Лекция 6. Технологические методы снижения себестоимости изделий

Технологические методы снижения себестоимости изделий.

Основы типизации технологических процессов.

Во время выполнения первых пятилетних планов развития народного хозяйства нашей страны проектировалась и осваивалась огромное количество новых машин. Росла номенклатура и увеличивалась конфигурационное разнообразие деталей машин. Для изготовления их разрабатывалось большое количество самых разнообразных технологических процессов. Для выпуска продукции только в одном механическом цехе среднего машиностроительного завода надо было наметить и рассчитать процессы на десятки тысяч переходов. Для этого требовалось много технологов, которые проектировали процессы на основе своего личного опыта и могли давать разные решения при обработке однотипных деталей. Это приводило к возрастанию номенклатуры и количества инструмента в цехах, разнообразию применяемого оборудования и различной оплате одинаковых работ, т.е., в конечном итоге, к увеличению себестоимости изделий.

Для устранения описанных недостатков, упрощения, ускорения и удешевления разработки технологических процессов профессор А.П. Соколовский в 1938г. выдвинул идею типизации технологических процессов на основе классификации деталей по конфигурации и размерам. Из огромной номенклатуры изготовленных деталей машин можно подобрать ряд подобных по форме и размерам деталей, для которых можно разработать примерно одинаковую оптимальную технологию изготовления. На ряде заводов были организованны цехи, участки, пролёты по производству однотипных деталей по типовым технологическим процессам. Такая организация способствовала внедрению поточного производства и создавала предпосылки для автоматизации серийного производства.

Первоначально Соколовский А.П. предложил классификацию деталей, состоящих из 15 основных классов:

-валы -рычаги -бабки

-втулки -плиты -зубчатые колёса

-диски -шпонки -фасонные кулачки

-эксцентрики -стойки -ходовые винты и червяки

-крестовины -угольники -мелкие детали.

На машиностроительных заводах и сейчас можно встретить производственные участки, организованные в соответствии с этой классификацией (пролёты валов, зубчатые колёса, втулок, рычагов ит.д.).

В дальнейшем классификацию переработал профессор Ф.С. Демьянюк, установил 7 классов (объединены классы дисков и зубчатых колёс, классы, бабок, угольников – корпусные детали).

¾ круглые стержни: валы, оси, штоки, штанги, шпиндели, кулачковые валы;

¾ полые цилиндры: втулки, гильзы, стаканы, пневмо- и гидроцилиндрические;

¾ диски: шкивы, маховики, зубчатые колёса, фланцы, корпусы;

¾ некруглые стержни: рычаги, шатуны и т.д.;

¾ небольшие детали сложной формы: тройники, штуцеры, угольники;

¾ крепёжные детали: болты, гайки, шпильки, штифты, шпонки;

¾ корпусные детали: все литые и сварные короб станины, стойки, плиты, кронштейны, блоки цилиндров.

Сейчас 8 класс – специальные детали – коленчатые валы двигателей, лопатки паровых и газовых турбин и т.д.

Разработанные типовые технологические процессы обработки однотипных деталей определяют направление процесса, ориентируясь на которые заводской технолог может разработать конкретный технологический процесс с учётом имеющегося оборудования, инструментов, способов получения заготовок и т.д.

Кроме типовых процессов обработки деталей различных классов, можно разрабатывать технологические процессы обработки сложных поверхностей. На основе детальной классификации обрабатываемых поверхностей различных деталей разработан метод групповой обработки деталей машин (С.П. Метрофанов). Для групп разнообразных деталей применяют единый технологический процесс, общую настройку станка, одни и те же приспособления со сменными частями.

При методе групповой обработки повышается производительность труда рабочего, улучшается использование станка по времени, снижаются затраты на технологическое оснащение и на подготовку производства. Раньше детали группировали вручную, подбором чертежей. В настоящее время для этого применяются вычислительные машины.

реальная

Дата добавления: 2014-01-04