КАТЕГОРИИ: Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748) |
Лекция №12: Охрана труда при изготовлении и ремонте рам, кузовов, внутреннего оборудования вагонов
Лекция №11: Технология ремонта внутреннего оборудования вагонов.
Лекция №13:Защитные покрытия вагонов и их деталей, их значение в обеспечении надежности и долговечности.
Покрытием называется тонкий слой неметаллического вещества или не подверженного коррозии металла, который нанесен на поверхность металлического или деревянного предмета. Покрытия бывают защитными и декоративными. Защитные покрытия предохраняют металлические конструкции от коррозии, деревянные – от гниения. Декоративные покрытия придают изделиям красивый внешний вид. Обычно покрытия выполняют одновременно защитные и декоративные функции – тогда они называются защитно-декоративными. Металлические покрытия часто применяют для восстановления изношенных деталей. Неметаллические покрытия могут быть органическими и неорганическими. К органическим относятся лаки и краски, а также резина и пластические массы. Неорганические покрытия представляют собой полученные на поверхности металлов неорганические соединения (фосфаты, окислы и т.д.) или покрытия на основе силикатных эмалей. Применение антикоррозионных покрытий имеет большое экономическое значение. По данным мировой статистики ежегодные потери черных металлов от коррозии составляют 1-2% общего их количества, находящегося в эксплуатации. Если учесть, что в железнодорожный транспорт нашей страны вложено около 50 млн. т металла, то легко подсчитать, какое огромное количество его ежегодно безвозвратно теряется из-за коррозии. Имеют место также большие потери древесины от преждевременного гниения деревянных деталей. Вагонный парк железнодорожного транспорта работает в тяжелых эксплуатационных условиях. На него воздействуют атмосферные осадки, резкие колебания температуры в течение года, дымовые газы, влияют блуждающие токи. Все это способствует ускорению процессов коррозии и гниения материалов. Для продления срока службы всего вагона наиболее важно сохранить кузов – самую дорогостоящую его часть. На кузов вагона как снаружи, так и изнутри активно воздействует влага, поэтому его антикоррозионные покрытия должны быть особенно стойкими. Наружные покрытия должны иметь гладкую поверхность, к которой хуже прилипают пыль и грязь. Пленка покрытия должна обладать такими механическими свойствами, которые позволят ей быть достаточно эластичной, не пропускать влагу и газы, не препятствовать линейному расширению металла при колебаниях температуры, обладать способностью сопротивляться ударам, трению и царапанию в процессе эксплуатации. Защитные покрытия должны стареть как можно медленнее, не растрескиваться, дольше сохранять глянец, не терять цвет. Их адсорбционная активность должна быть минимальной, адгезия – высокой. Срок службы покрытия зависит от многих факторов: - качества очистки поверхности от посторонних наслоений перед нанесением покрытия и степени ее шероховатости; - материала покрываемой поверхности: вида и состава покрытия; - технологии и качества работ при нанесении покрытия; - характера и условий воздействия среды, в которых покрытие эксплуатируется. Лекция №14:Технологические операции подготовки поверхности кузовов и их сборочных единиц к нанесению антикоррозийных покрытий.
Антикоррозионная защита и достаточная сцепляемость покрытия с металлом или древесиной могут быть обеспечены лишь при хорошей предварительной очистке поверхности. Металлические поверхности очищают от ржавчины, окалины, старой краски и грязи и обезжиривают, иногда фосфатируют. Масляно-жировые отложения сильно препятствуют адгезии, поэтому при их наличии защитная пленка легко отслаивается, а иногда на ее поверхности выступают грязные масляные пятна. Для обезжиривания применяются щелочные растворы или органические растворители. Жиры под действием щелочи расщепляются на легкорастворимые в воде мыло и глицерин, а минеральные масла превращаются в стабильную тонкую эмульсию, которая легко смывается водой. Органические растворители растворяют жиры и масла. Поверхность перед нанесением лакокрасочного покрытия должна быть сухой. Наличие влаги под пленкой краски исключает хорошую ее прилипаемость и неизбежно вызывает коррозию металла. Хорошее качество подготовки поверхности под окраску обеспечивается фосфатированием – специальной обработкой металлических изделий фосфорной кислотой или растворами фосфатов марганца, железа, цинка или кадмия. В результате на поверхности металла создается неорганическая защитная пленка. Этот метод подготовки поверхностей перед нанесением защитного покрытия применяется при постройке вагонов. Способ зачистки деревянной поверхности зависит от вида защитного покрытия, под которое она готовится. Процесс отделки поверхности может состоять из следующих операций: - сухое шлифование шкуркой после столярной обработки перед нанесением лака или политуры. Под масляные краски чистую поверхность можно не шлифовать; - шлифование ворса для более качественной отделки (шлифованную поверхность смачивают горячей водой или слабым раствором нашатырного спирта и просушивают, поднявшийся ворс шлифуют); - отбеливание для устранения темных пятен и полос при осветлении натурального цвета древесины (осуществляется смесью 20-процентного раствора перекиси водорода и 20-процентным водным раствором аммиака в пропорции 10:1); - порозаполнение (поры древесины при сохранении ее текстуры заполняют различными мастиками, поверхность протирают ветошью и просушивают. Поронаполнители бывают на масляной основе, лаковой с добавлением столярного клея, казеино-канифольной и нитро-целлюлозной. Под спиртовые лаки используют восковые пасты); - крашение и морение с последующим порозаполнением для выравнивания тона естественного цвета древесины или ее обработки под ценные породы дерева – красное дерево, орех, серый клен, дуб (производится различными анилиновыми красителями, протравами и морилками). В качестве дополнительных мер сохранения древесины можно применять консервацию и пропитку антипиренами. Консервацию древесины рекомендуется проводить для увеличения срока ее службы, так как тонкая пленка лакокрасочного покрытия не всегда препятствует проникновению спор грибков и насекомых в глубь деревянных изделий. Чтобы предохранить деревянные деталях их пропитывают специальными веществами – антисептиками. В качестве антисептиков применяется креозот, хлорированный нафталин, фтористый натрий, сернокислая медь и др. Имеются комбинированные соединения, например, «Уралит» - смесь 85% фтористого натрия и 15% динитрофенола. Для консервации деревянных деталей пассажирских вагонов применяется антисептическая паста (примерный состав: фтористый натрий 44%, кузбасский лак 17%, водная эмульсия глины 39%), которая перед употреблением разбавляется водой. После нанесения на поверхность паста постепенно диффундируется в глубь древесины. Пропитка древесины антипиренами производится для придания ей огнестойкости. Антипирены при нагревании обволакивают поверхность изделия плотной корочкой или слоем негорючих газов, препятствующими доступу воздуха. Лучшими антипиренами являются бура и фосфорнокислый аммоний. Бура при нагревании сильно вспучивается, выделяя пары воды, а затем сплавляется в стеклообразную массу. Фосфорнокислый аммоний выделяет аммиак и фосфорные кислоты, которые плавятся и покрывают поверхность огнезащитной пленкой. Лекция №15:Применяемые лакокрасочные материалы.
