Типовой технологический процесс изготовления приспособления.

Магнитные свойства металлов. Их влияние в процессе производства.

Магнитные свойства. По магнитны свойствам все металлы делятся на две группы - диамагнитные и парамагнитные. При внесении диамагнитного металла в магнитное поле оно уменьшается, а при внесении парамагнитного металла магнитное поле усиливается. К диамагнитным металлам относится бериллий, сурьма, висмут, медь, золото, серебро, цинк, кадмий, ртуть и др. к парамагнитным металлам алюминий, кальций, барий, молибден, вольфрам и др.

Частным случаем парамагнитных метало являются ферромагнитные металлы - железо, никель, кобальт и редкий элемент - гадолиний.

Железо, кобальт и никель теряют свои магнитные свойства при высоких температурах (железо при 759 ^oC, кобальт при 1110 ^oC и никель при 350 ^oC).

Разделительные операции холодной листовой штамповки.

Процесс листовой штамповки характеризуется высокой производительностью (до 40000 деталей в смену с одного штампа), легко поддается механизации и автоматизации, обеспечивает высокую точность размеров и хорошее качество поверхности отштампованных деталей. Операции листовой штамповки подразделяют на разделительные и формоизменяющие. К разделительным операциям относятся отрезка, вырубка и пробивка; к формоизменяющим - гибка, вытяжка, обжим, отбортовка, формовка.

· Отрезку чаще всего применяют для разделения листа на полосы нужной ширины. Эту операцию осуществляют на ножницах с параллельными и наклонными ножами (гильотинных) и дисковых, конструкции которых были описаны выше.

· Вырубка и пробивка - это процессы отделения части заготовки по замкнутому контуру. При вырубке отделяемая часть является изделием или заготовкой, а при пробивке отделяемая часть - это отход. Пробивкой получают отверстия. Технология обеих операций идентична: пуансон выдавливает отделяемую часть в отверстие матрицы. Рабочие кромки пуансона и матрицы заостряют, а зазор между пуансоном и отверстием матрицы обычно составляет 5-10 % от толщины заготовки.

Технологический процесс сборки станочных приспособлений складывается из операций слесарной и механической обработки со сложными точными измерениями. Детали, не подлежащие слесарной обработке (винты, прихваты, гайки, упоры и т.п.), поступают на сборку в готовом виде. Детали, для которых необходима слесарная обработка, подаются на сборку после механической обработки с припуском под доводку, притирку и т. п.

Несмотря на разнообразие конструкций приспособлений, можно рекомендовать единую примерную схему их сборки.

1. Проверка комплектности и качества поступивших деталей и узлов.

2. Слесарная обработка сопрягаемых деталей.

3. Контроль и сборка опорной и базовых поверхностей корпуса.

4. Пригонка поверхностей корпуса под опоры.

5. Установка, крепление и доводка базовых деталей и узлов.

6. Установка, крепление и доводка подвижных установочных деталей и узлов.

7. Образование глухих и резьбовых отверстий и сборка зажимных узлов и деталей приспособлений; контроль правильности и надежности закрепления обрабатываемых деталей.

8. Маркировка приспособлений.

9. Установка и пригонка шпонок.

10.Окончательная проверка эксплуатационных размеров и соответствия приспособления техническим условиям.

11. Балансировка вращающихся деталей приспособлений.

12. Сдача приспособления в ОТК.

№6

Дата добавления: 2017-02-01