Тема 13. Производственная мощность предприятия

13.1. Понятие производственной мощности

Производственная мощность – это показатель, отра­жающий максимальную способность предприятия (под­разделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска продукции в натуральных или стоимостных еди­ницах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).

Количественные значения производственной мощнос­ти обусловлены научно-техническим уровнем технологии производства продукции, номенклатурой (ассортиментом) и качеством продукции, а также особенностями органи­зации труда, наличием энергетических, сырьевых и тру­довых ресурсов, уровнем организации труда, специали­зации и кооперирования, пропускной способностью транс­портных, складских и сбытовых служб. Неустойчивость факторов, влияющих на величину производственной мощ­ности, порождает возможность существенного изменения этого показателя во времени, и поэтому он подлежит пе­риодическому пересмотру.

В общем виде производственную мощность можно опре­делить, как максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производствен­ных ресурсов (площадей, энергии, сырья, живого труда).

Наиболее простыми и точными измерителями произ­водственной мощности являются натуральные единицы.

Производственные мощности измеряются, как прави­ло, в тех же единицах, в которых планируется производ­ство данной продукции в натуральном выражении (тон­нах, штуках, метрах). Например, производственная мощ­ность горнодобывающих предприятий определяется в тоннах добычи полезного ископаемого, металлургических предприятий – в тоннах выплавки металла и производ­ства проката; машиностроительных заводов – в штуках изготовляемых машин; мощность сахарных заводов и других предприятий пищевой промышленности – в тон­нах сырья, перерабатываемого в готовую продукцию.

По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах. Если предприятие выпус­кает несколько видов различной продукции, то произ­водственные мощности устанавливаются по каждому виду отдельно.

Чем полнее во времени используется производствен­ная мощность, тем больше продукции производится, тем ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки про­изводитель накапливает средства для воспроизводства продукции и совершенствования самой производственной системы: замены оборудования и технологий, осуществ­ления реконструкции производства и организационно-технических нововведений.

13.2. Виды производственной мощности

В практике управления производством значение про­изводственной мощности, в зависимости от цели ее рас­чета, может принимать различные виды.

Ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее название, является обору­дование, то есть средство изменения материальной состав­ляющей производственного процесса.

В связи с этим выделяют следующие разновидности производственной мощности:

1) Проектная мощность – определяется в процессе про­ектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования пред­приятия;

2) Освоенная мощность – это фактически достигну­тая мощность, в результате устойчивой работы на пред­приятии;

3) Пусковая мощность – мощность, сложившаяся в период пуска производства;

4) Фактическая мощность – сложившаяся при теку­щих колебаниях спроса на продукцию предприятия;

5) Плановая мощность – применяемая в расчетах про­изводства объемов продукции;

6) Входная и выходная мощность по периоду – мощ­ность на начало или конец какого-то временного периода;

7) Вводимая и выводимая мощность – мощность, вве­денная или, соответственно, выведенная из эксплуатации с начала определенного периода времени;

8) Среднегодовая мощность – мощность, рассчитыва­емая в случае изменения ее значения в течение года, как среднеарифметическое значений производственной мощ­ности на протяжении года;

9) Балансовая мощность – мощность, соответствующая по своей количественной мере условиям сопряжения раз­ных по мощности единиц оборудования, сопряженных в едином технологическом процессе. Надо, однако, отметить, что балансовая мощность не всегда соответствует оптималь­ным значениям оборудования;

10) Резервная мощность – мощность, учитывающая
необходимость остановки оборудования для профилактических и ремонтных работ на предприятии.

13.3. Основные этапы расчета производственной мощности

Расчет фонда рабочего времени является одним из ос­новных этапов определения производственной мощности предприятия.

Годовой фонд рабочего времени для цехов и произ­водств, действующих непрерывно, рассчитывают, исходя из календарного числа суток в году за вычетом времени на ремонт и технологические остановки агрегатов. Для цехов и производств, действующих прерывно, годовой фонд рабочего времени определяют на основе календар­ного числа дней в году за вычетом выходных и празднич­ных дней. Из полученного фонда времени исключают время на ремонт, который производится в рабочее время.

