Детальна розробка токарно-гвинторізної операції з ЧПУ

Детальна розробка операцій

Мета операції: чорнова та чистова обробка поверхонь

Підрізка торцю витримуючи розмір 27,5^+0,2, підрізка торцю витримуючи розмір , та проточку канавки .

Для цієї операції приймаємо Токарно-гвинторізний станок з ЧПУ моделі 16К20Ф3.

Технічна характеристика токарно-гвинторізного станка 16К20Ф3.

Наименование параметра

Величина параметра

Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над станиной, мм Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом, мм Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм Наибольшая длина устанавливаемого изделия при установке в центрах, мм Наибольшая длина обработки, мм Центр в шпинделе с конусом Морзе по ГОСТ 13214 – 79 Конец шпинделя фланцевого по ГОСТ 12593 – 72 Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм Центр в пиноли с конусом Морзе по ГОСТ 13214 – 79 Частота вращения шпинделя (бесступенчатое регулирование), об/мин

6К       20 - 2240

Наименование параметра

Величина параметра

Пределы частоты вращения шпинделя, устанавливаемые вручную, об/мин: I диапазон II диапазон III диапазон Пределы программируемых подач, мм/об: продольных поперечных Максимальная (максимально – рекомендуемая) скорость рабочей подачи, мм/мин (мм/об): продольной поперечной Скорость быстрых ходов, мм /мин, не менее: продольных поперечных Дискретность перемещений, мм: продольных поперечных Пределы шагов нарезаемых резьб, мм Количество позиций автоматической поворотной головки Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н× м (кгм) Предельные диаметры сверления, мм: по чугуну по стали Габарит станка, мм не более Масса станка, кг, не более

20 - 325 63 - 900 160 - 2240   0.01 – 20. 47 0.005 – 10.23     2000 (2.8) 1000 (1.4)     0.01 0.005 0.01 – 40.95     1000 (100)

Характеристика системы ЧПУ

Наименование параметра

Величина параметра

Тип УЧПУ Количество управляемых координат Наибольшее количество одновременно управляемых координат Разрешающая способность системы по координатам, мм: продольной поперечной Максимальное программируемое перемещение Тип датчиков обратной связи и резьбонарезания Ввод данных   Питание системы Вид сети Напряжение, В Частота, Гц Мощность, ВА Стабильность напряжения, % Габарит блока УЧПУ, устанавливаемого вне станка, мм, не более: длина ширина высота масса блока УЧПУ, устанавливаемого вне станка, кг, не более

Электроника НЦ – 31       0.01 0.005 ВЕ - 178   С клавиатуры или кассеты внешней памяти Трехфазное Переменный ток 50±1 – 15 … + 10

Виконуємо вибір технологічного оснащення:

Для базування деталі в центрових отворах необхідно вибрати центра.

Для установки в задню бабку обираємо обертальний центр:

Центр А-1-4-Н ГОСТ 8742-75

Для установки в патрон обираємо центр упорний:

Центр 7032-0046 ГОСТ 13214-79

Для передачі обертального моменту обираемо повідковий патрон:

Патрон 3-кулачковий повідковий.

Обираємо ріжучий інструмент:

Оскільки обробка відбувається на верстаті з ЧПК, обираємо різець токарний для контурного точіння з механічним кріпленням многогранних твердосплавних частин:

Різець 2101-0601 ГОСТ 20872-80

Для обробки канавки шириною 3мм. обираемо відрізний різець з пластинкою з твердого сплаву:

Різець 2130-0251 ВК6 ГОСТ 18884-73

Для обробки розраховуємо режими різання:

Визначаємо довжину робочого ходу:

де =27,5 – довжина різання,

=0- величина врізання,

∆=0 - величина перебігу інструмента;

=27,5 мм.

Фактична подача для чорнової обробки:

де – таблична подача. /5/с.40

загальний поправочний коефіцієнт

Загальний поправочний коефіцієнт:

коефіцієнт, враховуючий схему встановлення заготовки /5/с.43;

коефіцієнт, враховуючий інструментальний матеріал /5/с.44;

коефіцієнт, враховуючий перетин державки різця /5/с.42;

коефіцієнт, враховуючий стан поверхні заготовки /5/с45;

коефіцієнт, враховуючий геометричні параметри різця /5/с.44;

коефіцієнт, враховуючий жорсткість верстату /5/с.45;

коефіцієнт, враховуючий спосіб кріплення пластин /5/с.41.

