Технологические расчеты при проектировании процессов восстановления детали

Расчет толщины наносимого покрытия

Определим в первом приближении величину толщины наносимого слоя:

– величина износа;

– припуск на обработку перед покрытием (ориентировочно, на сторону);

– припуск на механическую обработку после нанесения покрытия (на сторону).

Отметим, что толщина слоя является практически возможной для данного вида восстановления.

В данном разделе следует рассказать о сущности выбранного выше способа восстановления и особенностях технологии (т.е. о технологических режимах процесса).

Сущность процесса заключается в приварке к изношенной поверхности детали стальной ленты мощными импульсами тока. Металл ленты и детали в сварной точке под воздействием импульса тока расплавляется. Расплавление ленты происходит в тонком поверхностном слое в месте контакта с деталью. Сварные точки располагаются по винтовой линии и перекрываются как вдоль рядов, так и между ними, что достигается вращением детали со скоростью, пропорциональной частоте импульсов, и продольным перемещением сварочных клещей. Такое расположение сварных точек благоприятно влияет на качество приварки.

С целью уменьшения нагрева детали и улучшения закалки наваренного слоя в зону сварки подают охлаждающую жидкость.

Технология восстановления деталей контактной наваркой стальной ленты включает в себя подготовку деталей и лент, наварку ленты, обработку деталей после наварки.

Подготовка осей к восстановлению заключается в правке центровых фасок и снятии с шейки слоя до диаметра меньше номинального на 0,3...0,5 мм.

Заготовки нарезают из лент толщиной 0,3...1,0 мм. Ширина их должна равняться ширине восстанавливаемого участка, а длина – его периметру. Зазор в месте стыка концов ленты не должен превышать 0,5...0,8 мм, нахлест концов не допускается.

Заготовки из стальной ленты изготовляют на установке, которая обеспечивает резку ленты необходимых размеров и повышает производительность труда в 5 раз по сравнению с ручным способом. С поверхности ленты удаляют следы коррозии и масел. Материал ленты должен соответствовать твердости восстанавливаемого участка детали.

Предварительно устанавливают режимы. Затем деталь закрепляют в патроне установки (если речь идет о валах) и подводят электроды к средней части восстанавливаемого участка. Расход охлаждающей жидкости 1,6 л/мин, усилие сжатия электродов 2...3 кН. Включив вращение детали, подают ленту из механизма подачи под нижний электрод. В момент касания электрода и ленты включают кнопку "сварка" и прихватывают ленту коротким швом к поверхности детали без подачи сварочных клещей. Окончательную приварку ленты производят с включенной подачей сварочных клещей, соблюдая выбранные режимы.

Покрытия целесообразно обрабатывать резанием шлифовальным кругом из белого электрокорунда в следующем режиме: окружная скорость круга 35 м/с, детали 25...30 м/мин, поперечная подача круга 0,2...0,3 мм/мин. Обработку ведут при обильном охлаждении зоны шлифования. В качестве охлаждающей жидкости рекомендуется применять 1,5...3% раствор кальцинированной соды. Выбор сравнительно невысоких режимов обработки обусловлен тем, что переходная зона (покрытие – основной металл) обладает пониженной теплопроводностью. Применение жестких режимов обработки в этом случае может привести к концентрации теплоты в наваренном слое и его отслоение вследствие линейного расширения.

Обработку наваренной ленты осуществляют на шлифовальных станках абразивными кругами ПП 23А СМ1-01 К6.

Качество наварки проверяют путем шлифования приваренного слоя ленты на образцах или контрольных деталях: на них после шлифования должен оставаться слой толщиной 0,015...0,020 мм. Если шелушение слоя не наблюдается или захватывает не более 5% площади, то можно считать, что свариваемость слоя ленты с основным материалом детали нормальная.

Ниже приведена схема технологического процесса восстановления посадочного отверстия под внешнее кольцо подшипника качения картера КПП:

Следует отметить, что в некоторых случаях возможна подготовка детали к консервации, которая включает в себя обезжиривание детали и нанесение консервационных составов. Однако, эта операция не является обязательной, деталь может быть срезу же после восстановления отправлена в сборочный цех.

Дата добавления: 2015-08-31