Эффективный фонд рабочего времени; оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).

Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выход­ные дни), то эффективный фонд , рассчитывается сле­дующим образом:

,

где Т_кал – календарный фонд рабочего времени (длитель­ность года, 365 дней или 8760 час); Т_тех – время просто­ев в планово-предупредительных ремонтах, в час; Т_1шр – время простоев оборудования по технологическим при­чинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.

Т_ппр – определяется по графику планово-предупреди­тельных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика, величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нор­мативы, применяемые в отраслевой практике;

Т_тех – определяются по данным технологических рег­ламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность.

В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудо­вания равен произведению календарных дней и 24 часов в сутках.

В прерывном производстве рассчитывают располагае­мый фонд времени оборудования (в практике его называ­ют номинальным). Календарный, или максимально воз­можный, фонд является исходной величиной в учете вре­мени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (чис­ло рабочих и выходных дней, число смен и их продолжи­тельность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календар­ного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени. Например, для одного станка календарный фонд времени за год равен: 24 х 365 = 8 760 станкочасов. Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков.

Располагаемый фонд получают исключением из режим­ного фонда затрат времени на плановый ремонт и време­ни на нахождение оборудования в резерве.

При работе производства в периодическом режиме (с ос­тановками на праздничные и выходные дни) эффектив­ный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени Т_реж:

,

где Т_вд – время на выходные дни; Т_пд – время на праз­дничные дни.

Режимный фонд времени определяется с учетом числа рабочих смен в сутки и продолжительности смен.

Производственная мощность является величиной рас­четной и зависит от условий деятельности предприятия и периодически пересматривается.

Для расчета производственной мощности используют­ся следующие исходные данные:

1) перечень производственного оборудования и его ко­личество по видам;

2) режимы использования оборудования и использо­вания площадей;

3) прогрессивные нормы производительности оборудо­вания и трудоемкости изделий;

4)квалификация рабочих;

5) намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования;

6) планы ввода и вывода оборудования;

7) график плановых ремонтов оборудования;

8)доля отдельных видов продукции в.производственной программе предприятия;

9)трудоемкость изготовления продукции;

10)установленные нормативы межремонтных сроков
и продолжительности ремонта;

11)планы поставок сырья.

Изменение производственной мощности может произой­ти под влиянием следующих факторов:

• техническое перевооружение и реконструкция;

• внедрение прогрессивной технологии;

• механизация и автоматизация ПП;

• качество и состав технологического оборудования; Определение конкретных значений производственной мощности осуществляется по каждой производственной единице (участок, цех, предприятие, отрасль), с учетом планируемых мероприятий. По мощности ведущей груп­пы оборудования устанавливается производственная мощ­ность участка, по ведущему участку – производственная мощность цеха, по ведущему цеху – производственная мощность предприятия.

Ведущими являются цеха, участки, оборудование, где выполняются основные и наиболее массовые технологи­ческие операции по изготовлению готовой (основной) про­дукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии – это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи, в цвет­ной – электролизные ванны, в текстильной – прядиль­ное и ткацкое производство, на машиностроительных за­водах – механические и сборочные цеха.

При установке производственной мощности управлен­цы разрабатывают мероприятия по «ликвидации» узких мест (участков производства по своей пропускной способ­ности не соответствующих производственной мощности ведущего оборудования) с целью достижения наилучшей сбалансированности производственных мощностей произ­водственных структур предприятия, в том числе средства­ми осуществления последовательно-параллельных стадий обработки и разнообразия ассортимента продукции (из­делий).

Сумма производственных мощностей отдельных пред­приятий по одному и тому же виду продукции составляет производственную мощность отрасли промышленности.

