Расчет сравнительной экономической эффективности

Порядок проведения контроля технического состояния вагонов-цистерн

1. Обследование технического состояния производится путем визуального осмотра узлов и деталей вагонов для выявления трещин и повреждений в элементах конструкции вагонов, контрольное обстукивание молотком элементов болтовых и заклёпочных соединений с целью выявления ослабления их крепления (при необходимости – контрольный демонтаж). В первую очередь обследуются зоны, элементы и узлы наиболее ответственных и несущих конструкций. К ним относятся:

- соединение несущих поперечных и продольных элементов (особенное внимание уделяется сочленению шкворневых и хребтовой балки);

- зоны упорных угольников;

- зоны опирания котла-цистерны;

2. Выявленные неисправности заносятся в карту обследования технического состояния, где отражаются реквизиты вагона-цистерны (модель, номер, год постройки, даты периодических ремонтов, принадлежность, назначение); неисправности, отражённые в текстовом виде и на эскизах с указанием их местоположения и размеров.

3. На следующем этапе производится толщинометрия основных несущих элементов конструкции вагона при помощи ультразвукового толщиномера с целью выявления зон и степени утонения элементов металлоконструкций.

4. При проведении контроля технического состояния вагонов-цистерн, измерений толщин элементов рамы используются следующие инструменты и приборы:

- линейка измерительная не менее 300 мм по ГОСТ 427;

- рулетка измерительная по ГОСТ 7502;

- ультразвуковой толщиномер ГОСТ 28702;

- штангенциркуль по ГОСТ 166;

- капроновая нить диаметром 2 мм;

- лупа с 4-х кратным увеличением;

- молоток с ручкой длиной 0,6-0,7 м массой до 300 г.

5. Измерение толщин основных несущих элементов металлоконструкции производится независимо от того, обнаружен или не обнаружен дефект этих элементов визуально.

6. Фактическую толщину сечения измеряемых элементов металлоконструкции принимают наименьшей из замеренных на участках, в наибольшей степени подверженных коррозии или трещинам.

6.1. За начальную толщину принимаются значения, указанные в конструкторской документации (проектные значения).

6.2. Глубину местных коррозийных каверн, определяют путем непосредственного измерения индикатором – глубомером.

6.3. Величину прогибов и выпучиваний элементов металлоконструкции определяют прикладыванием прямолинейной рейки или с помощью натянутой капроновой нити в зависимости от длин измеряемых деформированных элементов металлоконструкции.

7. Измерение фактической толщины элементов кузова производится с помощью ультразвукового толщиномера с погрешностью не хуже 0,1 мм. В отдельных случаях (при выявлении локальных мест коррозии) измерение толщин должно дополнительно производиться на дефектных участках с указанием их месторасположения на схеме.

8. Перед измерением толщин элементов кузова поверхность должна быть очищена от грязи и лакокрасочных покрытий до металла с помощью скребка, шабера (наждачной бумаги).

Применяемые средства измерений должны быть технически исправными, поверенными или аттестованными в установленном порядке.

Дата добавления: 2015-06-29