Технология окрашиваниядеталей и сборочных единиц (кистью, валиками, окунанием, воздушным и безвоздушным распылением, в электростатическом поле и д.р.).
Лакокрасочные покрытия наиболее широко применяются при строительстве и ремонте вагонов – их наносят на 90% всех покрываемых поверхностей. Эти покрытия дешевы и доступны, надежно защищают металл от коррозии, а дерево от гниения и позволяют осуществлять любое цветное оформление как снаружи, так и внутри вагона. Ниже указаны основные свойства лакокрасочных покрытий. Твердость пленки определяет механическую прочность покрытия. Сопротивление пленки истиранию характеризуется временем истирания твердыми предметами. Прочность на разрыв обусловлена межмолекулярными силами внутри пленки и характеризуется временным сопротивлением разрыву. Гибкость пленки выражается величиной диаметра стержня, при изгибании вокруг которого материала с нанесенной пленкой она остается неповрежденной. Прочность на удар зависит от пластичности покрытия и силы сцепления его с металлом или с другим лакокрасочным слоем. Прилипаемость (адгезия) является наиболее важным качеством покрытия. Зависит она от силы взаимосвязи между лакокрасочной пленкой и поверхностью. Проницаемость пленок определяется временем прохождения через них газа или жидкости. Блеск (глянец) зависит от качества поверхностного слоя пленки. При гладкой поверхности попадающие на нее световые лучи отражаются под одним углом, а при шероховатой поверхности – под разными углами, в результате чего покрытие кажется матовым. Глянцевые покрытия лучше сохраняются в атмосферных условиях, чем матовые. Существуют оптимальные величины толщины покрытий, которые необходимо выдерживать. С уменьшением оптимальной толщины ухудшаются защитные свойства покрытия вследствие увеличения количества микропор. При увеличении толщины покрытий ухудшаются их механические свойства, хотя в ряде случаев защитный эффект будет выше. Стойкость к воздействию окружающей среды является главным показателем, определяющим качество лакокрасочного покрытия. Защитный эффект покрытия зависит от свойства как пленкообразова-теля, так и пигмента. Наибольшая стойкость достигается при использовании покрытий, инертных к действию окружающей среды и обладающих хорошей прилипаемостью к защищаемой поверхности. Лакокрасочные материалы состоят из следующих компонентов: пленкообразующие, которые создают защитную пленку на покрываемой поверхности после высыхания; растворители, применяемые для растворения пленкообразовате-лей до требуемой консистенции и улетучивающиеся в процессе образования пленки; пигменты и красители, придающие покрытию нужную окраску; пластификаторы — вещества» придающие пленке дополнительную эластичность; наполнители — вещества, которые вводят в состав краски для лучшего осаждения и закрепления пигмента на покрываемой поверхности; сиккативы — вещества, сокращающие время высыхания лакокрасочных материалов на масляной основе. Пленкообразующие вещества являются главной составной частью лакокрасочных материалов. Защитная пленка, создаваемая пленкообразователями, должна обладать хорошей адгезией и быть прочной. Эта пленка служит одновременно и связующим для порошкообразных частиц пигментов и наполнителей лакокрасочного материала. К пленкообразователям относятся олифы и лаки. Исходным материалом для олиф служат растительные масла, обычно льняное и конопляное, для лаков — различные смолы. Растительные масла разделяются на три группы: высыхающие (льняное, конопляное, тунговое), полу высыхающие (подсолнечное, хлопковое), и невысыхающие (оливковое, касторовое). Процесс высыхания сырого льняного необработанного масла длится до 14 суток, а конопляное сохнет еще дольше. При термической обработке этих масел с добавлением сиккатива получают натуральные олифы, которые высыхают в течение одних-двух суток. Полунатуральные (экономичные) олифы представляют собой продукт обработки растительных масел путем нагрева до более высоких температур (полимеризация) или продувки воздухом (оксидация) с дополнительной обработкой серой в некоторых случаях (вулканизация). Пленки полунатуральных олиф отличаются от пленок натуральных большей глянцевитостью и твердостью. Водостойкость их также выше, однако эластичность они теряют быстрее. К этой группе относятся олифы оксоль, глифталевая, касторовая и др. Смолы являются пленкообразователями не только для лака, но входят в состав и других материалов (эмалевые краски, шпаклевки и т. п.). Смолы бывают естественные (канифоль, шеллак, янтарь), искусственные (продукты переработки каменного угля, сланцев, древесной смолы) и синтетические (полихлорвиниловые, пентафталевые, ал-киднофенольные, эпоксидные и др.). Синтетические смолы по своим качествам не только заменяют природные смолы, но во многих случаях имеют самостоятельное значение. С их использованием получен весьма разнообразный ассортимент высококачественных лаков и эмалей, которые широко применяются в вагоностроительном и вагоноремонтном производстве. Растворители — органические летучие жидкости, растворяющие пленкообразующую основу лака или краски. Их вводят для того, чтобы придать материалу вязкость (консистенцию), необходимую для нанесения его на поверхность тонким равномерным слоем. После нанесения покрытия растворитель полностью улетучивается из пленки. Разбавители и разжижители в отличие от растворителей разбавляют уже растворенную среду. Н'а вагоностроительных и вагоноремонтных заводах и в вагонных депо применяются следующие растворители и разбавители: уайт-спирит, керосин, бензин — продукты перегонки нефти; ксилол, сольвент, толуол из группы ароматических углеводов; скипидар — продукт перегонки древесины; составные растворители и разбавители, например, 646, Р-4, РКБ-1. Пигментами называются сухие красящие вещества, не растворяющиеся в пленкообразующей основе и придающие пленке лакокрасочного материала необходимый цвет. Пигменты повышают твердость и прочность покрытия, уменьшают его водопроницаемость. Они оказывают влияние на скорость высыхания пленкообразующей основы, а некоторые (например, окись цинка) защищают пленку от быстрого разрушения. Различают пигменты естественные и искусственные. К естественным пигментам относятся земляные краски, представляющие собой глины, окрашенные окислами металлов (главным образом окислами железа) в различные цвета от желтого до красно-коричневого —это охра, мумия, сиена жженая, железный сурик. К искусственным пигментам, которые получаются химическим путем, относятся белила цинковые, свинцовые, титановые и литопонные, кроны свинцовые и цинковые, лазурь, киноварь, свинцовый сурик. Большинство из них являются солями или окислами металлов. Красители в отличие от пигментов представляют собой органические соединения, растворимые в пленкообразующем веществе и растворителях. Их используют для придания пленке цвета с сохранением в большинстве случаев прозрачности. Исключением является черный краситель—нигрозин, который делает пленку в толстом слое непрозрачной. Пластификаторы (мягчители) — нелетучие компоненты, сохраняющиеся в пленке после ее высыхания и сообщающие ей пластичность и лучшую сцепляемость с поверхностью. Пластификаторы должны хорошо смешиваться с пленкообразующей основой, иметь высокую температуру кипения, быть