Для условий рыночной экономики, когда деятельность предприятий пищевой промышленности ориентирована на удовлетворение спроса по видам продукции и учет тре­бований и интересов потребителей, планируемая произ­водственная мощность определяется, исходя из объема заказов на продукцию предприятия и прогнозов потреби­тельского спроса.

Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного обо­рудования. При этом необходимо руководствоваться сле­дующими положениями:

1) в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;

2) в расчетах принимается эффективный максимально возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности;

3) в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;

4) в расчетах принимаются наиболее совершенные спо­собы организации производства и сопоставимые измери­тели работы оборудования и баланса мощностей;

5) при расчете производственных мощностей на пла­нируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но, вместе с тем, долж­ны быть предусмотрены необходимые резервы мощнос­тей, что, важно в условиях рыночной экономики, для быстрого реагирования на изменения товарного рыноч­ного спроса;

6) при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.

Машины и аппараты одинакового технологического назначения, используемые для производства однородной продукции, могут иметь общий натуральный измеритель производительности – единицы той продукции, для из­готовления которой они предназначены. Для разнород­ных аппаратов найти общий натуральный измеритель производительности бывает затруднительно.

В качестве параметров измерения производственной мощности применяют те же единицы, что и для учета и планирования выработки продукции. Для расчета произ­водственной мощности производственной единицы (цеха) необходимо пересчитать производительность отдельных аппаратов в единицы конечной продукции, выпускаемой производственной единицей (цехом). Пересчет произво­дят, исходя из плановых расходных норм полуфабрика­тов на единицу готовой продукции.

За основу расчета производственной мощности прини­мают проектные или технические (паспортные) нормы производительности оборудования и технически обосно­ванные нормы времени (выработки). Когда установлен­ные нормы превзойдены передовиками производства, то расчет мощности производится по передовым достигну­тым нормам, учитывающим устойчивые достижения пе­редовиков производства.

Длительность остановок на плановый ремонт (текущий, средний и капитальный) рассчитывают по передовым нормам затрат времени на ремонт, достигнутым лучши­ми бригадами (с учетом увеличения межремонтных пе­риодов путем повышения качества ремонта и улучше­ния эксплуатации оборудования); длительность ремонтов не должна превышать предусмотренные и утвержденные для данного оборудования нормы времени.

Время, необходимое для капитального ремонта обору­дования с межремонтным циклом работы более одного года, учитывают при расчете мощности только того года, когда этот ремонт производится. В производствах, где неизбежны остановки оборудования (для чистки, пере­ключения с одного продукта на другой, перегрузки ката­лизатора и т.п.), которые по времени невозможно совме­стить с простоями на ремонт, длительность этих остано­вок должна учитываться в расчете экстенсивной нагрузки оборудования. Затраты времени на технологические оста­новки устанавливаются в соответствии с нормами в тех­нологических регламентах или правилах эксплуатации.

Расчетная производительность оборудования не долж­на быть ниже достигнутой передовиками производства, превышающей паспортные или проектные нормы. При определении интенсивной нагрузки оборудования выбор единицы времени зависит от характера протекания про­изводственных процессов. Для аппаратуры круглосуточ­ного, непрерывного действия за единицу времени можно принять сутки, поскольку в пределах суток регламенти­руемых простоев не бывает; для машин и аппаратуры периодического действия за единицу принимают час ра­боты или продолжительность операции, цикла (аппаратооборота).

Для определения производственной мощности имеет значение группировка аппаратов по их значимости в вы­пуске продукции.

Аппараты, агрегаты цехов предприятия подразделя­ются на следующие группы:

1) основные, или ведущие, производственные аппара­ты, в которых осуществляются технологические процессы;

2) аппараты, выполняющие подготовительные функ­ции (машины для дробления, измельчения и др.);

3) вспомогательные, производственные аппараты (ап­параты для транспортирования сырья, материалов и по­луфабрикатов; насосы, вентиляторы, силовые установки; генераторы, двигатели, трансформаторы и др.).