коефіцієнт, враховуючий міцність ріжучої частини /5/с.с.42.

коефіцієнт, враховуючий механічні властивості оброблюваного матеріалу /5/с.43;

Загальний поправочний коефіцієнт:

Вираховуємо подачу:

Приймаємо

Швидкість різання:

де таблична швидкість різання:

- поправочні коефіцієнти на швидкість:

коефіцієнт, враховуючий группу оброблюваного матеріалу /5/с.82

коефіцієнт, враховуючий геометричні параметри різця /5/с.84;

коефіцієнт, враховуючий жорсткість верстату /5/с.83;

коефіцієнт, враховуючий вид обробки /5/с.82;

коефіцієнт, враховуючий механічні властивості оброблюваного матеріалу /5/с.83;

коефіцієнт, враховуючий період стійкості ріжучої частини різця;

коефіцієнт, враховуючий інструментальний матеріал /5/с.73;

коефіцієнт, враховуючий наявність охолодження.

Загальний поправочний коефіцієнт:

Швидкість різання:

Визначаємо частоту обертання шпинделя:

За паспортом приймаємо 1000 об/хв.

Визначаємо дійсну швидкість різання:

Визначаємо основний час:

Визначаємо силу різання:

де - таблична сила різання - /5/ с. 98

коефіцієнт, враховуючий механічні властивості оброблюваного матеріалу /5/с.99;

коефіцієнт, враховуючий головний кут в плані різця /5/с.99

коефіцієнт, враховуючий головний передній кут в плані різця /5/с.100.

коефіцієнт, враховуючий кут нахилу головної ріжучої кромки /5/с.100.

Потужність різання при вибраних режимах складає:

Перевіряємо умову потужності:

6,77 кВт 12,54 кВт

Обробка з даними режимами різання можлива.

По інших переходах режими різання розраховуємо аналогічно і результати розрахунків зводимо до таблиці 4.1.

Зміст операції	Lp.x. мм.	S0 мм/об	Тр хв	Vд м/хв	nд об/хв	t0 хв	Nріз, кВт
Чорнове точіння		0,5		56,52		0,096	6,095
Чорнове точіння	27,5	0,5		62,8		0,055	6,77
Чорнове точіння		0,5		62,8		0,387	6,77
Чистове точіння		0,2		90,4		0,146	3,59
Чистове точіння	27,5	0,2		100,48		0,085	3,98
Чистове точіння		0,2		125,6		0,484	4,98

Виконуємо нормування операції:

де - кількість деталей в партії

Штучний час:

де – оперативний час

- час на технічне обслуговування

- час на організаційне обслуговування

- час на відпочинок та особисті потреби

від оперативного часу /4/с.90

де - час циклу автоматичної роботи вестату за програмою

– ручний допоміжний час

де хв – головний час автоматичної роботи верстата за програмою

– машиний допоміжний час

Знаходимо ручний допоміжний час:

- допоміжний час на установку та зняття деталі

=0,47 хв. – время связанное с выполнением вспомога-тельных ходов и перемещений при обработке /5/с.79

0,32 хв. – время на задание взаимного положения детали и инструмента по координатам X,Y,Z и в случае необходимости подналадки /5/с.79

0,15 хв. – время на проверку прихода инструмента в заданную точку после обработки /5/с.79

– допоміжний час на контроль.

Знаходимо штучний час:

Знаходимо підготовчо-заключний час:

де - норма часу на організаційну підготовку /4/с.96

9 хв. – час на отримання технічної документації, програмо носія, ріжучого та допоміжного інструменту, пристосування, ознайомлення з креслеником деталі.

2 хв. – час на ознайомлення з креслеником деталі, технічною документаціею та огляд заготовки.

– норма часу на наладку верстата, пристосування, інструменту та програмного приладу. /4/с.96

- час на установку обох центрів,

6,5 хв. – час на встановлення поводкового патрону,

1,0 хв. – час на установку програмо носія в зчитувальний прилад /4/с.97

1,0 хв. – час на перевірку працездатності зчитувального приладу /4/с.97

1,0 хв. – час на вводження програми в пам'ять системи ЧПУ

– норма часу на пробну обробку.

Визначаємо підготовчо-заключний час:

Визначаємо норму штучного часу:

Визначаємо норму виробітку:

Приймаємо

Визначаємо стійкість інструментальної наладки:

Через 36 деталей потрібно замінити різець.

Дата добавления: 2015-08-31