нейтральными и химически стойкими, обладать устойчивостью против действия света и атмосферных осадков, быть безвредными и не иметь неприятного запаха. В качестве пластификаторов применяют дибутилфталат, трифенилфосфат, касте-роль, касторовое и хлопковое масла. Наполнители — это инертные вещества, представляющие собой мелкодисперсные продукты, которые используют для разбавления слишком насыщенных и укрывистых пигментов, а также для удешевления красок и придания им некоторых дополнительных свойств, Не все наполнители обладают одинаковыми свойствами. Некоторые из них повышают адгезию, атмосферостойкость, прочность и водостойкость покрытий, ускоряют высыхание пленки. В качестве наполнителей, повышающих антикоррозионные свойства покрытий, применяют тяжелый шпат, тальк, слюду и др. Сиккативами называются вещества, которые ускоряют высыхание растительных масел и лакокрасочных материалов, содержащих эти масла, за счет поглощения кислорода воздуха и быстрой передачи его маслу. Оптимальная скорость высыханий достигается при определенном количестве сиккатива. Введение сиккатива в больших количествах вызывает ускорение процесса старения плёнки или может привести к ее липкости. В качестве сиккативов обычно применяют растворы свинцовомар-ганцевых солей нефтеновых кислот совместно с'кислотами высыхаю-390 щих или полувысыхающих масел в уайтспирите или скипидаре. Роль сиккативов хорошо выполняют также окислы и.соли кобальта, цинка, никеля, кальция, К лакокрасочным материалам относятся грунтовки, шпаклевки, подмазки, мастики, масляные краски, лаки, эмали,. Грунтом называется первый слой покрытия поверхности металла или дерева, который создает надежную антикоррозионную защиту и обеспечивает также высокую прочность сцепления с поверхностью изделия и с последующими слоями лакокрасочного покрытия. Грунтовки составляют из пигментов, растертых на олифе или лаке, с добавлением сиккатива и растворителя. От краски и эмали грунтовки отличается меньшим содержанием пленкообразующего вещества и большим содержанием пигмента. При постройке и ремонте вагонов применяются следующие основные грунтовки для металлических поверхностей: грунтовка ГФ-020 — суспензия пигментов (железного сурика и цинковых белил) и наполнителя (талька) в глифталевом или дентаф-талевом лаке с добавлением растворителя и сиккатива; • грунтовки ФЛ-013 и ФЛ-ОЗ-К—суспензии различных пигментов и наполнителей в лаках на основе синтетических феноло-формальдегид-ных смол с добавлением растительных масел, растворителей и сиккатива; грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-023—суспензии пигментов и наполнителей в спиртовом растворе поливинилбутираля с добавками раствора хромовой и фосфорной кислот. Такие грунтовки являются фосфатирую- щими. Шпаклевки и подмазки представляют собой пастообразную массу, состоящую из пигмента, наполнителя и лака с добавлением пластификатора или без него. Шпаклевка применяется для устранения неровностей на поверхности загрунтованных изделий. Для ее приготовления применяют порошкообразный мел, литопон, тяжелый шпат, охру, железный сурик. На вагоностроительных и вагоноремонтных заводах и в вагонных депо в основном используют алкидную шпаклевку ПФ-002 красно-коричневого цвета и шпаклевку розового цвета МС-006. Подмазка — это та же шпаклевка, но более густой консистенции. Употребляется она для заполнения более крупных дефектов и щелей. Мастика (порозаполнитель) применяется при лакировке деревянных изделий внутреннего оборудования пассажирских вагонов с целью заполнения пор древесины. После покрытия мастикой требуется меньше лака, так как он уже не впитывается в поры. Мастика представляет собой смесь связующего вещества (масляный или смоляной лак, нитроцеллюлоза, казеино-канифольная смесь),с тонко размолотыми наполнителями (тяжелый или легкий шпат, тальк, каолин и др.) с добавлением в некоторых случаях небольшого количества пигмента для придания цвета. Для уменьшения шума, возникающего от вибрации кузова при движении вагона, а также в качестве антикоррозионной защиты приме-391 няются противошумные мастики, которыми покрывают внутренние поверхности металлических кузовов. К таким мастикам относятся: мастика 579 — смесь раствора битума, асбестового волокна и растительного масла. Наносится шпателем, кистью или распыляется в подогретом состоянии по грунтовке ФЛ-ОЗ-К или свинцовому сурику; мастика 580 — раствор нефтяного битума, асбестовой пыли с добавками смолы и вазелинового масла в уайт-спирите или толуоле. Наносится распылением; антикоррозионная мастика 213 — черная масса мазеобразной консистенции, состоящая из битумной основы (рубракса), асбестовой пыли, полуфабриката ЛО-30 и растворителя (уайт-спирит, толуол, ксилол). Наносится на внутренние поверхности вагонов по грунтовке ФЛ-ОЗ-К. Масляные густотертые краски представляют собой пасты, состоящие из соответствующего сухого пигмента (железный сурик, мумия, охра), затертого на натуральной или полунатуральной олифе с добавлением в качестве наполнителя тяжелого щпата. К масляным краскам относятся свинцовые, цинковые и литопонные белила, цинковый крон, густотертая киноварь. Свинцовый сурик замешивается на олифе непосредственно перед нанесением на поверхность. ~~" Перед употреблением густотертые краски разводят олифой до нужной консистенции. Лаки — это растворы естественных, искусственных или синтетических смол в различных растворителях. После испарения растворителя или после сложных физико-химических процессов в пленке на поверхности, покрытой лаком, остается слой пленкообразующего вещества. Лаки различаются по виду используемого растворителя (спиртовые, скипидарные), по виду смолы (шеллачный, перхлорвини-ловый, пентафталевый, бакелитовый), по назначению (покровные, подготовительные, электроизоляционные и др.). При постройке и ремонте вагонов применяются лаки масляные и спиртовые, шеллачные, пентафталевые, битумные и специального назначения. Масляные лаки изготовляются на основе специально обработанных растительных масел и бывают жирные, средние или тощие. В жирных лаках масла значительно больше, чем смолы, в тощих смолы больше, чем масла. Пленки жирных лаков очень эластичны, отличаются хорошей атмосферостойкостью, поэтому их применяют для покрытия наружных поверхностей и в качестве растворителей для эмалей (пентафталевый лак 170). Тощий лак менее эластичен, но образует более твердую пленку и используется для отделки внутренних поверхностей кузовов вагонов и мебели (масляно-смоляной лак 4 с). Лаки средней жирности употребляются в качестве добавки в шпаклевку (шпаклевочные лаки 74 и 75). Битумные лаки представляют собой растворы черных смол и расти-тительных масел в органических растворителях. Используются для окраски узлов и деталей вагонов в черный цвет (лак БТ-577). 