При расчете производственной мощности предприятия, на начало планового года, должно учитываться все уста­новленное оборудование, независимо от его состояния (дей­ствует или бездействует вследствие его неисправности, находится в ремонте, наладке, в резерве, на реконструк­ции или на консервации, простаивает вследствие отсут­ствия сырья, материалов, энергии, а также монтируемое, если ввод в эксплуатацию предусмотрен в плане и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается.

При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их экс­плуатация начинается в следующем квартале после сдачи.

Входная и выходная производственная мощность ис­числяются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудова­ния. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднего­довая производственная мощность предприятия.

Мощность на конец года (выходная) М_к.г. определяют по формуле:

.

Среднегодовая производственная мощность учитыва­ет прирост и выбытие мощности в течение года:

,

где М_ср – 1 среднегодовая мощность, т., шт.; ПМ_ср – среднегодовой прирост мощности; ВМ_ср – среднегодовое выбытие мощности.

Учитывая дату ввода и выбытия мощности в течение года, производственная мощность рассчитывается следу­ющим образом:

,

где – число месяцев работы вводимой мощности до

конца года; – число месяцев до конца года после вы­бытия мощности.

13.4. Особенности расчета производственной мощности в различных отраслях пищевой промышленности

Производственную мощность определяют по ведуще­му оборудованию в зависимости от степени непрерывнос­ти его работы.

Для оборудования, периодически работающего в тече­ние смены (обжарочные печи, посолчаны, коптильные печи и т.д.), сменную производственную мощность рас­считывают по формуле:

,

Е – единовременная загрузка оборудования по сырью и полуфабрикату, кг.; Ц – количество циклов работы оборудования в течение смены; К – количество однотип­ного оборудования, ед.; Н_с – норма расхода сырья (полу­фабриката) на единицу готовой продукции, кг. При этом Ц определяют по формуле:

,

где t_n – полезный фонд времени оборудования в течение смены, равный для прямоточной линии сменному фонду времени по режиму за минусом подготовительно-заклю­чительного времени, мин. Для непрерывного потока по­лезный фонд времени определяют путем вычитания из сменного фонда времени регламентированных перерывов на отдых и подготовительно-заключительного времени; t_ц – длительность цикла обработки предмета труда на дан­ной операции, включая время загрузки и выгрузки, мин.

Для оборудования непрерывного действия, если извест­на производительность оборудования, сменная производ­ственная мощность определяется как произведение пас­портной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы:

,

где П_час – часовая производительность оборудования дан­ного типа, т/час, м³/час, м²/час и др.; К – количество однотипного оборудования, ед.; Т_эфф – эффективный го­довой фонд времени работы оборудования, час.

Если известно, что фактически с оборудования снима­ется продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обо­снованную норму производительности, определяемую производственниками.

При определении годовой производственной мощнос­ти годовой режим работы предприятия (цеха) принима­ют как максимально возможный:

где – максимально возможный годовой режим ра­боты предприятия (цеха).

С учетом остановок предприятия на праздничные и выходные дни полезный фонд времени за год в смену определяется по формуле:

,

где Т_кал – календарный фонд времени, дни; Т_пр.вых – количество праздничных и выходных дней, дни; Т_р – чис­ло дней остановки предприятия на ремонт по плану, дни; n_см – количество смен работы предприятия, в соответствии с установленным режимом.

Для предприятий, работающих непрерывно в течение года, полезный фонд времени работы за год определяют по формуле:

.

Для более точного и правильного расчета мощности предприятия следует также рассчитать запас для так на­зываемой резервной мощности. Наличие резервной про­изводственной мощности обусловлено необходимостью периодической остановки части оборудования для выпол­нения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудова­ния, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.

