Структура припуска

- высота микронеровностей, образованных при выполнении предшествующей операции (перехода)

- глубина дефектного слоя

- пространственная погрешность

- погрешность установки на данном

Формулы для определения припуска.

1. Последовательная обработка противоположных или отдельно расположенных поверхностей:

;

2. Параллельная обработка противоположных поверхностей:

;

3. Обработка наружной или внутренней поверхностей тел вращения:

;

4. Обтачивание цилиндрической поверхности установленной в центрах; бесцентровое шлифование:

;

5. Развёртывание плавающей развёрткой, протягивание:

;

6. Суперзенкирование, полирование, раскатка, обкатка:

;

7. Шлифование:

при наличии

при отсутствии

, , , - по таблицам для соответствующих видов обработки и установки на данной операции.

1,5…3мм – поковки

0,5…1,5мм – штамповки

0,5…1мм – прокат горячекатаный

1…2мм – отливки из СИ

1…3мм – стальные отливки.

Составление технологического маршрута и выбор способов обработки.

Начинается после выбора заготовки и представляет для технолога задачу со многими вариантами. При составлении плана и выборе метода обработки учитывается на производстве:

· в единичном и мелкосерийном производстве обработка ведётся на универсальном оборудовании с использованием универсальной оснастки;

· в серийном и крупносерийном – специальные и;

· в массовом – автоматических линиях и т.д.

Может быть использован принцип концентрации, либо дифференциации операций.

Дифференциация – расчленение на большое количество простых операций и каждая операция выполняется на своем операционном станке.

Концентрация операций при параллельном выполнении переходов с использованием многопозиционных станков при многоинструментальной настройке:

· сокращается длительность производственного цикла;

· сокращается длительность производственной площади;

· сокращается межоперационной транспортации;

· повышается производительность труда;

· применение сложного многопозиционного оборудования и оснастки, в свою очередь повышает культуру производства и технический уровень рабочих.

При назначении последовательности операций руководствуются следующим:

· сначала обработка поверхности, которые будут установочными при выполнении дальнейшей обработки;

· затем ведётся обработка поверхностей, в последовательности, обратной точности выполнения их размеров;

· в конце обрабатываются поверхности, которые являются наиболее ответственными и должны иметь высокое качество поверхностного слоя.

Выбор оборудования, приспособлений и инструмента.

После установления технологического маршрута обработки приступают к подробной разработке операций, уточняют их содержание и расчленяют на элементы (установы, переходы, проходы). Одновременно с этим назначают оборудование, приспособление, режущий и мерительный инструмент.

Станок выбирают с учётом:

¾ вида обработки поверхности детали

¾ габаритных размеров заготовки

¾ обеспечение необходимой точности

¾ шероховатость поверхности

¾ производительность обработки

¾ стоимости.

Для черновых операций используются станки с невысокой точностью, которые не ограничивают сечение снимаемой стружки. Для чистовых операций выбор станка ограничивается жёсткостью, точностью и быстроходностью.

Выбор станка по признаку универсальности зависит от типа производства. Пищевом машиностроении, где преобладают мелкосерийное и серийное производства применяют обычно универсальные станки, в ряде случаев – револьверные, токарные автоматические и полуавтоматические. Но последнее время наблюдается тенденция к более широкому использованию агрегатных станков и станков и станков с ЧПУ.

Приспособление – следует принимать универсальные, быстродействующие. В пищевом машиностроении – УНП и УСП. В массовом производстве – специальные, которые позволяют значительно повысить производительность труда.

Режущий инструмент – по возможности следует ориентироваться на стандартный и нормализованный инструмент, лишь в необходимых случаях – на специальный. Конструкция и размеры инструмента определяются видом операций или перехода, размерами обрабатываемой поверхности, требованиями к точности и шероховатости.

Материал режущей части:

ВК2; ВК3; ВК3М; ВК4; ВК6; ВК8; ВК10М; ВК15М – вольфрамокобальтовые – для обработки цветных металлов, чугуна, неметаллических сплавов.

Т30К4; Т15К6; Т5К10; Т14К8; Т15К12В – для обработки сталей.

ТТ7К12; ТТ7К15; ТТ10К8Б – для обработки жаропрочных нержавеющих.

Алмаз, эльбор, гексанит – для обработки закалённых сталей, высокопрочных чугунов, других сверхтвердых материалов.

Мерительный инструмент - в единичном и мелкосерийном – в основном универсальный: микрометры, штангенциркули, нутромеры. В крупносерийном и массовом применяют специальные измерительные приборы: предельные калибры и шаблоны, индикаторные приборы, контрольно-измерительные приспособления, а также автоматическое устройство. Шероховатость - эталонами или специальными приборами.

Методика определения режимов резания.

Назначение режимов (глубина резания, подача и скорость резания) является важным этапом при разработке технологических операций. От параметров режимов резания зависит качество поверхности, точность, производительность и стоимость обработки. Порядок следующий:

1. назначают глубину резания, которая определяется межоперационным припуском.

2. затем назначают максимально допустимую подачу. При чистовых операциях – от шероховатости.

3. рассчитывается скорость резания, м/мин.

3.1 ; где - по табл.; - показатель относительной стойкости.

3.2 Частота вращения шпинделя .

3.3 - принимается с.154…196;

1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2.

и т.д.

3.4 .

3.5 Подсчитывается сила резания

3.6 Момент резания

3.7 Мощность резания .

Дата добавления: 2014-01-04