392 Кислотостойкий лак — это раствор асфальта или битума (или их смеси) и растительного масла в скипидаре, уайт-спирите или сольвенте. Таким лаком покрывают поверхности аккумуляторных ящиков (лак БТ-783). Шеллачный лак — раствор шеллака в этиловом спирте с добавлением канифоли. Предназначен для лакировки мебели и других деревянных изделий, не подвергающихся действию влаги. Цапонлаками называются бесцветные и окрашенные растворы нит-роцеллюлозы в органических растворителях. Применяются для защитного покрытия табличек с надписями внутри пассажирских вагонов. Жаростойкий лак состоит из смеси растворов кремнийорганиче-ской силиконовой смолы в ксилоле или толуоле и кремнийорганиче-ского пластификатора, разбавленного уайт-спиритом и ксилолом (лак ФР-9). При добавлении алюминиевой пудры получается жаростойкая эмаль, которая используется для покрытия электропечей, котлов отопления и т. п. Эмали, эмалевые или лаковые краски, особенно пентафталевые, широко применяются, в вагоностроительном и вагоноремонтном производстве. Поступают они в готовом виде и разводятся до требуемой вязкости уайт-спиритом или пентафталевым лаком. Эмалевые краски представляют собой пигментированные лаки. Вырабатываются они для наружных и внутренних покрытий, а также для различных специальных назначений. В зависимости от применяемой лаковой основы эмали подразделяются на масляные, пентафталевые, перхлорвиниловые, полиуретановые и т. д. Пентафталевые эмали марки ПФ-115 выпускаются различных цветов и отличаются хорошей атмосферостойкостью. Для повышения атмосферостойкости и улучшения глянцевитости пленки при нанесении последнего слоя покрытия к эмали нужно добавлять лак ПФ-170 до 50% по массе. Эмалями ПФ-115 окрашивают кузова цельнометаллических вагонов, внутри и снаружи, а также детали и узлы внутреннего оборудования. Перхлорвиниловые эмали обладают большой стойкостью к атмосферным воздействиям, к действию воды, масел, кислот, щелочей и агрессивных газов. Их наносят на поверхности металлические и деревянные. Однако они плохо прилипают к металлам. Нитроцеллюлозные эмали (624а, 660 и др.) применяются для окраски некоторых деталей вагонов. Эти эмали быстро высыхают. Прежде чем нанести окрасочное покрытие, подготовленные поверхности грунтуют и шпаклюют. Грунтовку наносят ровным слоем толщиной 15—20 мкм без пропусков и подтеков. Рабочая вязкость грунта выбирается в зависимости от способа нанесения его на поверхность — кистью или пульверизатором. Шпаклевание бывает локальное при выравнивании местных неровностей, сплошное, когда шпаклевка наносится на всю поверхность, и окончательное, когда производится выравнивание углублений на зашпаклеванной и окрашенной выявительным слоем краски поверх-393 ности. Шпаклевку наносят вручную шпателем или способом воздушного распыления при помощи пистолета-распылителя слоем не более 0,5 мм. Более толстый слой высыхает неравномерно, растрескивается и отслаивается. Нельзя наносить последующий слой шпаклевки на невысохший предыдущий слой. Высохший слой шпаклевки шлифуют. Шлифованием обеспечивается устранение всех неровностей. Отшлифованная поверхность становится гладкой. Шлифуют все слои лакокрасочного покрытия, за исключением последнего. Шлифовать можно сухую и мокрую поверхность. В последнем случае обеспечивается большая произодительность работы и лучшее качество поверхности. Шлифование производят вручную водостойкой шлифовальной шкуркой.или с помощью различных машинок шлифовальными дисками. Чтобы не уставали руки, машинки должны быть легкими или их надо подвешивать на специальных блочных устройствах. Окраска осуществляется нанесением одного или нескольких слоев краски на подготовленную, загрунтованную, выправленную и отшлифованную поверхность. Перед нанесением очередного слоя краски предыдущий слой шлифуют. Количество слоев лакокрасочного материала, наносимого на поверхность изделия, определяется классом покрытия по ГОСТ 12549—67 и 7409—73. Краску нужно заносить тонким ровным слоем. В этом случае получается более прочное сцепление слоев между собой и с поверхностью изделия. Если краска плохо укрывает поверхность, нельзя увеличивать толщину слоя, а надо нанести несколько слоев — до двух или трех. При высыхании толстого слоя под поверхностной пленкой долго остается жидкая краска, что приводит к шероховатости поверхности или к образованию трещин. На вертикальных поверхностях при толстом слое краски образуются подтеки, сильно ухудшающие качество покрытия. Нельзя наносить последующий слой краски до полного высыхания предыдущего, в противном случае, на покрытии образуются трещины. Каждый предыдущий слой должен быть тоньше, чем последующий, иначе ускоряется старение окрасочного покрытия, усиливаются напряжения при термическом и механическом воздействии на пленку, уменьшается сила ее сцепления с поверхностью. Лакировка осуществляется нанесением на поверхность обычно двух-трех слоев лака с промежуточным шлифованием. Первый слой лака активно впитывается древесиной или краской, поэтому для первого слоя нужно применять лак повышенной вязкости. Последнее покрытие выполняется лаком пониженной вязкости, который лучше растекается по поверхности и образует гладкую пленку. При высококачественной отделке лакированную поверхность полируют специальными щлифовочно-полировочными или восковыми пастами. Полировку древесины производят с применением спиртовых растворов (политур) и специальных полировочных Паст при помощи тампона вручную или на полировочных станках. Полировку политурой повторяют в течение 2—3 дней подряд с промежуточной сушкой каждого слоя. 394-
Рис. 203. Головка лаконаливной машины: / — отверстие для подачи лака под давлением; 2— лакируемая поверхность • Полировочные покрытия по дереву применяются для внутренней отделки некоторых мягких пассажирских вагонов, вагонов-ресторанов и салонов, В последнее время часто вместо полировки на покрываемые поверхности наносят синтетические полиэфирные лаки. Предварительно поверхности хорошо подготавливают, тщательно шлифуют и грунтуют, а иногда и подкрашивают водорастворимыми Красителями под ценные породы дерева. Нанесение лака производится на специальных лаконаливных ма- .шинах с двумя головками плотинного (рис. 203) или щелевого типа. Машины оборудованы транспортерами для перемещения детали. В полуфабрикатный лак ПЭ-246 вводятся добавки — 3-процентный раствор парафина в стироле, инициатор полимеризации (для первой головки) и ускоритель (для второй головки). Нанесенный двумя головками тонкий слой лака выдерживается до желатинообразного состояния в течение 30 мин, после него наносится второй слой. Общий расход.лака 250 г на 1 м2. Затем производится сушка при 18—23° С в течение 24 ч. Затвердевшее лаковое покрытие лоследователь'но подвергают сухому шлифованию мелкозернистой шкуркой, полируют пастой 290 и глянцуют полировочной водой. Все эти операции производятся на плоскополировальных станках. Обработанная таким образом поверхность соответствует,1-му классу отделки по ГОСТ 9.032—74. 