Производственная мощность рыбоконсервных предпри­ятий определяется производительностью основного обору­дования, заданным режимом работы, ассортиментом вы­пускаемой продукции. Сменная производственная мощ­ность определяется по каждому наименованию консервов:

,

где П_п – паспортная производительность ведущего обо­рудования, банок в минуту; К – количество единиц дан­ного вида оборудования, t_см – установленная длитель­ность смены, час; 60 – число минут в 1 час; К_б – пере­водной коэффициент физических банок в условные; К_исп – коэффициент использования оборудования данного вида (0,95-0,85).

Годовая производственная мощность предприятия М_н (в туб) определяется по формуле:

,

Где М_см1, М_см2 и т. д. – сменная производственная мощ­ность по выработке определенного вида консервов (пре­сервов), туб, принятая по тому виду ведущего оборудова­ния, которое в данный момент времени является лими­тирующим (например, сменная мощность вакуум-закатки 112,36 туб, обжарочной печи 62,8 туб, автоклавов 110,5 туб. Сменная производственная мощность прини­мается равной 62,8 туб для расчета годовой производ­ственной мощности); Т_эф1, Т_эф2 и т.д. – годовой эффек­тивный фонд времени для выработки определенного вида консервов (пресервов), смены.

Если имеется несколько технологических линий, по­добный расчет делается по каждой линии, а затем произ­водственные мощности всех линий суммируют.

Производственная мощность рыбокоптильного пред­приятия подсчитывается как максимально возможный суточный и годовой выпуск копченой продукции в уста­новленном ассортименте. Для расчета производственной мощности коптильного производства необходимо знать емкость коптильных печей, процент выхода готовой про­дукции, длительность производственного цикла и режим работы предприятия.

Суточную мощность печей тоннельного типа, в кото­рые помещаются клетки с подвешенными на них рейка­ми с рыбой, рассчитывают по формуле

где К – число печей; б – число клетей в одной печи; в – число реек или шомполов на клети; р – количество рыб на рейке; м – средняя масса одной рыбы до копчения, кг; К_вг – коэффициент выхода продукции от массы полу­фабриката; t_сут – число часов работы в сутки; t_K – продол­жительность процесса копчения, t_3B – продолжитель­ность загрузки и выгрузки печи, ч.

Величину суточной мощности берут в расчет годовой мощности рыбокоптильного производства. Годовая про­изводственная мощность посольных цехов определяется по формуле:

.

где Е – емкость посольного чана (ванны), т; К – коли­чество чанов (ванн); Т_к – календарное время работы по посолу, сут; К_вг – коэффициент выхода готовой продук­ции из сырья с учетом производственных потерь; Т_ц – длительность оборота или цикла, сут.

Производственная мощность холодильных предприя­тий, рефрижераторных и обрабатывающих судов выра­жается в максимально возможном годовом объеме замо­раживания рыбы, рыбопродукции и нерыбных объектов (в т), а также годовой пропускной способностью камер хранения грузов в холодильниках.

Мощность морозильных камер, установок, аппаратов определяется из их емкости, норм загрузки и длительно­сти производственного цикла. Годовая мощность стацио­нарного холодильника по хранению грузов рассчитыва­ется по формуле:

,

где Е_е – единовременная среднегодовая приведенная гру­зовместимость, т; К₀ – максимально возможное число оборотов емкости в год.

Годовая мощность холодильника по замораживанию рассчитывается по формуле:

,

где М_сут – суточная производительность отдельных морозильных установок, т; Т_эф – эффективный годовой фонд времени работы морозильных установок, сут.

Суточная производительность стеллажных морозилок принимается равной произведению строительной площа­ди морозилок на норму загрузки (0,1 т на 1 м² строитель­ной площади).

Емкость холодильников и рефрижераторов трюмов судов зависит от рода грузов, вида тары и норм загрузки их на единицу объема камер и трюмов и рассчитывается в приведенных тоннах. Приведенная тонна – это 1 т мо­роженой рыбы, упакованная в стандартную тару при норме загрузки 0,35 т на 1 м³ грузового объема камер хране­ния, а для охлаждаемых трюмов рефрижераторных су­дов – 0,45 т на 1 м³ грузового объема.

