

Дата добавления: 2015-06-28