106. Способы окраски Окраска вагонов и их деталей осуществляется следующими способами: вручную с помощью кистей и накатных валиков, окунанием, с помощью, механических вальцев, воздушным и безвоздушным распылением, распылением в электрическом поле. Способ окраски кистями и накатными валиками очень трудоемкий и малопроизводительный, поэтому постепенно вытесняется более совершенными механическими способами. Следует отметить, что при окрашивании кистью достигается хорошее сцепление краски с поверхностью за счет втирания. Кисти бывают разной величины и формы в зависимости от назначения. На некоторых вагоноремонтных заводах и в вагонных депо для окраски пассажирских вагонов и деталей применяются поролоновые кисти и вместо кистей накатные валики, изготовляемые из поролона или цигейки. Особенно удобны такие валики при работе с водоэмуль-сионными красками. Окраска окунанием — самый производительный, дешевый и легко применяемый способ. Окрашиваемый предмет опускают в ванну с красителем и после извлечения дают возможность излишкам краски стечь. Этим способом окрашивают главным образом детали обтекаемой формы и небольших размеров, с которых хорошо стекает краска (рессоры, пружины, детали тормозной рычажной передачи, плафоны арматуры освещения и т. п.). Окраска окунанием удобна при выполнении этой операции на конвейерной линии ремонта или изготовления деталей, а также при окрашивании деталей, для которых не требуется тщательная отделка поверхности. При окраске окунанием можно получить пленку различной толщины, что зависит от вязкости и быстроты высыхания краски и рода окрашиваемой поверхности. При окрашивании плоских предметов, например листовой стали, деревянной обшивки или досок пола вагона, применяется способ нанесения краски с помощью механических вальце в, между которыми пропускается окрашиваемый предмет. На вальцы непрерывно подается краска. Воздушное распыление является одним из распространенных способов нанесения краски на поверхность. Краску определенной вязкости распыляют сжатым воздухом при помощи специальных аппаратов-краскораспылителей до мельчайших частиц, которые с большой скоростью наносятся на окрашиваемую поверхность. Краска ложится тонким слоем, однако при этом происходит интенсивное образование красочного тумана, что является существенным недостатком. Поэтому окрашиваемые изделия помещают в специальные камеры, оборудованные мощной вентиляцией и фильтрами для очистки воздуха, в том числе и водяными завесами. В комплект краскораспылительной установки входят: ручной пистолет / (рис. 204), бак 3 для краски, оснащенный регулятором давления 5 и мешалкой 4, масловодоотделитель 8 для очистки сжатого воздуха, оборудованный предохранительным клапаном 7 и спускным краном 9, соединительные шланги 6 и 2 для подачи сжатого воздуха и краски. С целью уменьшения количества красочного тумана и потерь краски пистолет-распылитель следует держать от изделия на расстоянии 250—350 мм. Направление струи должно быть почти перпендикулярным к окрашиваемой поверхности. Включение распылителя производится нажатием на курок. При этом открывается воздушный клапан и воздух по каналам корпуса поступает в воздушную головку. При дальнейшем нажатии на курок отходит игла и открывается коническое отверстие в сопле прохода краски. Такой порядок включения распылителя предотвращает выброс нераспыленных капель краски. Способ безвоздушного распыления лакокрасочных материалов заключается в том, что краска подается в распы-396
Рис. 204. Схема краскораспылительной установки литель под большим давлением, поэтому сжатого воздуха для создания красочного факела не требуется. Распыление осуществляется в результате перепада давления от большой величины, под которой находится краска в баке, до атмосферного на выходе из распылителя. Распылению способствует мгновенное испарение легколетучей части растворителя, сильно увеличивающейся в объеме. Происходит мелкое дробление краски с незначительным образованием красочного тумана. Полезное использование лакокрасочного материала составляет 80—85%. Переносный аппарат безвоздушного распыления состоит из поршневого пневматического двигателя 5 (рис. 205) с клапанным переключателем подачи воздуха, насоса высокого давления 3, краскораспылителя 1, бака 8 для краски, воздухораспределителя 4, ротационной воздушной турбинки 6 с мешалкой, шланга 7 и фильтра 2. Воздухораспределитель, снабженный трехходовым краном, редукторным клапаном и манометром, служит для подачи сжатого воздуха в пневматический цилиндр двигателя и воздушную турбину. Отношение площадей поршней насоса и двигателя составляет 1: 24, поэтому при давлении поступающего воздуха 0,5—0,8 МПа (5—8 кгс/см2) статическое давление на краску увеличивается до 9—16 МПа (90—160 кгс/см2). На ремонтных заводах широко применяются установки УБРХ-1, изготовляемые Московским локомотиворемонтным заводом и Воронежским вагоноремонтным заводом им. Тельмана. Основные узлы 397 этой установки — пневмогидравлический насос высокого давления 6 (рис. 206), воздухораспределитель 5, бак 10 для краски и пистолет-распылитель 14 со шлангом. Все узлы смонтированы на тележке. Воздух под давлением 0,4—0,5 МПа (4—5 кгс/см2) по магистрали / через разобщительный кран 2, регулятор давления 3.и трехходовой клапан 7 поступает в воздухораспределитель 5, откуда поршнем по трубе 4 нагнетается в пневмогидравлический насос., При этом в шланге низкого давления 11 с фильтром на конце создается разрежение. В результате краска засасывается из бачка 10 и подается по трубам 9 в полость гидравлического цилиндра насоса. В дальнейшем при обратном ходе поршня краска сжимается и под давлением до 15—22 МПа (150—220 кгс/см2) через шланг высокого давления 13 поступает в пистолет-распылитель. Давление краски контролируется по манометру 12. Для компенсации колебаний давления в установке предусмотрен гидроаккумулятор 8. Окраска в электрическом поле основана на физическом явлении переноса электрически заряженных частиц лакокрасочных материалов к изделию в электрическом поле высокого напряжения. .Сущность процесса заключается в следующем- Если к двум электродам, между которыми имеется диэлектрик (газ, воздух), приложить противоположные по знаку электрические.заряды, то в пространстве между электродами образуется электрическое поле, в котором носители, зарядов — ионы передвигаются от одного электрода к другому. При достижении определенного напряжения возникает электрический разряд,который представляет собой незавершенный пробой разрядного промежутка. Этот разряд сопровождается появлением большого количества светящихся точек, обрамляющих электрод в виде короны. Такой разряд называется коронным, а электроды, несущие корону, — коронирующими, Сила, с которой электрическое поле действует на элементарный заряд, в общем виде выражается уравнением F=Eq,
Рис. 205. Аппарат безвоздушного распыления ВИЗА-1 где £— напряженность электрического поля, В/м; q— заряд электрона, равный 1,6 • 10""19 Кл. Направление силы, с которой поле действует на заряженную* «гас-тицу, совпадает с направлением электрического поля. По этим силовым линиям и перемещается электрический заряд. Если в качестве одного электрода использовать коронирующий электрод с отрицательным потенциалом, достаточно высокого напряжения, а в качестве другого — подлежащую окраске поверхность с положительным потенциалом, который появляется на поверхности в случае ее заземления вблизи от отрицательных зарядов коронирую-щих электродов, и ввести в электрическое поле распыленную краску, то частицы краски приобретут отрицательный заряд и, двигаясь по силовым линиям, осядут равномерным слоем на поверхность. Для такого способа окраски характерно почти полное отсутствие ту манообразования. Вязкость окрасочных материалов при распылении в электрическом поле должна быть несколько пониженной по сравнению с вязкостью при обычном распылении и находиться в пределах 18—25 с по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 18—23° С. Кроме того, краска должна хорошо воспринимать отрицательные заряды, слетающие с корони-рующей кромки распылителя. Для этого окрасочные материалы разбавляют растворителем РЭ-1 или РЭ-4. Известны следующие способы окрашивания в электрическом поле: окраска пневматическими распылителями с установкой электродной коронирующей сетки между распылителем и окрашиваемой по-