Приведенная емкость холодильника равна произведе­нию грузового объема камер V_гр на норму загрузки рыбы на 1 м³ Н_заг т. е.

Годовая мощность промыслового судна рассчитывает­ся по формуле:

,

где К_пр – коэффициент нахождения судна на промысле; Н_выл – объем вылова на сутки промысла с учетом вида лова и объекта промысла, т; К_в.г. – коэффициент выхода готовой продукции на улов.

Для плавучих рыбообрабатывающих предприятий про­изводственная мощность рассчитывается так же, как и для береговых.

13.5. Показатели использования производственной мощности

Для определения коэффициента использования произ­водственной мощности применяются коэффициенты ис­пользования оборудования во времени (коэффициент эк­стенсивной нагрузки) и по интенсивности его работы (ко­эффициент интенсивной нагрузки).

Коэффициент экстенсивности характеризует отношение фактического времени работы оборудования к календарно­му времени планируемого (или отчетного) периода. Коэф­фициент интенсивной нагрузки характеризует степень ис­пользования оборудования в единицу рабочего времени (час, аппаратооборот), другими словами, это отношение плани­руемой (или фактической) производительности за час (или цикл) к производительности по техническому паспорту дан­ного вида оборудования или к прогрессивной норме произ­водительности машины, аппарата, агрегата, установки.

Коэффициент экстенсивной загрузки оборудования:

,

где Т_факт., Т_план – фактическое и плановое время работы оборудования за определенный период.

Коэффициент интенсивной загрузки оборудования:

где В_факт, В_план – фактический и плановый выпуск про­дукции за год.

Интегральный коэффициент загрузки оборудования:

.

Коэффициенты использования производственной мощ­ности определяются по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчетах производственной мощ­ности.

Для расчета коэффициента использования производ­ственной мощности необходимо иметь данные о планиру­емом и фактическом выпуске продукции, планируемой и фактической средней годовой мощности. Фактическая мощность может отклоняться от плановой по различным причинам (неполное использования оборудования из-за простоев и т.п.; несоблюдение сроков освоения вновь вво­димых мощностей и др.). В общем виде коэффициент ис­пользования производственной мощности определяется следующим образом:

,

где В – годовой объем произведенной продукции.

Еще одним важным показателем использования произ­водственной мощности является коэффициент сменности использования оборудования. Он определяется как отно­шение машино-аппарато-часов, отработанных в целом за сутки, к числу часов, отработанных в наибольшей смене.

,

где К_ст.час – количество отработанных станкочасов за сут­ки; К_об.ср – среднее количество установленного оборудо­вания, шт.

Отметим, что в практике статистики коэффициент сменности оборудования определяют различными мето­дами. Так, при вычислении коэффициента сменности ра­ботавшего оборудования за один день все работавшее обо­рудование распределяется по сменам и находится сред­няя арифметическая взвешенная.

В расчетах производственной мощности коэффициент сменности оборудования рассчитывают исходя из машиноемкости единицы продукции, средней численности уста­новленного оборудования и годового фонда времени рабо­ты единицы оборудования в одну смену.

Разность между единицей и К_исп показывает коэффи­циент резерва (недоиспользования) производственной мощности:

.

Проведя некоторые преобразования, можно получить показатели, важные для анализа использования произ­водственной мощности:

1) Плановый коэффициент обеспеченности годового
выпуска продукции производственными мощностями:

.

2) Коэффициент превышения (снижения) производственной мощности против плановой:

.

Это позволяет построить модель, определяющую вли­яние использования производственной мощности на из­менение выпуска продукции:

.

Сопоставление средней годовой стоимости основного капитала и средней годовой мощности дает показатель, называемый фондомощностным коэффициентом:

.

Фондомощностный коэффициент характеризует потреб­ность в основном капитале на единицу средней годовой производственной мощности. При этом средняя годовая производственная мощность должна быть выражена в стоимостных единицах. Необходимо также учитывать фактор инфляции в расчете средней годовой стоимости основного капитала и средней годовой мощности при ана­лизе динамики фондомощностного коэффициента.