32 1 (W^-,, Рис. 206. Установка УБРХ-1 для окраски подвижного состава верхностью. На электродную сетку подается постоянный ток высокого напряжения отрицательного заряда, а окрашиваемая поверхность заземляется. Электродная сетка выполняется из тонкой медной или стальной проволоки диаметром не более 0,3—0,35 мм. Расстояние от распылителя до электродной сетки должно быть 400—600 мм, расстояние от электродной сетки до окрашиваемой поверхности — 250 мм; окраска специальными быстро вращающимися электростатическими распылителями с пневматическим или электрическим приводом Вращения. Постоянный ток высокого напряжения отрицательного заряда подается на корпус распылителя. Окрашиваемое изделие заземляется. Если применяются пневматические распылители, то краска подается в электрическое поле между окрашиваемой поверхностью и электродной сеткой с помощью сжатого воздуха. Коронный разряд возникает на электродной сетке. Распыленные частицы краски приобретают отрицательный электрический заряд и осаждаются на окрашиваемую поверхность, заряженную положительно. При использовании электростатических распылителей дозированное количество краски непрерывно подается насосом по шлангу на поверхности быстро вращающихся распылительных головок. Если применяются чашечные головки, то краска подается на внутреннюю поверхность чаши, которая должна быть тщательно отполирована или хромирована. Постоянный ток отрицательного заряда подается на корпус чаши. Благодаря'центробежной силе краска движется к кромке чаши в направлении ее вращения и механически распыляется в плоскости, перпендикулярной оси вращения. Поскольку кромка чаши остро отточена, при подаче высокого напряжения происходит коронный разряд и ионизация воздуха. Тогда под действием высокого напряжения распыленные частицы краски приобретают заряд и конусообразным факелом движутся по направлению силовых линий электрического поля к окрашиваемой поверхности. Наилучшие результаты по осаждению краски и равномерности покрытия получаются при соблюдении отрицательного потенциала на коронирующих электродах в пределах 60—120 кВ и расстоянии между ними и окрашиваемой поверхностью 200—300 мм. Чем больше напряжение на электродах и чем меньше расстояние между ними и окрашиваемой деталью, тем больше коэффициент осаждения краски, т. е. отношение массы осевшей краски к массе распыленной. ' При напряжении на электродах 100 кВ и расстоянии между ними 250 мм коэффициент осаждения составляет 92%. Увеличивая напряжение или уменьшая расстояние, но до известного предела, за которым может возникнуть искровой разряд, этот коэффициент можно приближать к 100%. Глава XX ТЕХНОЛОГИЯ ОКРАСКИ И СУШКИ ВАГОНОВ 107. Окраска пассажирских вагонов Наружная окраска кузовов пассажирских вагонов производится по подготовленной поверхности. На вагоностроительных заводах такая подготовка сводится к устранению налетов ржавчины и окалины на металлических листах обшивки и их обезжириванию. При ремонте вагонов подлежащую перекрашиванию поверхность очищают от отслоившейся и потрескавшейся краски и ржавчины, обмывают и также тщательно обезжиривают. Окраска новых кузовов цельнометаллических пассажирских вагонов снаружи производится по технологии, указанной в табл. 38. Восстановление наружного окрасочного покрытия пассажирских вагонов при ремонте осуществляют так. Все расчищенные места грунтуют и хорошо просушивают, затем протирают ветошью, смоченной уайт-спиритом, и выравнивают шпаклевкой, толщина слоя которой не должна превышать 0,5—1 мм. После сушки и шлифовки наносят второй слой шпаклевки с выравниванием местных углублений, который также тщательно просушивают и шлифуют. Далее поверхность кузова протирают и наносят выявительный слой краски. После сушки и полной шлифовки кузова выявленные места выправляют, сушат и шлифуют. Затем кузов вагона красят два раза (первый слой шлифуют). Окраску выполняют темно-зеленой пентафталевой эмалью (иногда эмалями других цветов). Практикуется также сочетание двух цветов. Для шлифования используют водостойкую шкурку и применяют теплую воду. После окраски кузова окрашивают декоративные полосы или гофры и наносят номерные знаки и надписи. С^;" Крышу, дефлекторы и свесы крыши окрашивают эмалью серого цвета, причем свесы два-три раза шпаклюют. Дубовые оконные рамы расчищают и покрывают масляным лаком или окрашивают бежевой эмалью, а алюминиевые рамы с потемневшей поверхностью промывают и красят алюминиевой пудрой на лаке. Раму вагона, пол снизу, подвагонное оборудование, подножки, раму упругой площадки окрашивают после очистки от грязи в черный цвет масляной краской. Внутренняя окраска пассажирских вагонов при ремонте производится вручную с помощью кистей, меховых или поролоновых валиков по окончании всех ремонтно-сборочных операций. Предварительно вагон очищают от пыли, промывают теплой водой и протирают насухо. После выполнения столярных и других работ потолки в купе и тамбурах, потолки и стены в туалетах расчищают, удаляя поврежденные слои краски, шпаклюют и окрашивают в белый цвет. Покрытую лаком мебель, двери, окна, раскладку по вагону очищают от старого покрытия циклями, шлифуют шкуркой, покрывают мастикой и лакируют вновь. Если стены вагона покрыты линкрустом, 14 Зап.?32 ДЛ)
их красят в светлые тона. Поверхности, покрытые твердым пластиком, промывают, отделанные слоистым пластиком тщательно протирают влажным способом. Полы вагонов красят в коричневый цвет под цвет линолеума. Стены котельного отделения окрашивают в черный или серый цвет. На время выполнения малярных работ внутри вагона необходимо включать вагонную вентиляцию. 108. Окраска грузовых вагонов Грузовые вагоны (крытые, полувагоны, платформы) при заводском ремонте окрашивают масляной красной краской снаружи два раза, а внутри — один раз. Если доски кузова были предварительно про-грунтованы, можно красить и снаружи один раз. Полы вагонов окрашивают по грунту один раз. Разрешается окрашивать полувагоны и платформы перхлорвиниловыми эмалями в два слоя. Рамы вагонов окрашивают два раза черной масляной краской или один раз по грунту, или двумя слоями перхлорвиниловой эмали по грунту. Тележки окрашивают по грунту один раз в черный цвет. Кровельные листы грунтуют с обеих сторон и после укладки на крышу окрашивают с наружной стороны два раза. Перед нанесением очередного слоя краски поверхности сушат. На высохший кузов наносят соответствующие надписи и знаки. Котлы цистерн снаружи грунтуют и окрашивают один раз: для перевозки темных нефтепродуктов — масляной красной краской, светлых нефтепродуктов—в палевый цвет, кислот—черной краской с желтой полосой вдоль котла и желтым квадратом на днищах, битума — в черный цвет с желтой полосой вдоль котла, метанола — эмалью желтого цвета. При деповском ремонте сплошную окраску кузовов ежегодно производят только.у цельнометаллических вагонов и кислотных цистерн. У вагонов других типов кузова полностью окрашивают только один раз за период между двумя заводскими ремонтами или между постройкой и заводским ремонтом. В остальных случаях при деповском ремонте окрашивают лишь места с поврежденной краской или пораженные коррозией. Кузова полувагонов с деревянной обшивкой окрашивают только с наружной стороны. 109. Оборудование для окраски вагонов Для механизированной окраски применяют камеры стационарного типа и передвижные установки. Окрасочным инструментом служат воздушные и электростатические распылители. Передвижная окрасочная установка с использованием воздушных распылителей показана на рис. 207. Ее корпус 2 смонтирован на металлической раме 1 и может перемещаться на колесах о вдоль вагона. Для освещения рабочего места предусмотрены светильники 3. Установка оборудована системой вентиляции с гидро- 14* 403 фильтром 7, который трубой 6 присоеДиНяетйя к отводам 4 неподвижного вытяжного канала 5. Засасывается воздух через решетку 9. При окрашивании вагона рабочий с распылителем в руках находится в открытом проеме установки. По мере окрашивания части вагона установка передвигается до следующего вентиляционного отвода. Для окраски вагонов в электрическом поле применяют, стационарные камеры, передвижные самоходные и ручные переносные окрасочные установки. Все они действуют по одному принципу и оснащены аналогичным электрическим оборудованием. Ручная переноснаяустановка состоит из каскадного генератора, электростатического пистолета-распылителя и дозатора. Генератор состоит из высоковольтного повышающего трансформатора и блока умножения, обеспечивающего дальнейшее увеличение напряжения и выпрямление тока. Рабочее напряжение до 80 кВ, рабочий ток 150 мкА. -.. Распылитель выполнен в виде эпоксидного корпуса 4 (рис. 208) с алюминиевой ручкой 13. Алюминиевая распылительная чаша 6 вращается электродвигателем 1, который закрыт кожухом 2. Высокое напряжение подается по кабелю 9 к распылительной чаше через ограничительный резистор 7 и бронзовую втулку 5. Валик электродвигателя электрически изолирован валиком 3 от чаши, находящейся под высоким напряжением. Краска из дозатора подается к корпусу клапана 15, откуда по трубке 8 поступает в распылительную чашу. Расход краски регулируется перемещением иглы 14 клапана с помощью гайки 10.
Рис: 207. Передвижная окрасочная установка с воздушными распылителями
При нажатии на курок 12 срабатывает микровыключатель 11, замыкающий цепь подачи высокого напряжения на чашу. Затем игла открывает канал для прохода краски. Расстояние от кромки чаши до поверхности изделия должно быть 200—250 мм. Дозатор предназначен для хранения и подачи краски к распылителю и представляет собой цилиндрический бак емкостью 20 л, закрытый крышкой. В бак вставляется сменное ведро. Краска перемешивается мешалкой и подается в распылитель давлением воздуха до 0,07—0,12 МПа (0,7—1,2 кгс/см2). Производительность установки по окраске составляет до 150 м^ч. При наружной окраске вагонов установку рационально использовать с применением механизированной велосипедной тележки. Передвижная окрасочная установка смонтирована на каркасе П-образной формы (портале), сваренном из профилей стального проката. Установка снабжена механизмом передвижения, оснащена высоковольтным оборудованием для создания электрического поля в зоне действия электростатических распылителей и насосным оборудованием для подачи и дозирования краски. Поверхности вагона, не попадающие под действие электростатических распылителей, окрашивают с помощью воздушных распылителей или кистью. Для очистки воздуха от токсичных паров растворителей и тумана краски установка оборудована мощной системой вентиляции с гидрофильтрами. Загазованный воздух выбрасывается в вентиляционный короб, размещенный под перекрытием цеха. При включении установки башмаки токоприемника 2 (рис. 209) подают трехфазный ток напряжением 380 В от троллейных проводов / по кабелям 4 в понижающий трансформатор 3. На выводе этого трансформатора образуется однофазный переменный ток напряжением 220 В, который подводится к трансформатору 5 высоковольтного выпрямля- ющего устройства. Этот трансформатор повышает, напряжение до 140 кВ. Проходя далее через кенотронную лампу 6, ток на выходе из устройства преобразуется в постоянный напряжением до 140 кВ. Накал лампы обеспечивается через специальный трансформатор 7. Из выпрямительного устройства ток высокого напряжения проходит через ограничительные резисторы 5, изоляторы 10 и Л и поступает к распылителям 13, создавая между чашей распылителя и стеной вагона электрическое поле. 'Расстояние между кромкой распылителя и стеной вагона 250—300 мм.
Рис. 209. Схема передвижной установки для окраски пассажирских вагонов в электрическом поле Установка перемещается посредством механизма 17. С каждой стороны портала установки смонтированы три распылителя. Приводной механизм 12 обеспечивает возвратно-поступательное движение распылителей в вертикальном направлении^ что при перемещении портала вдоль вагона обеспечивает их «растушевывающее» действие. Подача краски к распылителям из бака 14 производится дозирующими устройствами 16 по трубкам 15. Оптимальная подача краски 90— 105 г/мин. Автоматический разрядник 8 предназначен для снятия остаточного заряда с высоковольтного оборудования и электростатических распылителей после отключения от источника питания. Управление установкой и системой вентиляции осуществляется с пульта, расположенного на портале. Габариты установки: длина 8000 мм, ширина 5600 мм, высота 8600 мм (со стойкой токоприемника). Потребляемая мощность 47,4 кВт. Скорость рабочего перемещения портала 2,5 м/мин, холостого 5 м/мин. Рабочее напряжение 100—105 кВ. Ток 5—8 мА. ' Существуют передвижные окрасочные установки, которые окрашивают и крышу вагона. Для этого на них предусмотрены дополнительные распылители, смонтированные под потолком портала поперек вагона и направленные вниз к крыше. Передвижная установка может обслуживать несколько параллельно расположенных путей, если проложить в цехе поперечные подпор-тальные пути, а портал оборудовать поворотными ходовыми колесами. Стационарная окрасочная камера в комплексе с сушильной камерой представляет собой окрасочно-сушильный агрегат для окраски крытых грузовых вагонов и полувагонов. Окрасочная часть агрегата состоит из двух камер. В первой камере производится окраска рамы и ходовых частей с помощью пневматических распылителей вручную, во второй — окраска остальных поверх-ностей вагона в электрическом поле. Продолжением окрасочных камер. является сушильная камера. Реверсивный конвейер с двумя приводными станциями 1 и 10 (рис. 210, а) подает вагон 2 в камеры пневматической окраски 5, элект-троокраски 8 и сушильную камеру 9. Камера пневматической окраски оборудована приямками, в которых размещаются маляры и производят окраску ходовых частей и рамы через щели 7 в стене камеры. Против каждой щели расположено вентиляционное устройство 4 с гидрофильтром. Камера закрывается воротами 3, на потолке ее установлены два вытяжных вентилятора 6 с электроприводом. Окраска крыши крытого вагона, внутренних поверхностей стен и пола полувагона производится чашечными распылителями 11 (рис. 210, б, в и г), которые управляются копирными механизмами. Наружные боковые стены крытых вагонов и полувагонов окрашивают пневматическими распылителями 13 (рис. 210, д и е) с