Последний показатель использования производствен­ной мощности, который с экономической точки зрения является наиболее важным, это прирост продукции, по­лучившийся за счет повышения уровня использования мощностей на предприятии. Он определяется по следую­щей формуле:

где Q₁ – объем выпуска продукции в базисном году; Q₂ – объем выпуска продукции в планируемом году; К_исп1 – коэффициент использования мощностей базисном году; К_исп2 – коэффициент использования мощностей в плани­руемом году.

13.6 Пути увеличения производственной мощности предприятия и повышения эффективности ее использования.

Трудно переоценить народнохозяйственное значение эффективного использования производственных мощно­стей. Решение этой задачи означает увеличение произ­водства необходимой обществу продукции, повышение отдачи созданного производственного потенциала и более полное удовлетворение потребностей населения, улучше­ние баланса оборудования в стране, снижение себестои­мости продукции, рост рентабельности производства, на­коплений предприятия.

Более полное использование производственных мощ­ностей приводит также к уменьшению потребностей в воде новых мощностей при изменении объема производства, а, следовательно, к лучшему использованию прибыли предприятия (увеличению доли отчислений от прибыли в фонд потребления, направлению большей части фонда накопления на механизацию и автоматизацию техноло­гических процессов и т.п.).

Существует два основных пути увеличения производ­ственной мощности предприятия: экстенсивный, интен­сивный.

Экстенсивное улучшение использования производствен­ных мощностей предполагает, что, с одной стороны, бу­дет увеличено время работы действующего оборудования в календарный период, а с другой, — повышен удельный вес действующего оборудования в составе всего оборудо­вания, имеющегося на предприятии. Важнейшими на­правлениями увеличения времени работы оборудования являются:

а) сокращение и ликвидация внутрисменных простоев
оборудования путем:

• повышения качества ремонтного обслуживания обо­рудования;

• своевременного обеспечения основного производства рабочей силой, сырьем, материалами, топливом, по­луфабрикатами;

б) сокращение целодневных простоев оборудования,
повышение коэффициента сменности его работы.

Важным путем повышения эффективности использо­вания основных фондов и производственных мощностей является уменьшение количества излишнего оборудова­ния и быстрое вовлечение в производство не установлен­ного оборудования. Омертвление большого количества средств труда снижает возможности прироста производ­ства, ведет к прямым потерям овеществленного труда вследствие их физического износа, так как после дли­тельного хранения оборудование часто приходит в негод­ность. Другое же оборудование при хорошем физическом состоянии оказывается морально устаревшим и списыва­ется с физически изношенным.

Хотя экстенсивный путь улучшения использования ос­новных фондов и производственных мощностей использо­ван пока не полностью, он имеет свой предел. Значитель­но шире возможности интенсивного пути. Интенсивное улучшение использования производственных мощностей предполагает повышение степени загрузки оборудования в единицу времени. Повышение интенсивной загрузки оборудования может быть достигнуто при модернизации действующих машин и механизмов, установлении опти­мального режима их работы. Работа при оптимальном режиме технологического процесса обеспечивает увели­чение выпуска продукции без изменения состава основ­ных фондов, без роста численности работающих и при снижении расхода материальных ресурсов на единицу продукции.

Существенным направлением повышения эффективно­сти использования производственных мощностей являет­ся совершенствование структуры основных производствен­ных фондов. Поскольку увеличение выпуска продукции достигается только в ведущих цехах, то важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов. Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так как непосредственно­го увеличения выпуска продукции при этом не происхо­дит. Но без пропорционального развития вспомогательно­го производства основные цехи не могут функционировать с полной отдачей. Поэтому установление оптимальной про­изводственной структуры основных фондов на предприя­тии – важнейшее направление повышения эффективнос­ти использования производственной мощности.

Дата добавления: 2014-01-03