применением коронирующих сеток 12. При ручной окраске рамы и ходовых частей также используют пневматические распылители (рис. 210, ж)... НО. Основные мероприятия по охране труда при окраске вагонов Практически все растворители и разбавители представляют собой горючие, а-при большой концентрации паров токсичные и взрывоопасные жидкости, поэтому при работе с ними необходимо соблюдать меры санитарной и противопожарной безопасности. ^Нужно обеспечивать хорошую вентиляцию помещений. Концентрация паров растворителей в помещениях, где работают люди, не должна превышать: для уайт-спирита—0,3 мг/л, бензина — 0,3 мг/л, ксилола — 0,1 мг/л, ацетона — 0,2 мг/л, скипидара — 0,1 мг/л. При работе в помещениях, где производятся окрасочные работы, нельзя пользоваться приборами с неисправной или не приспособленной для данных условий электроарматурой, открытыми источниками огня. Не разрешается также выполнять сварочные работы. Не следует применять растворители с сильным или раздражающим запахом. Все применяемые лакокрасочные материалы должны соответствовать требованиям утвержденных ГОСТов или ТУ и иметь паспорт. На каждой емкости с лакокрасочным материалом должна быть наклейка или бирка с его названием. При наличии свинца более 1 % ставится штамп «Содержит свинцовые соединения». Приготовление рабочих смесей лакокрасочных материалов и разбавление их растворителями нужно производить только в краскопри-готовительном отделении, а хранить материалы в специальных кладовых в плотно закрытой таре. При окраске пневматическими распылителями, а также при сухой расчистке старой краски и шлифовании поверхностей нужно пользоваться защитными очками и бесклапанным противопылевым респиратором. Очищаемые поверхности следует смачивать. Окрашивая крышу вагона вручную, обязательно надо применять предохранительный пояс. Перед выполнением окрасочных работ нужно смазывать руки защитной пастой (биологические перчатки), перед приемом пищи с-ни-мать спецодежду и мыть руки теплой водой с туалетным мылом. Разрешается снимать с кожи рук небольшое количество краски тампоном, смоченным в уайт-спирите или керосине. Велосипедные тележки, переносные ставлюги, стремянки, лестницы и другие приспособления должны быть исправными и устойчивыми. Запрещается применять при окрасочных работах случайные предметы вместо таких приспособлений. Двери установки для окраски в электрическом поле и двери камеры, где располагается электрическое оборудование, должны быть сбло-киррваны с высоковольтным устройством автоматического отключения высокого напряжения при открывании дверей. Установки для окраски в электрическом поле оборудуют автоматическим разрядником для снятия остаточного напряжения с высоковольтного оборудования и распылителей после отключения от сети. Окрасочные камеры и установки снабжают устройствами вытяжной вентиляции для удаления аэрозоля и паров растворителей.
Глава XXI ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ВАГОНОВ 113. Металлические покрытия Наряду с лакокрасочными покрытиями и синтетическими материалами при изготовлении и ремонте вагонных деталей широко применяются другие виды защитных покрытий: металлические, стекловидно-эмалевые, полимерные. Металлические покрытия наносятся гальваническим способом, способом погружения детали в расплавленный металл, натиранием нагретой поверхности металлом и металлизацией — нанесением на поверхность распыленной струи расплавленного металла. Гальванические покрытия, используются для восстановления (наращивания) изношенных поверхностей, а также в качестве декоративных покрытий металлических деталей внутреннего оборудования пассажирских вагонов и антикоррозионных покрытий различных крепежных деталей. Процесс нанесения гальванических покрытий предусматривает следующие технологические операции: очистка поверхностей детали от всевозможных наслоений, а под декоративное покрытие — качественная полировка;
Лекция №16: Сушка лакокрасочных покрытий. Оборудование для сушки. Охрана труда при нанесении защитных покрытий. 111. Способы сушки лакокрасочных покрытий Процесс сушки происходит для различных материалов по-разному. У нитроматериалов и спиртовых лаков твердая пленка образуется за счет улетучивания растворителей. Эти материалы сохнут быстро. При образовании пленки масляных красок и эмалей различаются две фазы: вначале интенсивно испаряются растворители, на что уходит 10—20% времени сушки, а дальше происходят химические.процессы окисления, конденсации и полимеризации, в результате которых получается твердая пленка. Процесс сушки этих материалов в условиях нормальных температур идет медленно. Некоторым ускоряющим фактором является свет, поэтому в малярных цехах предусматривают обильное естественное освещение. Сушку можно осуществлять естественным и искусственным способами. Естественная сушка происходит в помещении малярного цеха при температуре 18—22° С и относительной влажности не более 70%. Естественная сушка длится довольно долго, непроизводительно увеличивая общий цикл постройки или ремонта вагона. Достаточно сказать, что при заводском ремонте пассажирских цельнометаллических вагонов на все малярные операции по наружной окраске, начиная с грунтовки и кончая нанесением надписей, расходуется около 40—50 чел-ч, а на сушку естественным способом требуется 200 ч. Поэтому такой способ невыгоден. Искусственная сушка осуществляется в специальных камерах или установках, где создается повышенная температура и за счет этого значительно ускоряется процесс сушки. Предельные температуры сушки для масляных красок и лаков составляют 110— 120° С, для глифталевых лаков и эмалей — 170—180° С. В помещениях, где производится сушка, нужно соблюдать максимально.возможную чистоту, чтобы исключить прилипание взвешенных частиц пыли к свежеокрашенной поверхности. Существуют следующие способы искусственной сушки: конвекционный, в электрическом поле и терморадиационный. Конвекционный способ сушки окрашенной поверхности осуществляется путем обдувания горячим воздухом в сушильных ^камерах, оснащенных тепловентиляционными приборами. Теплоносителем может быть пар, горячая вода, горящий газ или электронагревательные приборы. Недостатком этого способа является то, что процесс сушки начинается с поверхности покрытия. Образующаяся при этом поверхностная пленка препятствует испарению растворителя и увеличивает время сушки. При сушке в электрическом поле окрашенное изделие помещают в индуктор, по обмотке которого пропускается ток промышленной или высокой частоты. В изделии возникают вихревые токи, нагревающие его. Процесс сушки идет от нижних слоев покрытия к верхним, что способствует лучшему улетучиванию растворителя. 410 / Недостаток этого способа — необходимость изготовления сложных индукторов и большой расход электроэнергии. Кроме того, таким способом можно сушить только обнаженные'металлические кузова без внутреннего оборудования. Терморадиационная сушка или сушка инфракрасными лучами иногда называется сушкой панелями темного излучения, или сушкой отраженным теплом. Способ основан на поглощении инфракрасных лучей окрашенной поверхностью изделия. Лучи с
Дата добавления: 2014-01-05; Просмотров: 922; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы! Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет |